Le nuove applicazioni HP accelerano l’adozione della Stampa 3D in produzione

Le nuove applicazioni HP accelerano l’adozione della Stampa 3D in produzione

Durante la fiera Formnext – Francoforte, 13/16 novembre – HP ha presentato nuove applicazioni per parti finali nei settori automotive, macchinari, apparecchiature medicali e beni di consumo, sviluppate in collaborazione con partner in tutto il mondo.

“HP sta accelerando il passaggio alla produzione 3D di massa, consentendo una gamma entusiasmante di applicazioni che aiutano i clienti a migliorare le attività di business, nel momento in cui stiamo dando il via alla quarta rivoluzione industriale. Molti settori come quello dell’automotive, che sta attraversando la sua più grande trasformazione in più di 100 anni, stanno cercando nuove tecnologie e partner strategici come HP per migliorare la propria competitività in questo periodo di cambiamento”, ha dichiarato Christoph Schell, Presidente della divisione 3D Printing and Digital Manufacturing di HP Inc. “Stiamo collaborando con aziende innovative di tutto il mondo per cambiare il modo di progettare e produrre con HP Multi Jet Fusion e la nostra nuova piattaforma Metal Jet, rendendo possibili nuove applicazioni, aumentando la flessibilità della produzione e incrementando l’innovazione, l’efficienza e la sostenibilità in tutto il ciclo di sviluppo dei prodotti.”

RecTech 3D, un’azienda cinese di produzione che opera nel settore industriale, sta sfruttando la potenza della tecnologia HP Multi Jet Fusion per realizzare a Chongqing un vero e proprio Additive Manufacturing Center industriale, che fornisce un’ampia varietà di servizi di produzione 3D. Insieme ad HP, l’azienda prevede di offrire consulenza sulle applicazioni e di progettazione, nonché formazione per clienti e partner. RecTech 3D inizierà con l’installazione di 10 soluzioni HP Jet Fusion 3D 4210 nel suo Additive Manufacturing Center nei primi mesi del 2019 e prevede di arrivare rapidamente ad almeno 30 sistemi di stampa 3D HP entro la fine del 2019. “Come Premier Partner di HP in Cina, RecTech 3D desidera aiutare innovatori industriali e designer a trarre vantaggio dalla produzione digitale e crediamo che la tecnologia HP Multi Jet Fusion offra tutte le capacità necessarie per realizzare questa promessa”, ha commentato Jay Luo, CEO di RecTech 3D. “Oltre a offrire la produzione di componenti tramite la tecnologia HP Multi Jet Fusion, forniremo ai nostri clienti risorse di formazione e soluzioni end-to-end basate sui prodotti e le competenze leader di settore di HP per la stampa 3D, che supportano l’intero processo dalla progettazione al prodotto finito. Il nostro obiettivo è trasformare la produzione grazie alla tecnologia HP Multi Jet Fusion.”
Forecast 3D, da oltre due decenni un fornitore leader di parti stampate in 3D negli Stati Uniti, ha implementato 24 sistemi HP Jet Fusion 3D 4210 nel proprio impianto di produzione digitale per sostenere l’espansione dell’azienda. “Le nostre attività di business continuano a trarre vantaggio dalle innovazioni e dalla potenza della tecnologia HP Multi Jet Fusion”, ha affermato Corey Weber, CEO di Forecast 3D. “Il nostro 3D Manufacturing Center ora comprende 24 stampanti HP Jet Fusion 3D 4210. Forniamo servizi a un numero di clienti senza precedenti, con un’operatività 24×7 e milioni di componenti prodotti tramite i sistemi Multi Jet Fusion solo quest’anno.”
GE Transportation è un leader mondiale nelle tecnologie e un fornitore di attrezzature, servizi e soluzioni per i settori ferroviario, minerario, navale e dell’energia. GE Transportation utilizzerà le soluzioni di stampa 3D HP Jet Fusion nel proprio John F. Welch Technology Center di Bangalore, in India, per la produzione di componenti industriali per varie applicazioni in veicoli minerari e locomotive.
BMW Group utilizza le soluzioni HP Jet Fusion 3D 4200 per la produzione delle guide per i finestrini della BMW i8 Roadster. “Utilizzando gli standard di BMW per il settore automotive e la tecnologia Multi Jet Fusion di HP, il nostro team di produzione è in grado di realizzare componenti finali durevoli e affidabili, come le guide per i finestrini della BMW i8 Roadster”, ha commentato Dominik Rietzel, responsabile dell’unità Non-metal Additive Manufacturing di BMW Group. “Siamo orgogliosi di aver prodotto più di un milione di parti stampate in 3D negli ultimi dieci anni ed è giusto che una di queste guide sia stata identificata come la milionesima parte stampata. I componenti complessi che richiedono funzionalità affidabili e un ingombro ridotto sono un esempio perfetto della potenza della tecnologia di Additive Manufacturing e siamo entusiasti delle opportunità che si prospettano al fianco di partner come HP.”
Volkswagen Group sta sfruttando la tecnologia di stampa 3D di HP per applicazioni in metallo e in materiali plastici. Entro la fine dell’anno, il 100% degli strumenti utilizzati per la fabbricazione del nuovo SUV T-Cross sarà stampato con la tecnologia HP Multi Jet Fusion. Volkswagen sta anche integrando HP Metal Jet nella propria roadmap di progettazione e produzione a lungo termine, a partire dalla produzione di pezzi personalizzabili in massa, come portachiavi individualizzati e targhette.

