Stampa 3D industriale con il nuovo sistema P 500 di EOS

Stampa 3D industriale con il nuovo sistema P 500 di EOS

EOS ha presentato il sistema EOS P 500 per i processi di Additive Manufacturing (AM), concepito per aziende interessate alla produzione in serie di polimeri su scala industriale, con una qualità superiore dei componenti. Il nuovo sistema garantisce livelli elevati di efficienza a un costo per pezzo sensibilmente inferiore, inoltre è predisposto per l’automazione ed è in grado anche di elaborare i polimeri a temperature di esercizio fino a 300°C. Per lo sviluppo del primo polimero ad alte prestazioni, EOS ha di recente firmato un accordo di sviluppo congiunto con Arkema. EOS P 500 offre alle aziende tecnologie solide e avanzate che supportano una produzione affidabile, flessibile ed economicamente efficiente.

Velocità di produzione e tempi ottimizzati

EOS P 500 garantisce una velocità di produzione raddoppiata rispetto alla più veloce macchina per la sinterizzazione laser attualmente disponibile (EOS P 396), grazie a un sistema a doppio laser per la fusione della polvere e a un nuovo sistema di rivestimento, che applica un ulteriore strato di polvere alla piattaforma di creazione ad alta velocità (600 mm/s) e con la massima adattabilità. Anche il flusso dei materiali è stato ottimizzato. Rispetto ai sistemi precedenti, EOS P 500 pre-riscalda i polimeri prima che vengano applicati alla piattaforma di creazione, riducendo i tempi di realizzazione degli strati. Il sistema è inoltre in grado di riutilizzare tutta la polvere riciclata per il processo di creazione successivo a velocità di riempimento superiori, incrementando ulteriormente l’efficienza. I passaggi precedenti e successivi all’effettivo processo di creazione sono stati notevolmente semplificati. Il pre-riscaldamento e il raffreddamento del telaio intercambiabile (che contiene il componente prodotto) hanno luogo all’esterno del sistema EOS P 500. Inoltre, il passaggio da un telaio intercambiabile all’altro avviene in tempi molto brevi: entro 15 minuti dal completamento di un processo di produzione ne può essere avviato uno nuovo. In combinazione con la bassa frequenza degli interventi di pulizia (in genere una volta alla settimana) e manutenzione (in genere una volta all’anno), i tempi totali dei cicli di produzione con EOS P 500 sono stati notevolmente ottimizzati (fino al 75%) rispetto a EOS P 396, offrendo alle aziende un sistema con tempi di attività superiori. Alla produttività elevata si aggiunge la rinomata qualità dei componenti EOS. La funzionalità EOSAME uniforma l’energia in ingresso del laser, garantendo proprietà dei componenti riproducibili di alta qualità e la precisione dimensionale nell’intero volume di produzione, indispensabili per la produzione in serie.

Predisposizione per la produzione digitale

EOS P 500 è affiancato da diverse soluzioni per il monitoraggio e l’integrazione. Il sistema offre la garanzia della qualità industriale attraverso una valutazione dei dati sensoriale e basata su telecamere (ottiche e termiche), indicando ad esempio i livelli di ossigeno residui o la temperatura della camera di creazione. In combinazione con il software EOSCONNECT, i dati sui macchinari e di produzione possono essere raccolti e resi disponibili in tempo reale. EOS offre inoltre un’app intuitiva per la visualizzazione dei dati in un pannello di controllo. Questo rappresenta un passo avanti verso una gestione del parco macchine completa e pensata per l’utente. Anche l’integrazione del software ha un ruolo importante per la preparazione del processo di creazione di Additive Manufacturing. EOS P 500 è il primo sistema EOS per l’Additive Manufacturing con polimeri supportato da EOSPRINT 2, uno strumento CAM intuitivo, aperto e produttivo che già supporta un ampio numero di sistemi EOS per i materiali metallici. Questo software consente ai tecnici di assegnare e ottimizzare i parametri di creazione per i dati CAD. La connettività di livello industriale prima, durante e dopo il processo di creazione di Additive Manufacturing è fondamentale per l’integrazione di EOS P 500 in un ambiente di produzione automatizzato e costituisce il primo passo verso la realizzazione di catene di produzione automatizzate per i polimeri.

