Moog lancia una nuova serie di pompe a pistoni radiali ad alta pressione

Moog lancia una nuova serie di pompe a pistoni radiali ad alta pressione

Moog – protagonista mondiale nella fornitura di soluzioni ad alte prestazioni per il motion control – lancia una nuova serie di pompe a pistoni radiali RKP ad alta pressione. Con una pressione di esercizio fino a 350 bar e un limite di picco di 420 bar, l’ultima generazione di RKP è ideale per numerose applicazioni, tra cui le presse, le macchine per la formatura dei metalli e l’industria pesante.

Le RKP Moog sono pompe a cilindrata variabile che coniugano alte prestazioni e massima affidabilità con un’efficienza fino al 90%. Il loro design robusto, che presenta le parti scorrevoli sottoposte a trattamenti termici ed un’architettura che permette di mantenere il cuscinetto non soggetto al carico, è garanzia di una lunga durata di esercizio e interventi di manutenzione minimi.

La pompa a pistoni radiali Moog è disponibile in numerose cilindrate: 19, 32, 63, 80, 140 e 250 cm³.Nella serie ad alta pressione, la nuova taglia da 140 cm 3 colma il divario in precedenza presente tra la taglia 80 cm 3 e 250 cm 3 . L’intera gamma, compresa la nuova 140 cm 3 , è anche disponibile nella serie media pressione ( 280bar ).

“In qualità di leader mondiale, Moog pone la massima attenzione all’evoluzione delle esigenze dei clienti e degli end user. Ci impegniamo ad arricchire la nostra gamma di prodotti per rispondere al meglio ad ogni necessità e applicazione. Con l’introduzione sul mercato della serie RKP ad alta pressione e la nuova cilindrata, il nostro obiettivo è facilitare il processo di scelta della pompa più adatta” afferma il Dott. Dirk Becher, Engineering Manager di Moog.

Altamente versatili, le pompe Moog RKP sono progettate per numerose applicazioni. Una vasta selezione di compensatori di pressione e opzioni di controllo forniscono, infatti, la flessibilità necessaria per configurare le pompe in base ad ogni applicazione specifica. La possibilità di lavorare a zero velocità senza limitazioni in tempo e pressione di lavoro le rende perfette per essere utilizzate come servopompe SCP (speed controlled pump) in cicli che richiedono lunghi tempi di mantenimento in pressione.

Le RKP garantiscono, inoltre, bassi livelli di vibrazioni e ridotte emissioni di rumore.

Tutti i modelli RKP, infine, sono certificati ATEX per l’utilizzo in ambienti esposti al rischio di esplosione.

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Source: Stampi
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Comau premiata con il “Kepner Tregoe Bronze Award 2017”

Comau premiata con il “Kepner Tregoe Bronze Award 2017”

Comau è stata premiata come “Bronze Winner” all’International Rational Process Achievement Awards 2017 che ogni anno è organizzato dalla società Kepner-Tregoe. Il riconoscimento è stato ottenuto per l’implementazione del metodo di PAProblem Analysis – nell’ambito dello sviluppo di una nuova framing station di Body Assembly, permettendo così di incrementarne l’affidabilità.

Si tratta di un sistema modulare, altamente flessibile ed espandibile, da impiegare in processi di assemblaggio della scocca (Body-in- White). Il nuovo framer sviluppato da Comau è adattabile ad ogni impianto esistente e può essere impiegato per l’assemblaggio di vetture di qualunque tipologia e dimensione, dalle small car – anche elettriche – ai truck.

Inoltre, è ‘Industry 4.0 compliant’, grazie alla possibilità di trasferire al sistema centrale, in remoto e in tempo reale, dati di lavoro e informazioni di stato. Il suo lancio sul mercato è previsto nell’ultimo trimestre del 2017. Il progetto per la realizzazione del nuovo framer, condotto da un team di engineering Comau, è iniziato nel 2015. La fase di design validation, avviata alla metà del 2016, ha visto la sinergia del team di Comau con il Reactive Group di FCA, programma di formazione su metodologie di problem solving iniziato nel 2013 da Judson Estes in Maserati e nel 2017 coordinato da Luca Baciarello a livello FCA EMEA. Il Body Framer è stato il progetto pilota per il coinvolgimento di Comau nel programma di training, nel quale la metodologia KT – PA viene insegnata ed applicata.