Per facilitare la transizione alla produzione digitale, HP offre anche nuove risorse online per i partner e i clienti. Queste risorse includono:

I-AM Digital Talent Platform: mentre il settore della stampa 3D è in continua evoluzione, le imprese si trovano di fronte alla sfida di trovare e mantenere dipendenti qualificati. HP offre al proprio ecosistema la possibilità di accedere alla principale piattaforma per lo sviluppo di carriera nel campo dell’Additive Manufacturing. i-AM Digital aiuta a connettere i datori di lavoro con un pool di talenti molto attivi, oltre a offrire case study, formazione informale e corsi di formazione per chi desidera entrare in questo settore.
3D ExchangeNet (3DX): HP è uno degli sponsor principali di questo marketplace che ha l’obiettivo di aiutare le imprese che si occupano di stampa 3D a identificare opportunità di capitale di crescita, investimenti o buyout. 3DX offre anche risorse per aiutare le imprese a sviluppare partnership strategiche e programmi di formazione.

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Le nuove applicazioni HP accelerano l’adozione della Stampa 3D in produzione

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Soluzioni per la carpenteria pesante

Soluzioni per la carpenteria pesante

focus carpenteria pesante

In Italia, nonostante i lunghi anni di crisi che hanno lasciato il segno, l’industria continua a essere un settore importante e pesante, più che negli altri Paesi. Il settore industriale italiano è difatti il secondo in Europa, dopo quello della Germania, con nicchie di assoluta eccellenza, per esempio nell’ambito della meccanica strumentale, dell’arredo-design, del tessile-moda, dell’alimentare. Tra i segmenti d’eccellenza vi è certamente quello dell’industria “pesante”, quello cioè che gira attorno alla realizzazione di opere e di manufatti di grandi dimensioni.

Carpenteria pesante: soluzioni presenti e future per manufatti di grandi dimensioni

Attorno alla lavorazione di travi, lamiere e manufatti “oversize” ruotano molte aziende che danno lustro al “Made in Italy” e contribuiscono a spingere l’export. La maggior parte di queste aziende sta svolgendo un profondo processo di evoluzione, in termini sia di tecnologie di produzione, sia di digitalizzazione e automazione. Quest’ultimo aspetto è direttamente legato al piano nazionale Industria 4.0, il quale sta contribuendo non solo all’inserimento di beni strumentali di primo livello all’interno delle aziende, ma anche alla formazione di competenze tecniche-manageriali adeguate alle sfide dei nostri tempi.

“Carpenteria pesante”, dunque: per fare il punto della situazione in tale ambito, abbiamo interpellato 11 aziende produttrici o rivenditrici di tecnologie per la lavorazione della lamiera che possono essere impiegate in questo particolare settore, cercando di approfondire aspetti legati al mercato, alle tendenze tecnologiche e alle nuove esigenze produttive.

