Saipem e CNR: collaborazione sulle fondazioni eoliche galleggianti

Saipem e CNR: collaborazione sulle fondazioni eoliche galleggianti

Saipem

Saipem e il Consiglio nazionale delle ricerche hanno siglato un accordo che consentirà all’Ente di ricerca di utilizzare HEXAFLOAT, la soluzione di Saipem relativa alla fondazione galleggiante a pendolo per turbine eoliche. L’ambito di utilizzo sarà un progetto di ricerca strategico per il sistema industriale del settore delle energie rinnovabili offshore, finanziato dal fondo della Ricerca di Sistema Elettrico nell’ambito dell’accordo di programma stipulato con il Ministero dello sviluppo economico.

Saipem e il Consiglio nazionale delle ricerche (Cnr) hanno siglato un accordo di collaborazione che consentirà all’ente di ricerca di utilizzare il concept di HEXAFLOAT, la soluzione di Saipem, brevetto pubblicato in attesa di validazione, relativa alla fondazione galleggiante a pendolo per turbine eoliche. L’ambito di utilizzo sarà un progetto di ricerca strategico per il sistema industriale del settore delle energie rinnovabili offshore (studi su piattaforme galleggianti per l’eolico ed il solare a mare), finanziato dal fondo della Ricerca di Sistema Elettrico e che rientra nell’ambito dell’accordo di programma stipulato con il Ministero dello Sviluppo Economico per il triennio 2019-2021. Nello specifico, il progetto di ricerca a cui lavorerà Il Cnr prevederà valutazioni con modelli numerici, prove in vasca presso l’Istituto di ingegneria del mare (Inm) e l’installazione di un prototipo in acqua presso il laboratorio marino realizzato davanti al porto di Napoli grazie al progetto Ricerca di Sistema Elettrico e co-gestito dal Cnr-Inm e dal Dipartimento di ingegneria dell’Università degli Studi della Campania “Luigi Vanvitelli”. Il primo prototipo di HEXAFLOAT sarà varato in mare già nella primavera del 2021.

Sempre più applicazioni per le fondazioni eoliche galleggianti

Mauro Piasere, Direttore Digital and Innovation e COO della divisione Xsight di Saipem dichiara: “Questo accordo avvia una sinergia tra il maggiore ente di ricerca italiano e Saipem, volta a favorire un avanzamento del TRL (Technology Readiness Level) della nostra fondazione galleggiante e allo stesso tempo un miglioramento dei criteri di progettazione fondamentali per accelerare la curva di riduzione dei costi. Costo della struttura e affidabilità tecnologica sono infatti essenziali per spingere il mercato verso tecnologie ancora non a livello industriale. In futuro, prevediamo sempre maggiori applicazioni delle fondazioni eoliche galleggianti, utilizzabili in quei bacini di mare in cui le profondità sono maggiori, come Mediterraneo, Oceano Atlantico, Giappone, costa occidentale degli Stati Uniti, Mar di Norvegia e questo accordo ci aiuterà a farci trovare preparati”. “La firma dell’accordo, che vede Hexafloat come elemento fondamentale nell’impegno verso una transizione energetica realizzabile e diversificata, dimostra il successo crescente della nostra strategia sulle rinnovabili offshore”, commenta Francesco Racheli, COO della divisione E&C Offshore di Saipem. “L’accordo consoliderà ulteriormente le nostre innovative attività di Ricerca e Sviluppo nell’eolico offshore galleggiante non solo in Italia ma nel mondo intero”. “L’accordo Cnr-Saipem segna un primo significativo obiettivo dell’attività scientifica condotta nel progetto Ricerca di Sistema”, conclude Emilio Fortunato Campana, direttore del Dipartimento ingegneria, ICT e tecnologie per l’energia e i trasporti del Consiglio nazionale delle ricerche (Cnr-Diitet). La sinergia tra il maggior player nazionale della tecnologia eolica galleggiante ed il principale Ente di Ricerca nel settore delle rinnovabili marine, è un esempio virtuoso che favorirà un sostanziale passo avanti del nostro Paese nella conoscenza e nella innovazione per le tecnologie nel settore delle rinnovabili marine, sia per il Mediterraneo, che per altri ambienti marini europei ed internazionali”.

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Source: Attualita
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Safran Transmission Systems gestisce i processi con SimManager

Safran Transmission Systems gestisce i processi con SimManager

Safran Transmission Systems

SimManager di MSC Software è stato scelto da Safran Transmission Systems per gestire i processi e i dati di simulazione. Il sistema web-based si occupa della gestione dei processi e dei dati di simulazione in tutte le fasi del progetto, dall’avvio al lancio del prodotto.

