Incontro di aggiornamento: “Direzione 4.0, come e in cosa investire per crescere”

Incontro di aggiornamento: “Direzione 4.0, come e in cosa investire per crescere”

Direzione 4.0, come e in cosa investire per crescere è il primo appuntamento sull’Industria 4.0 organizzato da Academy di Telmotor, società specializzata nella distribuzione di soluzioni elettrotecniche. L’incontro, per approfondire in modo concreto come la quarta rivoluzione industriale influenzerà le attività quotidiane all’interno delle aziende, si terrà mercoledì 15 marzo (dalle 8.30 alle 18.00) presso il Parco scientifico tecnologico Kilometro Rosso a Bergamo, via Stezzano 87. Come per ogni sua attività di formazione, Telmotor riserverà ai partecipanti un aggiornamento specifico ed esauriente sulle origini, gli scenari, le opportunità e i casi reali nel panorama della quarta rivoluzione industriale.

Protagonista della giornata è l’Industry 4.0, cioè la sempre più perfetta integrazione della tecnologia nei prodotti, oggi in grado di comunicare e interagire tra loro autonomamente in processi produttivi collegati da reti intelligenti. L’apertura sarà dedicata all’approccio di Telmotor nel rispondere a questa fase storica di cambiamento, con l’intervento di Paolo Sottocornola, Direttore Commerciale dell’azienda, che spiegherà come Telmotor si appresti a diventare naturale punto di collegamento tra imprese e innovazione tecnologica.

Un percorso ricco di sfaccettature che vedrà l’intervento di importanti attori di rilievo del mondo dell’automazione industriale, studi di consulenza e produttori, tra cui The European House – Ambrosetti, Siemens, Sick, Rittal, Co.Mac e KPMG, chiamati per l’occasione ad approfondire le tematiche economiche, tecniche, produttive e fiscali relative alla quarta rivoluzione industriale. Tra gli argomenti affrontati lo smart manufacturing, l’impatto sui ruoli e le competenze all’interno delle organizzazioni, le indicazioni operative e case history su come agire di fronte questo sviluppo “epocale” e in conclusione i benefici fiscali per le aziende che investono in queste tecnologie, a fronte del Piano Industria 4.0 varato con la Legge di stabilità 2017.

 

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Source: Attualita
Incontro di aggiornamento: “Direzione 4.0, come e in cosa investire per crescere”

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I cento anni di una società specializzata in motion&control

I cento anni di una società specializzata in motion&control

Parker Hannifin Corporation festeggia oggi il suo centesimo anniversario dalla data della sua fondazione, il 13 Marzo 1917, e ha lanciato un sito web per celebrare questo traguardo. “Quest’anno onoriamo il passato e i grandi risultati che sono arrivati prima di noi, e celebriamo le persone, la cultura e i valori che hanno reso Parker la società che è oggi”, dice Tom Williams, Chairman e CEO. “I nostri encomiabili colleghi rappresentano le fondamenta del successo di Parker, e continueranno a guidare la crescita societaria nel brillante futuro che vediamo davanti a noi per i prossimi 100 anni.”

La Parker Appliance Company, un’azienda produttrice di sistemi pneumatici frenanti e raccordi, fu fondata dall’ingegnere Arthur L. Parker e venne sviluppata nei primi anni con il suo collaboratore Carl Klamm in un piccolo loft a Cleveland, Ohio. Il primo brevetto recante il nome di Art fu uno strumento idraulico capace di regolare la velocità dei generatori elettrici. Nel secolo seguente, la società è stata in grado di registrare più di 8000 brevetti, contribuendo a dettare il passo per l’innovazione tecnologica all’interno di una vasta gamma di mercati industriali e aerospaziali, come Oil and Gas, Edilizia, Agricoltura e Life Sciences, per citarne alcuni.