Elaborazione dei nuovi materiali

EOS P 500 consente agli utenti di elaborare materiali fino a 300°C, rendendo possibile la produzione di classi di polimeri come PA6, PBT, PET, PPS, PEKK e altri ancora. Un’unità di filtro a tre livelli (composta da una camera di raffreddamento, un filtro fine e un filtro a carbone attivo) contrasta il degassaggio dei materiali e la contaminazione delle particelle, contribuendo all’elevata qualità del processo di creazione di Additive Manufacturing. La capacità di produrre polimeri ad alte prestazioni apre la strada a nuove aree di applicazione in cui le aziende possono usufruire della stampa 3D industriale, ad esempio nel settore automotive e dei trasporti o per la produzione di componenti elettronici. Il primo polimero ad alte prestazioni disponibile per EOS P 500 sarà PEKK, un materiale noto per l’elevata stabilità termica, le proprietà ignifughe e l’ottima resistenza agli agenti chimici, caratteristiche che lo rendono un’alternativa leggera al metallo. L’obiettivo è quello di fornire un materiale dalle prestazioni elevate e dal competitivo costo per pezzo, permettendo applicazioni industriali finora irrealizzabili. EOS ha di recente firmato un accordo di sviluppo congiunto con Arkema, uno dei principali produttori a livello mondiale di materiali avanzati e sostanze chimiche specializzate, al fine di sviluppare un materiale EOS basato sulla linea di prodotti KEPSTAN® PEKK di Arkema. Poiché il sistema EOS è una piattaforma aperta, altre aziende possono contribuire allo sviluppo di materiali per EOS P 500. Attualmente EOS coopera anche con Evonik e BASF per lo sviluppo dei materiali a base di polimeri del futuro.

Materialise è la prima azienda ad adottare EOS P 500

La prima azienda ad adottare il nuovo sistema per la produzione di polimeri EOS P 500 è stata Materialise. L’azienda dispone di una comprovata esperienza di oltre 27 anni nel campo della stampa 3D e di un’ampia gamma di soluzioni software e servizi specializzati che, insieme, costituiscono le basi di questo innovativo settore. “Siamo ansiosi di incrementare la produttività grazie alla soluzione EOS P 500 e alle nuove possibilità per la produzione in serie offerte dall’automazione della piattaforma integrata. La riduzione dei tempi dei cicli ci permetterà di rispettare scadenze sempre più strette a fronte dell’aumento della domanda di servizi di stampa industriale a base di polimeri. Non vediamo l’ora di esplorare le possibilità offerte dall’elaborazione a media temperatura per l’utilizzo di nuovi materiali e nuove applicazioni”, ha affermato Bart Van Der Schueren, Chief Technology Officer di Materialise. Tobias Abeln, Chief Technical Officer di EOS, ha commentato: “Siamo lieti che Materialise, un’azienda innovativa con una grande esperienza nello sviluppo delle potenzialità della stampa 3D industriale, abbia scelto di affidarsi al nostro nuovo sistema EOS P 500, in cui circa 25 anni di esperienza EOS vengono applicati al campo della sinterizzazione laser. Abbiamo rivisto e ottimizzato tutte le funzionalità tecniche per sfruttare appieno la tecnologia attuale per la produzione in serie. Siamo orgogliosi del fatto che i miglioramenti apportati abbiano convinto Materialise ad acquistare un sistema EOS P 500 ancora prima del lancio ufficiale”.

 

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Source: Attualita
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Siderweb: incontro sulle sfide della filiera siderurgica del Centro-Sud

Siderweb: incontro sulle sfide della filiera siderurgica del Centro-Sud

Da sinistra: Fernando Santonastaso, giornalista de Il Mattino; Simona Capasso, vicepresidente Federmeccanica e presidente Sezione Industria Metalmeccanica Unione Industriali Napoli; Luigi Rapullino, amministratore delegato Gruppo Rapullino; Pio De Gregorio, responsabile Industry Trends and Benchmarking Analysis UBI Banca.

Frammentazione elevata della filiera dell’acciaio del Centro-Sud e mercato che offre poche possibilità di sbocco. Su questo si è concentrata la tavola rotonda che ha chiuso il convegno “Il mercato siderurgico del Centro-Sud”, organizzato da Siderweb in collaborazione con Sideralba, che si è tenuto nel pomeriggio di oggi all’Unione Industriale Napoli.