Kjelberg: database per tagli inclinati pre-saldatura

Kjellberg
Taglio inclinato pre-saldatura con database PerfectBavel della Kjellberg.

Kjelberg è un’azienda tedesca che sviluppa e produce materiali di consumo (elettrodi rivestiti), generatori e torce per la saldatura in arco sommerso (SAW) e l’innovativa torcia di saldatura automatica Tig INFOCUS. Gianni Sacco, responsabile commerciale di GSP – Rappresentanza ed Assistenza Kjellberg Italia, mette in evidenza “PerfectBavel”, un database supplementare per il taglio inclinato per la preparazione di lamiere con uno spessore compreso tra 5 e 30 millimetri: «PerfectBavel è il nuovo database sviluppato da Kjelberg, personalizzabile e implementabile in base alle richieste del cliente. È disponibile all’interno di un pacchetto completo di test e di corsi di formazione, il che semplifica l’introduzione al database e garantisce un’elevata efficienza dei processi di lavoro». I valori che si trovano nel database sono attualmente basati sulle torce per taglio al plasmale PerCut 451 e PerCut 4000 dei sistemi Kjellberg HiFocus e SmartFocus. «Diversi sono i vantaggi derivanti dall’utilizzo di PerfectBavel – conclude Sacco –, per esempio la precisa inclinazione del taglio nella qualità “Contour Cut” per acciaio comune, acciaio inossidabile e alluminio, l’aumento di produttività, l’adattabilità su qualsiasi sistema di taglio e robot, l’alta precisione e la ripetibilità delle oeprazioni, la riduzione dei consumi del materiale di saldatura, dei tempi di set-up, delle lavorazioni di ripresa e degli sprechi».

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Koike: taglio a smusso ultrapreciso

koike
3D-Link, testa per il taglio a smusso della Koike.

Koike è una grande multinazionale giapponese attiva da 100 anni nello sviluppo e nella produzione di macchine utensili per il taglio di metalli, in particolare di ossitaglio, a laser e a plasma, oltre che di impianti di saldatura e posizionatori. Massimiliano Epis, Direttore Commerciale di Koike Italia (Rodano, MI), presenta Koike 3D-Link, la testa sviluppata per eseguire in modo rapido e preciso il taglio a smusso. «Questa testa, premiata dalla Japan Welding & Engineering Society per le sue qualità e prestazioni, è considerata come una delle migliori unità per questo tipo di lavorazione». Grazie all’accurata regolazione dell’altezza con protezione anticollisione, 3D-Link assicura il taglio delle forme più complesse con o senza preparazione dei lembi. La procedura guidata, integrata nel CNC Koike Katana, include tutti i parametri e i valori necessari per l’esecuzione ottimale di un taglio a smusso accurato, a seconda del tipo di materiale, dello spessore e degli angoli di smusso. Massimiliano Epis precisa: «3D-Link esegue tagli precisi ed efficienti in una sola passata eliminando, di fatto, la necessità di rilavorazione manuale». Ulteriori peculiarità della testa sono il controllo preciso dell’altezza attraverso la misurazione della tensione d’arco, le elevate velocità di posizionamento cannello (fino a 20 m/min) e la rotazione infinita dello stesso con una velocità angolare pari a 100°/sec.

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KUKA: soluzioni per la “logistica pesante”

kuka
KUKA KR TITAN, robot con portata da 1.000 kg della KUKA.