Lo spirito imprenditoriale di Art Parker si riflette chiaramente nella società che Parker è diventata oggi, con oltre 55,000 dipendenti che cercano quotidianamente nuovi modi per aiutare i propri clienti a migliorare la produttività e redditività e ad espandere i confini della tecnologia Motion & Control. Parker mantiene la stessa forte filosofia culturale che fondò Art Parker, come spiegato da lui stesso in un discorso del 1930 tenuto ai propri dipendenti, “il nostro successo si basa su trattative oneste, duro lavoro, comunione d’intenti e qualità dei prodotti”. Per 100 anni, le soluzioni Parker hanno permesso innumerevoli balzi tecnologici e migliorie nell’industria manifatturiera, in campo militare, nell’esplorazione dello spazio e in quasi ogni invenzione che prevede movimento.

Oggi l’esperienza ingegneristica di Parker comprende nove piattaforme tecnologiche che servono centinaia di migliaia di clienti in ogni zona del mondo. I prodotti possono essere trovati all’interno e attorno a tutti i sistemi dotati di componenti ingegneristici che facilitano il movimento e il controllo dei fluidi e dei gas per un’ampia varietà di mercati mondiali. Le attività di Parker comprendono oltre 300 stabilimenti in oltre 50 nazioni e si estendono grazie ad oltre 13,000 distributori indipendenti e più di 3000 rivendite al dettaglio ParkerStore.

“Parker tocca ogni aspetto della vita quotidiana sia che stiate guidando una macchina, volando su un aereo, parlando al cellulare o bevendo un bicchiere d’acqua”, dice Lee Banks, President e Chief Operating Office. “Continuiamo a dare valore ai nostri clienti diventando partner con loro nel progettare nuovi sistemi che integrano la nostra vasta gamma di prodotti e che sono connessi digitalmente, aggiungendo servizi che li rendono più efficienti, e che garantiscono un’accessibilità mai vista prima, grazie al nostro sistema di distribuzione mondiale e ai canali e-business. Parker continuerà a essere importante per l’evoluzione del mondo così come lo è stata nel secolo passato.”

Guardando al futuro, Parker vuole creare un impatto positivo nel mondo grazie alla sua esperienza centenaria nell’ingegneria, attraverso il progresso nell’industria dei sensori e all’Internet of Things, grazie alle applicazioni medicali e allo sviluppo di attrezzature robotiche indossabili, nel campo del risparmio energico con batterie rinnovabili e attraverso l’utilizzo di tecnologie di filtrazione avanzate per garantire acqua potabile. E queste sono solo alcune delle tante applicazioni che supportano il Motion & Control.

Parker festeggerà il suo centenario attraverso una serie di eventi nel corso dell’anno per onorare i propri dipendenti, clienti, azionisti e le comunità in cui opera. La celebrazione includerà feste nelle sedi locali, un libro commemorativo per dettagliare i primi cento anni di Parker e un display che viaggerà tra le location con cimeli storici, prodotti e iniziative.

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Source: Attualita
I cento anni di una società specializzata in motion&control

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Guide strutturali auto-allineanti con durata fino a 80.000 chilometri senza manutenzione

Guide strutturali auto-allineanti con durata fino a 80.000 chilometri senza manutenzione

Rollon, Gruppo di Vimercate specialista in soluzioni per la movimentazione lineare, presenta Speedy Rail: guide autoportanti che racchiudono in un solo prodotto struttura e sistema di scorrimento, offrendo così una maggiore libertà progettuale agli addetti ai lavori per applicazioni nelle industrie dell’automotive, del packaging e nella lavorazione di materiali come ceramica, marmo, vetro, legno e metalli.

Profili in alluminio estruso con anodizzazione. Grazie alla recente acquisizione dell’azienda milanese TMT, Rollon ha nuovamente integrato la propria offerta con una soluzione complementare: le Speedy Rail sono guide strutturali auto-allineanti composte da profili in alluminio estruso con anodizzazione dura profonda e cuscinetti in acciaio rivestiti da compound plastico, un abbinamento che conferisce al prodotto un’elevata resistenza agli ambienti sporchi e all’usura, con una durata fino a 80.000 chilometri senza lubrificazione né manutenzione. Le rotelle di grande taglia e i profili convessi le rendono la soluzione ideale per le applicazioni negli ambienti più gravosi, come ad esempio la lavorazione della ceramica o la saldatura, in cui il rivestimento delle rotelle in compound plastico permette inoltre di inglobare i detriti più piccoli senza compromettere la qualità di scorrimento.