Safran Transmission Systems ha scelto MSC Software (MSC) per gestire i suoi dati di simulazione e le informazioni di processo. Il progetto sarà implementato utilizzando la piattaforma SimManager di MSC per la gestione dei dati e dei processi di simulazione (SPDM). Il software web-based è stato scelto perché può essere implementato facilmente e il suo sistema di gestione e simulazione dei dati di test altamente configurabile consente a Safran Transmission Systems di collegare tutte le fasi, dall’avvio del progetto al lancio del prodotto e molto altro ancora. SimManager affronta i problemi critici dei processi di simulazione che si riscontrano nella progettazione, aiutando le piattaforme di analisi CAE (Computer Aided Engineering) ad aumentare la produttività e l’efficienza della simulazione. Loïc Martin, ingegnere OMC presso Safran Transmission Systems, ha riferito: “Sono diversi anni che Safran Transmission Systems integra le più moderne tecnologie digitali come leva di performance nella progettazione, nello sviluppo e nell’industrializzazione per aumentare le prestazioni, l’efficienza, la solidità e per essere più innovativi e ridurre il time to market”.

Simulazione, risorsa importante per decidere

Arnaud Curtet, Strategic Account Manager per il settore aerospaziale in MSC Software, ha aggiunto: “La simulazione è una delle risorse più importanti per prendere decisioni in merito alla progettazione. Il volume e la complessità dei dati di simulazione stanno aumentando per ordini di grandezza. I nostri clienti apprezzano la nostra conoscenza approfondita delle problematiche CAE e il modo in cui, utilizzando SimManager, è possibile catturare le intuizioni acquisite con l’esperienze, aiutandoli a raggiungere una maggiore efficienza”. Loïc Martin, ingegnere OMC, ha confermato: “Safran Transmission Systems ha lanciato una richiesta di proposta (RFP) per dotare l’Ufficio Tecnico di una piattaforma di progettazione meccanica e dimensionamento scalabile e sostenibile per i prossimi 20 anni.  L’implementazione della disciplina del Simulation Process and Data Management consente di completare le attività di simulazione in modo efficiente ed efficace, ottenendo il miglior ritorno su tutte le risorse. Dare accesso ai dati rilevanti in tempo reale, migliorare la tracciabilità e la standardizzazione degli strumenti e dei processi consentirà a Safran di ridurre il tempo del ciclo di sviluppo e di aumentare le prestazioni del prodotto introducendo una simulazione numerica massiccia nel processo di sviluppo”. Grazie a SimManager, MSC Software offre alle aziende manifatturiere dalle alte prestazioni una soluzione completa che riunisce persone, processi e tecnologia per ottimizzare le operazioni di simulazione e aiuta a sviluppare un “filo digitale” attraverso la progettazione e l’ingegnerizzazione .

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Lavorazioni da coil: pro e contro

Lavorazioni da coil: pro e contro

lavorazioni da coil pro e contro

Come è noto, la lamiera è un prodotto siderurgico che può essere ricavato mediante laminazione a caldo di bramme, o mediante spianatura e taglio a misura di un nastro laminato a caldo o a freddo. Nel primo caso, la lamiera viene denominata “da treno”, nel secondo “da coil”. Il coil, termine inglese che significa “spira”, è dunque una bobina di nastro metallico sottile avvolto in una serie di spire. In alcuni casi è possibile effettuare lavorazioni da coil direttamente in linea. Dove ciò è vantaggioso e quali sono i benefici ottenibili?

Diversi vantaggi importanti

Sono diversi i vantaggi che possono derivare dall’utilizzo di tale tecnologia; vantaggi che possiamo sintetizzare in alcuni punti fondamentali.
Il primo, riguarda sicuramente la possibilità di lavorare su impianti automatizzati, di grande produttività e di alta velocità, con conseguente risparmio in termini di risorse umane impiegate. Una volta caricato il coil, difatti, gli impianti di trasformazione non necessitano di un presidio costante e possono lavorare in autonomia per molte ore, trattandosi – tra l’altro – quasi sempre di sistemi dotati di scarico automatico dei pezzi. Al contrario, la lavorazione da singoli fogli prevede il costante impiego di personale qualificato per la movimentazione, il carico, lo scarico, ecc. della lamiera.
Un altro aspetto vantaggioso è quello del possibile risparmio economico nell’acquisto della materia prima e del ridotto spazio di immagazzinamento. I coils, infatti, sono oggetti di forma molto compatta ma costituiti da una grande quantità di lamiera sottile lavorabile. Dunque, lavorare da coil anziché da fogli permette di occupare, all’interno dell’officina, una minor superficie produttiva.
Vi è poi un ultimo da citare, che è quello della riduzione degli scarti: ogni foglio lavorato, infatti, genera un certo quantitativo di scarto in testa e in coda, mentre il coil, essendo lavorato in continuo, evita questo tipo di sfrido. È possibile ipotizzare che la lavorazione da coil determina una riduzione del costo della materia prima sino al 15%.

E qualche “contro”

Lavorare in linea da coil comporta anche alcune limitazioni; esse riguardando principalmente la minore flessibilità degli impianti che, rispetto agli impianti stand-alone che lavorano da foglio, non si adattano altrettanto bene ai cambi di produzione. Inoltre, in alcuni casi, vi è una barriera culturale che porta a non tenere conto dei progressi registrati dalla tecnologia in tale ambito.

Per approfondire i pro e contro delle lavorazioni da coil scarica l’approfondimento

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Source: Stampi
Lavorazioni da coil: pro e contro

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