KUKA è un gruppo tedesco di riferimento livello mondiale che produce e sviluppa robot industriali e soluzioni per l’automazione industriale. La società ha 25 filiali in tutto il mondo, tra cui KUKA Roboter Italia con sede a Grugliasco (TO). Giuseppe Marseglia, Metal & Arc Welding Segment Manager General Industry dell’impresa piemontese, propone ai nostri lettori KUKA KR TITAN, robot con portata da 1.000 kg, e la piattaforma mobile KMP 1500: «KR TITAN è un robot generalmente destinato alla movimentazione dei basamenti motore, alla successiva lavorazione di sbavatura, all’ispezione per mezzo di controllo radiografico e alla movimentazione dei pezzi grazie alla piattaforma mobile omnidirezionale KMP 1500». Quest’ultima è soluzione ideale per i processi di automazione previsti da Industria 4.0. «KMP 1500 – riprende Marseglia – è sostanzialmente un veicolo che permette il trasporto dei prodotti attraverso tutte le fasi del processo in modo indipendente e autonomo. È anche un mezzo straordinariamente adatto per la lastratura a matrice».  Tali soluzioni KUKA consentono di ottimizzare la gestione della logistica all’azienda, soprattutto in caso di immagazzinamento, di lavorazione e movimentazione di lamiere e di pezzi pesanti e di grandi dimensioni.

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Messer Cutting Systems: impianto universale multifuzione

Messer cutting system
Impianto combinato Omnimat della Messer Cutting Systems.

Messer Cutting Systems si occupa da oltre 120 anni di taglio termico proponendo impianti di ossitaglio di grossi spessori, taglio plasma, taglio laser a CO2 e in fibra. Alessandro Primerano, Responsabile Commerciale della filiale italiana Messer Griesheim Saldatura S.r.l. (Milano) spiega che la norma ISO 1090 impone stringenti riferimenti tecnici per i pezzi o gli insiemi lavorati in carpenteria: «Per tale ragione, diventa “vitale” realizzare più processi su un unico impianto, in modo tale da certificarne le lavorazioni in maniera più semplice possibile. A tal fine Messer Cutting Systems Gmbh ha sviluppato Omnimat, un impianto universale multifunzione con unità a forare integrata e cambio utensili a 12 stazioni. Omnimat permette di disegnare il pezzo inserendo direttamente la marcatura, il taglio di particolari in 2D e gli smussi a partire da un pre-foro meccanico, sino a fori meccanici finiti fino a diametro 36 mm; consente inoltre lavorazioni supplementari come la maschiatura e la svasatura». Il CNC dell’impianto Global ControlPlus rende completamente automatico il passaggio tra le varie applicazioni e le tecnologie di taglio. Primerano precisa: «L’applicazione Global Reporter di Messer Cutting Systems, inclusa nel pacchetto Industria 4.0, certifica che il pezzo realizzato da Omnimat rispetta le normative richieste. Questo tipo di impianto può essere utilizzato con successo in diversi settori: strutturale civile, navale, movimento terra con materiali alto-resistenziali, ecc.»

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MG: una calandra speciale davvero gigante

MG
MG 4100 T, calandra in grado di piegare lamiere fino a 100 mm di spessore.

Massimo Roccia, Presidente di MG, descrive la macchina MG 4100 T, nuova nata dell’impresa cuneese, in grado di piegare lamiere fino a 100 mm di spessore per 4.200 mm di larghezza: «Si tratta di una macchina sviluppata appositamente per una ditta indiana la quale realizza soluzioni nel campo della movimentazione terra e della costruzione di grandi infrastrutture. MG 4100 T è una macchina a 3 rulli; quello superiore ha un diametro di 850 mm. Essendo alta 5 metri, direi che è un vero e proprio “gigante da officina” che deve essere ammirata “con il naso all’insù”». Più nel dettaglio, la macchina possiede un dispositivo idraulico in grado di calandrare anche forme coniche, e due supporti da 5.000 kg ciascuno, uno centrale e uno laterale a doppio snodo, i quali permettono di reggere la lamiera e mantenerla stabile in ogni fase della calandratura. Massimo Roccia osserva: «La macchina è stata sottoposta al collaudo nella nostra sede qui Fossano alla presenza del Direttore Esecutivo della fabbrica indiana; verrà smontata a breve e preparata per la spedizione, per la quel serviranno ben sette container. Una squadra di operatori MG si recherà successivamente in India per il montaggio e l’avviamento delle attività».

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Sideros Engineering: rotosollevatore per saldatura e assemblaggio

Sideros engineering
Syncrolift: rotosollevatore per saldatura ed assemblaggio della Sideros Engineering.