Resistenza garantita. Il più grande vantaggio offerto dalle Speedy Rail è la loro caratteristica di autoportanza: resistenti e leggeri, i profili in alluminio fanno da struttura per il sistema di scorrimento senza necessità di basamenti o altri appoggi, di conseguenza il progettista è libero di operare con schemi differenti, ideando nuove configurazioni per sistemi cartesiani multi-asse. Al contempo, la soluzione consente di evitare le spese per una struttura autonoma, la sua lavorazione e il montaggio di una guida lineare sopra di essa, garantendo al cliente un risparmio sui costi.

Dinamiche elevate e capacità di gestire il disallineamento. Le Speedy Rail possono essere utilizzate come guide lineari o attuatori, azionabili con cinghia o pignone e cremagliera. Sono disponibili con rotelle a V e cilindriche, in cinque taglie diverse: 60, 90, 120, 180 e 250. Le guide garantiscono dinamiche elevate, con velocità fino ai 15 m/s e accelerazioni fino ai 10 m/s2, e allo stesso tempo un’ottima capacità di gestire il disallineamento: ± 4 mm. Il prodotto offre inoltre una grande capacità di carico, superiore ai 3.000 kg per configurazioni gantry con con 4 cursori a 8 rotelle. Le rotelle in compound plastico assicurano infine la massima silenziosità, non ottenibile con elementi in acciaio.

Source: Meccanica e Automazione
Guide strutturali auto-allineanti con durata fino a 80.000 chilometri senza manutenzione

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Base di miscelazione aria/olio per la micro pompa ad alta frequenza

Base di miscelazione aria/olio per la micro pompa ad alta frequenza

La lubrificazione Aria/Olio consiste in un flusso d’aria, continuamente in azione, che ha la duplice funzione di trasportare l’olio al punto di lubrificazione e di provvedere al raffreddamento del sistema. La gamma dei Vip4Tools di Dropsa è stata realizzata con l’obiettivo di sfruttare le due funzioni, in linea con i progressi compiuti nell’ambito delle macchine utensili, e con le recenti tecniche di lubrificazione che consentono di ottenere un notevole risparmio sui costi e benefici ambientali.

Prestazioni elevate e costo contenuto. Il VIP4Tools/Doppio Effetto è stato realizzato per applicazioni “su mandrino”, senza il controllo sulla macchina, e per la lubrificazione di utensili e catenarie. Il sistema è composto da una minipompa, comandata pneumaticamente, e dalla base miscelatrice. Le mini pompe a doppio effetto, a portata fissa 7,15 o 30 mm³/colpo oppure variabile (0 ÷ 30 mm3), sono pompe pilotate pneumaticamente da una valvola senza ritorno meccanico a molla. Queste pompe raggiungono capacità di lavoro anche con cicliche pari a 0,1 s / colpo.

L’approccio di Dropsa alla progettazione dei sistemi aria/olio per gli impianti di grandi dimensioni, principalmente per l’industria pesante, si fonda sul concetto di modularità; questa rende il sistema estremamente versatile, permettendo di installare un numero variabile di basi di miscelazione.

I vantaggi. Le mini pompe possono raggiungere cicliche di funzionamento anche 0,1 s /colpo, non si genera nebulizzazione ma una miscela minimale di aria/olio e la modularità consente una manutenzione rapida e a basso costo. Il risparmio di lubrificante è garantito da dosaggi minimi, comportando anche una riduzione dei costi di processo.

Source: Meccanica e Automazione
Base di miscelazione aria/olio per la micro pompa ad alta frequenza

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Stampare un prototipo 3D in pochi giorni oggi si può con Proto Labs

Stampare un prototipo 3D in pochi giorni oggi si può con Proto Labs

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Lo sapevate che Proto Labs può aiutarvi durante tutto il processo di sviluppo di un nuovo prodotto?
Grazie alla stampa 3D il vostro prototipo 3D in materiale plastico o in metallo sarà pronto in pochi giorni. Avvalendosi poi della lavorazione con macchine a controllo numerico (CNC) o della stampa a iniezione, Proto Labs vi può fornire da 25 fino a 10.000 e più pezzi in pochissimo tempo. Il risultato è una rapidità di immissione sul mercato mai raggiunta prima e sempre a disposizione.

