MiSE: 100 milioni di euro per la digitalizzazione delle Pmi

MiSE: 100 milioni di euro per la digitalizzazione delle Pmi

A seguito della pubblicazione in Gazzetta Ufficiale della delibera CIPE del 10 luglio 2017, che ha completato la dotazione finanziaria e l’ha ripartita tra le regioni, dal 30 gennaio al 9 febbraio 2018 sarà possibile per le micro, piccole e medie imprese di tutto il territorio nazionale presentare la domanda per l’ottenimento del contributo in forma di voucher per l’acquisto di hardware, software e servizi specialistici finalizzati alla digitalizzazione dei processi aziendali e all’ammodernamento tecnologico.

Ciascuna impresa può beneficiare di un unico voucher di importo non superiore a 10 mila euro, nella misura massima del 50% del totale delle spese ammissibili. Entro 30 giorni dalla chiusura dello sportello il Ministero adotterà un provvedimento cumulativo di prenotazione del voucher, su base regionale, contenente l’indicazione delle imprese e dell’importo dell’agevolazione prenotata.

Nel caso in cui l’importo complessivo dei voucher concedibili sia superiore all’ammontare delle risorse disponibili (100 milioni di euro), queste saranno ripartite in proporzione al fabbisogno derivante dalla concessione del voucher da assegnare a ciascuna impresa beneficiaria. Ai fini del riparto saranno considerate tutte le imprese ammissibili alle agevolazioni che avranno presentato la domanda nel periodo di apertura dello sportello, senza alcuna priorità connessa al momento della presentazione.

Verificata la documentazione finale che le imprese sono tenute a presentare entro 30 giorni dalla data di ultimazione delle spese, che dovranno essere sostenute dopo la comunicazione dell’avvenuta prenotazione del contributo, il Ministero determinerà l’importo del voucher da erogare in relazione ai titoli di spesa risultati ammissibili.

Nell’ambito della dotazione finanziaria complessiva è prevista una riserva destinata alla concessione del voucher alle micro, piccole e medie imprese che hanno conseguito il rating di legalità e che sono quindi incluse nel relativo elenco dell’Autorità garante della concorrenza e del mercato.

Source: Meccanica e Automazione
MiSE: 100 milioni di euro per la digitalizzazione delle Pmi

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Quando la stampa 3D sostituisce i processi di produzione tradizionali

Quando la stampa 3D sostituisce i processi di produzione tradizionali

Stratasys ha annunciato che GKN Driveline Firenze, stabilimento della società di progettazione GKN, sta allargando la distribuzione della stampa 3D Stratasys all’impianto per introdurre nuovi processi di manifattura di tool di produzione. La divisione ha ottenuto una riduzione di circa il 70% dei tempi di lavorazione grazie alla stampa 3D di strumenti di assemblaggio personalizzati al posto dei tradizionali strumenti in plastica e in metallo, eliminando i costi dei tempi di interruzione della linea di produzione e garantendo la continuità aziendale. Inoltre, il team sta anche stampando in 3D parti di ricambio sostitutive per l’attrezzatura di produzione, riducendo la dipendenza dai fornitori e accelerando la consegna ai clienti.

Alimentare l’innovazione

GKN Driveline offre servizi a oltre il 90% dei produttori di automobili con i suoi sistemi e le sue soluzioni di trasmissioni per il settore dell’automotive. Oltre che per il gruppo Fiat Chrysler Automobiles, l’azienda lavora anche per veicoli del calibro di Maserati e Ferrari. Mentre i tempi di lavorazione del cliente continuano ad accorciarsi, la divisione ha identificato alcune nuove applicazioni in cui la stampa 3D può sostituire i processi di produzione tradizionali per aumentare la produttività. Secondo Carlo Cavallini, Lead AM Process Engineer e Team Leader presso lo stabilimento di Firenze, a partire dall’introduzione della stampante 3D Stratasys Fortus 450mc Production il suo team ora è in grado di produrre strumenti di assemblaggio complessi per la linea di produzione in tempi ridottissimi rispetto ai metodi tradizionali. Ciò consente all’impianto di snellire l’analisi di fattibilità degli strumenti e di distribuirli in fabbrica in modo molto più rapido, accelerando l’intera programmazione della produzione.

Ugello di ingrassaggio riprogettato

Grazie agli strumenti stampati in 3D personalizzati, GKN Driveline Firenze ha ridotto il tempo di produzione dello strumento da quasi una settimana a meno di un giorno, in modo da fornire la parti finali ai clienti più rapidamente che mai.

Tutto questo è esemplificato da un recente progetto che ha visto il team riprogettare un ugello di ingrassaggio per eliminare i versamenti di grasso. Come spiega Cavallini, “utilizzando la stampante 3D abbiamo sviluppato uno strumento che migliora enormemente la distribuzione del grasso ed elimina la necessità di pulire i versamenti, che creano notevole spreco in termini di tempo. Tale vantaggio si è rivelato fondamentale nella semplificazione del ciclo di produzione del semiasse, consentendoci di fornire ai clienti le parti finali con la massima Qualità”.