Sideros Engineering è impresa italiana di riferimento internazionale nella progettazione e nella produzione di tavole aspiranti e sistemi d’automazione per macchine da taglio, filtri, posizionatori, rotosollevatori, magazzini, ecc. Brando Belloni, International Sales Manager dell’impresa, descrive Syncrolift, rotosollevatore per saldatura ed assemblaggio, con capacità di carico da 2 sino a 40 Ton a seconda della taglia: «Si tratta di uno dei nostri prodotti di maggior successo nel settore della carpenteria pesante essendo adatto alla lavorazione di pezzi lunghi e in generale di grandi dimensioni, e che devono essere fissati su entrambi i lati». Syncrolift si presta a molti tipi di applicazione: è attualmente utilizzato per l’assemblaggio di mezzi di trasporto, di treni, di aerei, mezzi di difesa, mezzi agricoli, ecc. La possibilità di regolare l’altezza dell’asse di rotazione e di dotare le colonne di guide a binario, con movimentazione manuale o motorizzata, permette di adattare l’interasse a costruzioni di differenti lunghezze. Belloni: «Poiché la velocità di rotazione è regolabile e il posizionatore a colonne realizzabile secondo le esigenze del cliente, tale rotosollevatore risulta flessibile e adattabile a tutti i processi di assemblaggio e saldatura. Syncrolift assicura una riduzione sino al 60% dei tempi di esecuzione, il conseguente innalzamento della produttività, la riduzione dell’utilizzo di mezzi di sollevamento con relativo aumento della sicurezza sul lavoro. Migliora inoltre le condizioni di sicurezza essendo facile da utilizzare e non necessitando di particolari manutenzioni».

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SPD: traversa elettropermanete telescopica

spd
Tretel, la traversa telescopica elettropermanente di SPD.

Roberto Pola, Amministratore Delegato di SPD, gruppo specializzato nello sviluppo di soluzioni magnetiche per l’industria, sottopone alla nostra attenzione Tretel, sollevatore elettropermanente che non risente di possibili interruzioni di corrente; questa particolarità lo rende un sistema magnetico di movimentazione delle lamiere veloce, affidabile e di elevatissima sicurezza: «Le traverse elettropermanenti telescopiche della serie Tretel permettono la movimentazione di lamiere di grandi dimensioni di qualsiasi spessore, sollevando il carico dall’alto senza deformazioni o danneggiamenti. Si tratta di sollevatori in cui il carico resta agganciato illimitatamente con una forza costante e che evita il consumo energetico “in continuo”, se non durante i cicli di attivazione o disattivazione magnetica». Tali traverse telescopiche non richiedono l’installazione di batterie tampone; sono dotati di sistema “anti-disattivazione accidentale”, e di bracci estendibili comandati da una pompa idraulica; inoltre, offrono la possibilità di selezionare la magnetizzazione dei moduli a seconda delle dimensioni del carico. Pola termina: «Grazie al radiocomando in dotazione, un solo operatore è in grado di effettuare tutte le manovre restando a distanza di sicurezza dal carico».

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TecniPlant: scanner per taglio bevel addizionale

tecniplant
Funzionamento dello scanner ABP di TecniPant (dall’alto in senso orario): 1) rilevamento e scannerizzazione 2) rilevamento e scannerizzazione a video; 3) taglio; 4) risultato finale.

Cristian Dipasquale, Sales Manager di TecniPant, impresa produttrice di macchine di ossitaglio, a plasma e combinate di elevata tecnologia, illustra le potenzialità dello scanner addizionale per l’impiego di teste rotanti per processi taglio bevel ABP (Additional Bevel Process): «Si tratta di un accessorio addizionale, applicabile a tutti gli impianti di taglio TecniPant-Microstep, che viene utilizzato per rilevare il profilo superiore di pezzi già tagliati precedentemente, per esempio da applicazioni ossitaglio, e per eseguire lo smusso in modalità automatica». Tale scanner è in grado di “vettorializzare” la sagoma di un pezzo nella sua misura reale al fine di applicare, con estrema precisione, lo smusso addizionale. Il processo inizia con la scannerizzazione del pezzo (monitorabile a video), prosegue con la ricostruzione vettoriale e termina con l’esecuzione del taglio. «L’operatore – continua Dipasquale – ha il solo compito di rilevare lo zero pezzo con la testa scanner, in quanto tutto il processo viene eseguito successivamente in modalità automatica e senza la necessità di presidio». APB nasce dalla richiesta di chi opera nel settore della carpenteria pesante di eseguire smussi su parti pre-tagliate; dapprima tale tecnologia è stata abbinata all’ossitaglio e al plasma, di seguito si è diffusa in abbinamento anche al taglio acqua e al laser. Dipasquale: «Questo scanner può essere utilizzato anche come strumento per la rilevazione della sagoma reale di oggetti, per esempio fondi e travi, rispetto alla sagoma teorica del solido CAD tridimensionale, ed è quindi anche uno strumento decisivo di verifica e controllo».