Prototipo 3D

Proto Labs sl

Prototipo 3D

Prototipo 3D

Prototipo 3D

Prototipo 3D

Proto Labs è stata fondata nel 1999 per ridurre radicalmente il tempo necessario per ottenere pezzi per prototipi in plastica stampati a iniezione. Negli anni successivi ha introdotto la lavorazione rapida con macchine a controllo numerico e i servizi di stampa 3D industriale. Oggi, è il fornitore più rapido al mondo di prototipi su misura e pezzi di produzione in volumi ridotti e vanta stabilimenti di produzione in cinque paesi.

Per saperne di più potete visitare il sito di Proto Labs, disponibile anche in lingua italiana.
Di seguito abbiamo raccolto una serie di documentazione per darvi suggerimenti utili sulla progettazione, sull’importanza dell’estetica nello stampaggio a iniezione, per scoprire la nuova sezione del sito dedicata allo stampaggio con inserti e, infine, per scoprire in quali eventi italiani potrete incontrare Proto Labs nei prossimi mesi.

Il processo di prototipazione

Che siate ancora alle prime armi, esperti del settore o una via di mezzo, la nostra documentazione sui processi di prototipazione vi aiuterà a scegliere il processo più indicato per il vostro progetto.
Guarda il concept iniziale che illustra lo sviluppo di un prodotto da un semplice abbozzo di progetto al modello 3D finale.

Design Tips

Avete dubbi se il vostro prototipo risulterà uguale a come lo avete immaginato e disegnato? Non siete completamente convinti del risultato che otterrete? Conoscete come evitare i 13 difetti estetici più comuni?

Per rimanere sempre aggiornati sulle ultime tendenze della progettazione additiva e sui “trucchi e segreti” che possono migliorare le prestazioni dei vostri pezzi, puoi registrarti gratuitamente alla newsletter di Proto Labs con i Suggerimenti di Progettazione.

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Ogni mese riceverai utili consigli e suggerimenti su qualunque argomento, dalla scelta dei materiali alla progettazione di pezzi stampati a iniezione con l’impiego di camme, chiusure, cerniere integrali e molto altro.

Ventola 3D

L’importanza dell’estetica nello stampaggio a iniezione

A volte il successo di un prodotto può essere compromesso dall’aspetto visivo, talmente importante da influenzarne anche la percezione al tatto, soprattutto se si tratta di pezzi in plastica. Nella progettazione di un prodotto, è necessario raggiungere un compromesso tra estetica e altri fattori, quali la robustezza, la resistenza, la funzionalità e il costo.

Ma come fare?

Ve lo spiega Proto Labs, attraverso un articolo di approfondimento sull’importanza dell’estetica nella progettazione di nuovi prodotti (e gli errori da evitare!).
L’utilissimo testo è stato messo a punto dallo staff di ingegneri del servizio clienti di Proto Labs ed è intitolato Aspetti progettuali relativi all’estetica dei pezzi in plastica stampati a iniezione.

SCARICA L’APPROFONDIMENTO

La pubblicazione si sofferma su fattori da considerare nella progettazione che vanno dalla percezione visiva a quella tattile (aiutando a raggiungere il gusto compromesso tra aspetto e caratteristiche meccaniche del pezzo) sino ad arrivare alla scelta del materiale più opportuno e a dare numerosi consigli sulla progettazione dello stampo, considerando punti di iniezione, sfiati, flussi e così via.

Prototipo 3D

Prototipo 3D

Ingranaggi 3D

Stampaggio con inserti 3D

Stampaggio con inserti

Da poche settimane è stata attivata, anche per l’Italia, la possibilità di selezionare lo stampaggio con inserti direttamente dal sito. Lo stampaggio con inserti consiste nella creazione di un pezzo a partire da due componenti distinti: spesso si tratta di un componente preformato in metallo caricato direttamente nello stampo utilizzato per lo stampaggio a iniezione. Si otterranno così prodotti con migliori prestazioni funzionali e meccaniche. Con questa funzionalità è possibile ottenere da 25 a oltre 10.000 pezzi nell’arco di 15 giorni. Sulla stessa pagina si possono selezionare anche gli altri metodi di fabbricazione proposti da Proto Labs: la stampa 3D (da 1 a oltre 50 pezzi spediti da 1 a 7 giorni), le lavorazioni CNC (da 1 solo pezzo a 200 pezzi lavorati al massimo in 3 giorni) e lo stampaggio a iniezione, per quantità da 25 a oltre 10.000 pezzi che saranno stampanti da uno a 15 giorni.