«Noi al Sud siamo autodidatti e la maestra che non c’è è il mercato – ha detto Luigi Rapullino, amministratore delegato di Sideralba -. Non abbiamo grandi industrie, dobbiamo districarci tra mille difficoltà, centinaia di artigiani e di piccoli fabbri che ci fanno sviluppare il nostro fatturato. Sarò folle – ha continuato -, ma più che incentivi e industria 4.0, dallo Stato mi aspetto che mi metta nelle condizioni di entrare nel cuore dell’economia». «Stiamo lavorando con l’Unione Industriali Napoli – ha chiuso – per far arrivare la rete ferroviaria nella zona industriale di Acerra. Significa aprire uno sbocco sul Nord Europa, sui mercati nell’Est, che oggi per questioni logistiche fatichiamo a raggiungere».

Il vero grande problema della distribuzione di acciaio nel Centro-Sud, secondo Francesco Scaramuzza, presidente di Scaramuzza spa, «è la grande confusione. Specialmente in Campania, dove è molto frammentata. E la frammentazione incide moltissimo sui margini. Ben venga un piano come industria 4.0, ma la vera sfida è arrivare ad avere una filiera più organizzata. Le imprese – ha auspicato – dovrebbero fare più sinergia per abbattere i costi».

Certo sarebbe necessario «un cambiamento culturale nelle piccole aziende, che possa portare innovazione e strumenti per competere con realtà più grandi. Ma non sempre piccolo è brutto» ha spiegato Simona Capasso, vicepresidente di Federmeccanica e presidente della Sezione Industria Metalmeccanica Unione Industriali Napoli. «Vedo aziende piccole ma ad altissimo livello di tecnologia, capaci di garantire un grado di flessibilità che le fa essere competitive».

Secondo Pio De Gregorio, responsabile Industry Trends and Benchmarking Analysis di UBI Banca, infine, sono tre i fattori che, a livello nazionale e globale, stanno influenzando l’evoluzione della filiera siderurgica: il costo dell’energia, che potrebbe variare grazie agli investimenti annunciati per il prossimo anno; le pratiche di dumping, ormai strutturali, e la sostenibilità ambientale, ad alti livelli in Europa per la prevalenza dell’elettrosiderurgia.

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Siderweb: incontro sulle sfide della filiera siderurgica del Centro-Sud

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Kennametal: due nuove soluzioni per la sgrossatura e la finitura di precisione della ghisa

Kennametal: due nuove soluzioni per la sgrossatura e la finitura di precisione della ghisa

Il design split case della Mill 16 è un concept davvero intelligente. Il corpo del cutter più grande pesa soltanto 20,4 kg (48,45 libbre).

La ghisa è dappertutto. Le turbine di quei grandi mulini a vento che svettano dappertutto. I blocchi motore, le scatole delle trasmissioni e i contenitori dei turbocompressori. Le pompe che portano l’acqua ai nostri rubinetti e i collettori idraulici che ‘mettono in moto’ le macchine movimento terra. Senza ghisa, nessuno di questi prodotti potrebbe esistere. Questo è il motivo per cui Kennametal ha profuso così tanto impegno nella produzione di utensili da taglio che rendono la lavorazione della ghisa economicamente conveniente ed efficiente e ne garantiscono una gestione semplice.

Un passo significativo in questa direzione risale a poco più di un anno fa, quando Kennametal ha presentato la sua fresa a spianare Mill 16, la nuova generazione di utensili per sgrossatura progettati specificamente per la rimozione rapida di grandi quantità di ghisa, offrendo la massima produttività e più basso costo marginale nelle applicazioni di sgrossatura e semi-finitura.

Cutter a cuneo e a vite a passo fine, medio e grosso coprono tutte le esigenze applicative per la sgrossatura e la semi-finitura di ghisa.

Fare un cambiamento
Kennametal annuncia che, sulla base del successo ottenuto, sta espandendo la piattaforma Mill 16 introducendo nuovi stili del corpo del cutter, nuove geometrie e gradi degli inserti e un design ‘split case’ per corpi di grande diametro che riduce i carichi sul cuscinetto del mandrino.

Con queste nuove aggiunte il portafoglio di questi prodotti è ora in grado di coprire qualsiasi esigenza applicativa per la spianatura della ghisa. Dagli utensili a cuneo a passo fine, in grado di garantire la massima produttività e di supportare macchine molto potenti, agli utensili screw-on a passo medio e grosso quando la potenza è limitata. Dalla lavorazione di componenti piccoli a quella di componenti molto grandi.