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TiESSE Robot: rotaia aerea con robot per “saldatura ferroviaria”

Tiesse robot
Sistema della TiESSE Robot per la saldatura di pianali di trasporto merci.

Maurizio Ravelli, Presidente e Direttore commerciale di TiESSE Robot, società che opera dal nell’abito dell’automazione industriale robotizzata, spiega che negli ultimi tempi è stato registrato un incremento di richieste nel settore della costruzione dei treni; quindi descrive un’applicazione davvero speciale: «Tiesse Robot ha fornito un interessante sistema per la saldatura dei pianali di trasporto merci. Tale sistema è composto da una rotaia aerea a tre assi, modello RA03, portante due carri a moto indipendente, ognuno dei quali con robot di saldatura Kawasaki FA06L». L’asse longitudinale di traslazione misura 25 m, mentre ogni carro supporta un asse trasversale Y avente corsa di 4.000 mm, e un asse verticale Z dotato di robot con corsa di 1.500 mm. Tale configurazione permette al robot di arrivare, durante le varie fasi di saldatura, alle estremità di manufatti che possono raggiungere anche i 18 m di lunghezza e i 2.900 mm di larghezza. Ravelli: «L’impianto è corredato di un posizionatore a tornio avente portata di 20 tonnellate, in grado di movimentare qualsiasi tipo di struttura. La contropunta di tale posizionatore è mobile, il che rende l’impianto adattabile alle varie lunghezze dei manufatti. Tutti gli assi del sistema, compresi quelli dei posizionatori e della rotaia di scorrimento, sono gestiti da un controllore dei robot Kawasaki». La TiESSE Robot sta realizzando altri sistemi di sladatura in ambito ferroviario, integrando anche sensori “tracking laser” al fine di conferire al robot flessibilità e precisione maggiori nell’individuare i punti di partenza e nell’inseguire le saldature stesse.

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Warcom: velocità e versatilità “in fibra”

warcom
Il taglio laser fibra W-FIBER 2590 della Warcom, con potenza di 6kW.

Warcom è un’impresa che dal 1959 sviluppa presse piegatrici, cesoie a ghigliottina, macchine di taglio al plasma, macchine di taglio laser e impianti robotizzati. Il titolare, Paolo Robazza, pone alla nostra attenzione il taglio laser W-FIBER, macchina «rivoluzionaria grazie alla quale Warcom amplia la sua gamma di applicazioni e ridefinisce il concetto di taglio con laser fibra». W-FIBER è una macchina molto versatile e in grado di tagliare lamiere ad altissime prestazioni, assicurando un’accelerazione massima di 2G e una velocità massima di 170 m/min. Inoltre, garantisce risultati eccellenti anche su materiali altamente riflettenti e su lamiere di grande spessore, mantenendo costi operativi contenuti e ridotte esigenze di manutenzione. Il nuovo laser è stato progettato specificatamente per i formati “Over Size”, in quanto la struttura elettrosaldata lavorata assicura lavorazioni più stabili e più precise anche su lamiere di grandi dimensioni. Robazza termina: «W-FIBER sfrutta i vantaggi della tecnologia in fibra ed è stato sviluppato per ottenere il miglior taglio al minor costo. È una macchina molto compatta, risulta facilmente trasportabile e garantisce un’installazione semplice e rapida».