Pronti ad affrontare la personalizzazione

Per migliorare ulteriormente le efficienze, l’impianto sta anche allargando l’uso della stampa 3D per produrre, su richiesta, tools sostitutivi personalizzati. L’impianto di Firenze, di recente ha stampato in 3D un supporto per il cavo sostitutivo per un robot, che mancava in fase di consegna. Tutto ciò ha consentito di risparmiare almeno una settimana, rispetto alla fornitura esterna. Tutto questo rende GKN Driveline Firenze più flessibile rispetto ai requisiti di produzione e manutenzione a livello di azienda. Continuando a innovare il processo di produzione con la stampa 3D, il team ha stampato in 3D una pinza robot customizzata in grado di spostare semi-assemblati di elevato peso (7 kg).  Grazie all’uso del materiale di stampa 3D ad alte prestazioni ULTEM 9085 3D, lo strumento viene utilizzato con successo sulla linea di assemblaggio ed è in grado di resistere all’uso prolungato come una parte in metallo tradizionale. Di conseguenza, GKN Driveline Firenze ora stampa in 3D diverse mani di presa robot, risparmiando notevolmente sul lead time di questi tools.

Stampare in 3D tool personalizzati

“La capacità di stampare rapidamente in 3D tool personalizzati in base a un’esigenza di produzione specifica, ci offre un nuovo livello di flessibilità e riduce notevolmente la catena di fornitura. Considerando il fatto che produciamo diverse migliaia di unità di prodotto in un settimana, la capacità di produrre su richiesta è fondamentale per garantire la che linea di produzione sia sempre operativa e mantenga la business continuity”, spiega Cavallini. “Mentre continuiamo a progettare tool specifici per la fabbricazione additiva, troviamo un numero sempre maggiore di applicazioni che forniscono valore. In futuro, penso che la stampa 3D FDM diventerà parte integrante del nostro ciclo completo di sviluppo degli strumenti e ci aiuterà a migliorare ulteriormente le prestazioni aziendali”, aggiunge. Andy Middleton, presidente di Stratasys EMEA, conclude: “GKN Driveline Firenze è un esempio eccellente di come un numero crescente di aziende all’avanguardia stia sfruttando le capacità della fabbricazione additiva per migliorare diverse aree dell’azienda. Stratasys si impegna ad aiutare questi clienti a identificare i processi di produzione tradizionali che è possibile migliorare o, in alcuni casi, sostituire con le nostre soluzioni di stampa 3D. È questo tipo di innovazione applicata nel processo di produzione che ha consentito a GKN Driveline Firenze di accelerare lo sviluppo dei prodotti, ridurre i costi e reinventare la catena di fornitura”.

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Source: Attualita
Quando la stampa 3D sostituisce i processi di produzione tradizionali

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Catene portacavi per applicazioni Heavy Duty

Catene portacavi per applicazioni Heavy Duty

Con la nuova serie TKHD, KABELSCHLEPP ha sviluppato catene portacavi estremamente robuste e stabili, adatte in modo particolare per il settore delle gru e per altre applicazioni impegnative con lunghe corse di spostamento – come ad esempio nel settore di immagazzinamento di merci sfuse. Le catene portacavi TKHD convincono non solo grazie alla loro struttura solida ma anche per la lunga durata in ambienti sporchi e difficili.

“Le catene portacavi per le gru sono un punto focale per KABELSCHLEPP”, afferma Peter Sebastian Pütz, Head of Crane Business di KABELSCHLEPP. “Ora con la serie TKHD integriamo la nostra gamma in questo settore con un vero e proprio concentrato di forza. Con il suo meccanismo di snodo incapsulato, una struttura esterna impermeabile allo sporco e raccordi con viti rinforzate, questa catena portacavi soddisfa i requisiti più elevati in termini di robustezza. Le massicce bande laterali sono molto stabili grazie alla struttura delle maglie a doppia forcella. Un sistema frenante incorporato così come gli ammortizzatori integrati – questi ultimi lavorano in modo duraturo sia nel raggio della catena che per tutta la lunghezza della catena distesa – assicurano uno scorrimento senza problemi. Il passo di 90 mm e la struttura esterna poligonale ottimizzata sono efficaci per la corsa silenziosa della catena.

Grazie ad un’altezza interna di 87 mm, la larghezza della serie TKHD si adatta perfettamente allo spazio di installazione: ciò è reso possibile dai traversini in alluminio con passo di 1 mm.
È possibile modificare con facilità anche la suddivisione interna verticale grazie ai separatori mobili. L’utente beneficia inoltre di un assemblaggio rapido; le catene portacavi possono essere aperte rapidamente sia verso l’interno che verso l’esterno per l’installazione dei cavi. La serie TKHD è stata concepita in modo da poter essere utilizzata per applicazioni che scorrono, che si arrotolano e anche autoportanti. Nel caso in cui le catene portacavi siano installate in un’applicazione scorrevole, i pattini sostituibili garantiscono una durata maggiore del sistema.

Source: Meccanica e Automazione
Catene portacavi per applicazioni Heavy Duty

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