Il nuovo design split case della Mill 16 soddisfa le esigenze di lavorazioni in grandi dimensioni: i corpi degli utensili a cuneo vanno da 300 a 500 mm (da 12 a 20 pollici) di diametro. E per chi fosse preoccupato di collegare cutter così enormi ai mandrini delle macchine, c’è una buona notizia: il corpo dell’utensile Mill 16 split case più grande pesa solo 20,4 kg (48,45 libbre), circa un terzo del peso dei design alternativi, ma in grado comunque di girare fino a 2800 rpm (quasi 15.000 piedi quadrati al minuto!).

Ma c’è una notizia ancora più interessante. Tutti i cutter utilizzano lo stesso innovativo design multi taglio dell’inserto. Un inserto con 16 taglienti che fornisce il minor costo per tagliente. L’inserto a due facce e 16 taglienti offre il più basso costo per tagliente.

La linea di prodotti Mill 16 copre tutte le esigenze applicative di sgrossatura pesante e semi-finitura di ghisa. Ma la finitura?

Rifinire. Con la qualità costante del KCFM
Per un costruttore di motori planarità e finitura sono fattori davvero molto importanti. Se la qualità di questi fattori non è al massimo, si verificheranno senz’altro perdite, con conseguenti richieste di interventi in garanzia e clienti insoddisfatti. Lo stesso si può dire per chi si occupa di trasmissioni, collettori idraulici, corpi pompa e ovunque sia indispensabile una superficie perfettamente liscia per la tenuta. Purtroppo, il materiale utilizzato per fare molti di questi componenti – la ghisa – può essere davvero difficile da lavorare. Oggi sono disponibili diverse possibilità sul mercato per la finitura di precisione della ghisa. E la maggior parte di queste è effettivamente in grado di ottenere la finitura superficiale richiesta.

Ma farlo sempre con la stessa qualità è un’altra cosa.
E questo è uno dei punti dolenti per molti clienti. Utilizzare un processo di finitura di precisione della ghisa che offra qualità costante e affidabile. Il deterioramento della qualità della finitura si verifica non appena gli inserti mostrano i primi segni di usura. Ciò provoca un aumento della pressione di taglio, e di conseguenza vibrazioni, e i segni degli avanzamenti diventano visibili. Con il risultato che sono necessari frequenti fermi macchina per sostituire gli inserti.

Il KCFM raggiunge costantemente finiture superficiali con rugosità Rz 13 (Ra 0,8 μm) con altezze d’onda di picco (Wt) di 10 μm o inferiore.

Per affrontare questi problemi è stato sviluppato il super vantaggioso sistema KCFMKennametal Cast Iron Finishing Milling per la finitura della ghisa e il KBK50, il nuovo elevatissimo grado completo PCBN (nitruro cubico di boro policristallino).

Ora i clienti possono produrre molte più parti per tagliente in maniera affidabile e con qualità costante, in modo da ridurre il costo per componente. Senza considerare che i tempi di lavorazione si riducono drasticamente perché gli inserti con grado PCBN supportano velocità di taglio 3 volte superiori rispetto a quelle consentite dagli inserti in metallo duro.

Inserti a forma esagonale con filo tagliente Wiper garantiscono la massima produttività. Se si applicano inserti squadrati nelle sedi a tasca regolabili è possibile ottenere una finitura superficiale ancora migliore con rugosità Rz 2. Il portafoglio di gradi disponibili offre flessibilità. Gradi in metallo duro, ceramica e PCBN completo per le più alte velocità di taglio.

Ma il sistema KCFM offre anche delle opzioni aggiuntive rispetto al PCBN.
Utilizzare un mix di inserti KY3500 in ceramica al nitrato di silicio per la semifinitura e KBK50 per la finitura è anch’essa una soluzione molto produttiva e conveniente per i clienti che non vogliono avere un cutter carico solo di inserti PCBN.

I gradi PCBN e ceramici sono perfetti per la produzione di massa in condizioni stabili. Ma in molti casi bisogna operare la finitura di precisione in condizioni piuttosto instabili, come ad esempio in caso di bloccaggio debole del pezzo, velocità limitata del mandrino, elevata sporgenza, o quando contenere il costo degli utensili è davvero importante. In questi casi la soluzione è il grado in metallo duro KC514M. Un trattamento PVD con nitruri di titanio e alluminio (TiAlN) che è sia duro che resistente all’usura. Progettato per lavorazioni da leggere a medie. Il KC514M può essere utilizzato con o senza fluidi da taglio.

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Source: Stampi
Kennametal: due nuove soluzioni per la sgrossatura e la finitura di precisione della ghisa

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