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Yaskawa: robot per la saldatura a punti

yaskawa
I robot della serie MOTOMAN MS di Yaskawa sono ottimizzati per le applicazioni di saldatura a punti.

«I robot della serie MOTOMAN MS – spiega Claudio Zaniboni, Sales Manager Arc Welding di Yaskawa Italia, filiale dell’omonima multinazionale nipponica, leader mondiale nei campi della tecnologia di azionamento, dell’automazione industriale e della robotica – sono progettati per le applicazioni di saldatura a punti». Si tratta di robot a 6 assi con un carico utile compreso tra 80 e 210 kg e un’area di lavoro di 1.623 2.702 mm, che si prestano in maniera ottimale a gestire sia le pesanti pinze di saldatura tradizionali, sia eventuali versioni di dimensioni ridotte, grazie al particolare design dinamico. «I robot della serie Motoman MS possono essere posizionati più vicino al pezzo e quindi consentono di realizzare linee di saldatura più corte rispetto all’usuale. Inoltre, i cicli risultano di minor durata grazie alla regolazione flessibile delle linee di saldatura: questo rappresenta un vantaggio particolarmente importante per chi opera con grandi lotti di produzione e ha bisogno di eseguire migliaia di saldature a punti. Motoman MS, infatti, è in grado di posizionare la pistola di saldatura con estrema precisione e velocità, tagliando secondi preziosi al ciclo di lavorazione e quindi migliorando sensibilmente la produttività. Infine, i cavi rotanti internamente vanno dall’asse L alla presa del robot e passano attraverso il centro dell’asse S», conclude Claudio Zaniboni.

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Come saldare acciai SANICRO: i nostri trucchi

Come saldare acciai SANICRO: i nostri trucchi

saldatura di acciai sanicro

Materiali con caratteristiche diverse richiedono, in saldatura, attenzioni diverse. Il focus è: quali sono le caratteristiche finali richieste al manufatto? Con SANICRO ci si riferisce a una famiglia di leghe di nichel e acciai inossidabili completamente austenitici e altolegati. Questi materiali, frutto della più avanzata ricerca della scienza dei materiali, trovano ampio impiego nelle applicazioni in ambiente umido-corrosivi e ad alta temperatura.
I SANICRO hanno come parametro distintivo i gradi e sono immessi sul mercato in una vasta gamma di prodotti, dai tubi, ai nastri piuttosto che si fili o ai materiali di consumo per saldatura.

SANICRO cosa sono e a cosa servono

I SANICRO, leghe completamente austenitiche e pertanto noti anche come acciai superaustenitici, hanno un tenore di nichel superiore a 8% e, in funzione degli elementi in lega, presentano caratteristiche diverse, come la resistenza a corrosione a umido o la resistenza a corrosione a caldo. Ma quale ruolo giocano i vari elementi?

• Cromo, con tenore fino al 33%: conferisce resistenza all’ ossidazione
• Molibdeno e tungsteno : conferiscono resistenza alla corrosione
• Rame : favorisce la resistenza a corrosione da acido solforico. Il tenore non deve superare 32%
• Titanio: è un elemento stabilizzante e permette di evitare la formazione di carburi di cromo che inibiscono la resistenza alla corrosione
• Nichel : garantisce la resistenza a H2S e alla tenso-corrosione

Un acronimo, diversi materiali

Negli anni ’70 è stato sviluppato un acciaio inossidabile austenitico altolegato, per l’impiego in ambiente ricco di acido fosforico. Era il SANICRO 28, ricco di cromo e nichel, caratterizzato da elevata resistenza a tenso-corrosione. Il SANICRO 28 è stato ed è ampiamente utilizzato come tubi in ambienti contenenti acido fosforico o acido solforico, oltre che negli impianti di estrazione di gas in profondità.
Oggi, oltre a SANICRO 28, sono disponibili diversi SANICRO, che si differenziano per gli elementi in lega e, di conseguenza, per le caratteristiche e i gradi di resistenza. Vale la pena ricordare:

  • SANICRO 70: lega austenitica al nichel-cromo-ferro (NiCrFe), con un’ottima resistenza alla carburazione e all’assorbimento dell’azoto e una buona stabilità strutturale alle alte temperature. Ha anche una buona resistenza alla tenso-corrosione (stress corrosion cracking) che la rendono idonea ad utilizzo in condizioni di corrosione umida al posto degli acciai austenitici 18Cr/8Ni che sono suscettibili stress corrosion cracking.
  • SANICRO 69: lega austenitica al nichel-cromo-ferro utilizzata principalmente per generatori di vapore in centrali nucleari , ma anche in ambienti ricchi di acido nitrico e ad alte temperature.
  • SANICRO 60: lega di nichel-cromo austenitica caratterizzata da resistenza alla corrosione estremamente buona a caldo e a umido, in ambienti contenenti acido e cloruri ampiamente variabili. Può essere utilizzato in un ampio range di temperature da 196°C a 815°C.
  • SANICRO 41: ampiamente usato sul mercato, è una lega di nichel caratterizzata da ottima resistenza allo stress corrosion cracking in ambienti clorurati e acidi, Ottima resistenza alla corrosione in terreni acidi come l’acido solforico, resistenza superiore alla vaiolatura e alla corrosione interstiziale rispetto agli acciai del tipo ASTM 316 e buona saldabilità.
  • SANICRO 30: è poco richiesto, ha un basso contenuto di carbonio, e viene generalmente impiegato per generatori e scambiatori fino a 550°C.

SANICRO 41 vs SANICRO 28

Le composizioni delle due leghe vedono un tenore uguale di silicio, manganese e cromo più alti in SANICRO28, tenore di nichel inferiore in SANICRO 41, tenore di rame inferiore in SANICRO 28, mentre in entrambi si cerca di contenere sia il fosforo che lo zolfo.
Nel caso di SANICRO 41, viene usato il titanio come elemento stabilizzante.
SANICRO 28 è stato messo a punto per lavorare in ambienti ricchi di acido solforico, ed è idoneo anche nel caso di alte concentrazioni di acido solforico. E’ caratterizzato da ottima resistenza alla corrosione, sia a pitting che ad alte temperature (non più di 600° per lungo tempo), ha ottime performance, e non soffre per l’infragilimento in quanto austenitico. Ha ottima resistenza alla corrosione indotta da cloruri, che lo rendono idoneo ad applicazioni in acqua mare con presenza di cloruri. In generale ha proprietà inferiori rispetto a SANICRO 41.
SANICRO 41 presenta un’ottima resistenza a cloruri e ad H2S e, se lavorato a caldo ha presenza di inclusioni mente se lavorato a freddo ha una tensione di snervamento più alta.

Parlando di saldatura

Questi acciai hanno il problema della mancanza di ferrite dato che un acciaio austenitico, quando solidifica non ha base ferritica e, di conseguenza, ha bassa conducibilità termica ed espansione termica alta.
Il problema legato alla saldatura è la rottura e la presenza di elementi che possono portare a bassi punti di fusione: la crescita inizia nella parte più fredda e se per caso uno di questi elementi basso fondenti si trova tra le colonne dendritiche, rimane intrappolato. L’austenite, dopo la dilazione si contrae e inizia a instaurarsi un importante fenomeno di attrazione a seguito della quale la rottura tende a crescere. Il fatto che la superficie tra i grani sia molto grande e fa si che le” bolle” di elementi siano più piccole ma la distribuzione è in una superficie ben più grande.
Per evitare le rotture, si esegue un riscaldamento a temperature non superiori i 100°C, usando metallo d’apporto, ed è consigliato fare due passate con diametro più piccolo. Sono da evitare input maggiori a 1kg/Joule.
La saldatura di questi acciai è difficile perché sono materiali diversi con caratteristiche diverse e molto dipende dalle caratteristiche finali previste dalle specifiche: il problema può essere ricondotto alle mixed zone, cioè a quelle zone dove non ci sono leghe definite.
Da sottolineare l’importanza della presenza di manganesio nella lega, che elimina lo zolfo dal materiale fuso; il contenuto di nichel è importante per la placcatura,che deve essere, come standard, almeno 38.

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