Gli ottimi risultati raggiunti durante la validazione del processo hanno permesso, in un tempo estremamente breve, di collaudare con successo l’impianto, garantendo il raggiungimento di tutti parametri tecnici richiesti, per poterne avviare la produzione.

Questo progetto testimonia l’impegno verso un continuo miglioramento che da sempre contraddistingue le attività di progettazione e produzione di soluzioni di automazione industriale innovative e all’avanguardia di Comau, ed inoltre rende evidente come il Reactive Program intrapreso dall’ente Quality di FCA EMEA, mutuato dai colleghi Nafta nel 2013, sia un tassello chiave nello sviluppo delle Problem Solving skills e del know-how di Qualità del Gruppo.

Il Kepner Tregoe Bronze Award 2017 è stato consegnato ufficialmente al team di lavoro Comau durante una cerimonia che si è svolta recentemente a Torino, nelle sedi del Gruppo FCA. Hanno

partecipato alla consegna del premio: Bill Baldwin, Chief Operating Officer di Kepner Tregoe, Salvo Melchiorre, Head of Quality Comau, Aleksey Gaponov, Head of Quality FCA EMEA, Marco Bo, Manager of EMEA Quality Planning and Warranty Manager, Luca Baciarello, EMEA Reactive Program Manager & KT Program Leader, Luigi Migliore, ‎V.P. Global Solutions Development Comau, Gian Marco Garbellotto, Product Engineering & Management Director Comau e Roger Alessandro Vitrotti, Head of Quality Powertrain Machining Comau.

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Stratasys: nuova soluzione di stampa 3D per l’eyewear

Stratasys: nuova soluzione di stampa 3D per l’eyewear

Secondo i clienti Stratasys del settore, dall’ideazione fino all’esposizione sullo scaffale del negozio, la progettazione di una nuova montatura per occhiali richiede circa 18 mesi utilizzando le tecniche di sviluppo tradizionali. I grandi produttori di occhiali possono creare fino a 150 nuovi design di montature ogni settimana (o migliaia di nuove montature ogni anno). Ridurre fino a 15 mesi il ciclo di sviluppo e produzione di ogni montatura e ridurre il time-to-market a non più di otto settimane è possibile oggi, secondo le società all’avanguardia che hanno testato la nuova soluzione di prototipazione rapida per occhiali presentata da Stratasys.

Stratasys, protagonista globale nelle soluzioni di tecnologia additiva applicate, ha infatti sviluppato la soluzione di prototipazione rapida per gli occhiali VeroFlex per aiutare i produttori a migliorare enormemente il time-to-market e la convenienza economica.

La nuova soluzione combina Stratasys J750, la stampante multi-materiale e pluricromatica, e VeroFlex, un materiale di stampa 3D formulato in modo specifico per le esigenze di prototipazione rapida degli occhiali, per offrire ai produttori di occhiali la capacità di guidare le tendenze di mercato più recenti, di fornire prodotti con oltre un anno di anticipo e di migliorare la capacità di vendita.

“Il mercato degli occhiali continua a espandersi, sotto la spinta delle nuove tecnologie, della domanda di prodotti personalizzati e di un mercato disponibile sempre crescente”, afferma Mike Vasquez, fondatore e amministratore delegato di 3Degrees, azienda di consulenza per la produzione digitale. “Dal momento che il settore cerca di ottimizzare le proprie opportunità, le soluzioni di prototipazione di Stratasys per montature e accessori per occhiali, che consentono di ridurre il time-to-market fino all’80%, rappresenteranno una soluzione interessante, in grado di offrire valore immediato agli utenti che hanno bisogno di prototipi con livelli elevati di estetica e funzionalità meccanica”.

Per i test delle prestazioni funzionali, il materiale VeroFlex Stratasys supera le valutazioni dei principali produttori di occhiali, inclusi i test di caduta, di montaggio delle lenti, gli stress test e i test di indossabilità.

Quando utilizzato per la verifica del progetto, il materiale VeroFlex Stratasys offre un realismo senza precedenti, ottenuto grazie alla combinazione di sei nuovi materiali VeroFlex (ciano, magenta, giallo, bianco, nero e trasparente) e la capacità di creare e combinare tonalità di colori diverse, dai colori in tinta unita a quelli opachi, ai trasparenti, oltre a simulare texture reali come venature del legno, pelle, cuciture, osso, fibra di carbonio e immagini ad alta definizione.

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