Avete perso l’occasione di incontrare Proto Labs a Lecco ai primi di febbraio?

Volete conoscere di persona il suo staff?

Prossimi appuntamenti (2017)

Ecco i prossimi appuntamenti dove sarà possibile parlare di stampa 3D, lavorazione con macchine a controllo numerico e stampaggio a iniezione e così via.
Per saperne di più fate scopri i nostri prossimi appuntamenti in Italia. Il primo appuntamento è dal 23 al 25 marzo 2017 a Parma, alla fiera delle tecnologie per l’innovazione MecSpe, mentre tra il 3 e il 5 maggio 2017 Proto Labs è alla Fiera Internazionale per l’industria manifatturiera A&T Advanced Technologies di Torino. Dal 23 a 25 maggio 2017 sarà ancora a Parma, questa volta a SPS IPC DRIVES, fiera congresso dedicata alle tecnologie per l’automazione elettrica, sistemi e componenti.

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Source: Attualita
Stampare un prototipo 3D in pochi giorni oggi si può con Proto Labs

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Un padre autodidatta sviluppa una protesi idraulica stampata in 3D per il figlio

Un padre autodidatta sviluppa una protesi idraulica stampata in 3D per il figlio

Grazie alla tecnologia di stampa 3D PolyJet multi-materiale e multicolore di Stratasys, Ben Ryan, fondatore di Ambionics, è riuscito a creare una protesi stampata in 3D idraulica completamente funzionante per Sol, il figlio di due anni. La ricerca sullo sviluppo infantile con le protesi ha portato Ben Ryan a sviluppare una protesi unica, che permette ai bambini più piccoli di accettare in modo più naturale la protesi alle braccia. La progettazione e la produzione personalizzate di protesi idrauliche stampate in 3D rappresentano un’innovazione impareggiabile all’interno di questa sfera del settore medico e hanno consentito un risparmio fino al 76%, e fino al 90%, sul tempo, rispetto ai metodi di produzione tradizionali. Si tratta di un vantaggio cruciale, che consente l’utilizzo di queste protesi in una fase più precoce dello sviluppo.

Necessario reagire subito

Sol, il figlio di Ben, è nato a marzo del 2015 e per una serie di complicazioni insorte alla nascita, ha dovuto subire l’amputazione dell’avambraccio sinistro. Sebbene sia stato possibile conservare una parte dell’avambraccio, Sol avrebbe dovuto attendere tre anni per ottenere dall’NHS (Servizio sanitario nazionale del Regno Unito) una protesi mioelettrica e un anno prima che gli venisse impiantata una protesi estetica, non funzionale. Ben si è reso conto che il figlio perdeva reattività e accettazione del braccio sinistro e ha deciso di agire. Avendo intrapreso una ricerca estesa sullo sviluppo infantile, Ben ha visto che le percentuali di rigetto degli impianti effettuati dopo i due anni erano superiori e che l’impianto precoce di dispositivi funzionali è correlato all’uso continuato delle protesi per tutta l’infanzia. Inoltre, un altro studio (Use of Powered Prosthesis for Children with Upper Limb Deficiency at Hyogo Rehabilitation Center) ha scoperto che i bambini sui quali si effettua l’impianto prima dei due anni d’età tendono ad accettare maggiormente la protesi rispetto a quelli sui quali l’impianto viene effettuato dopo i due anni. Tenendo presente tutto questo, Ben ha progettato per il figlio dapprima un braccio in gommapiuma e successivamente una protesi idraulica, che consentiva a Sol di muovere il pollice da solo.

La protesi idraulica progettata da Ben

Ben ha progettato e creato la protesi idraulica stampata in 3D sulla stampante 3D Connex Stratasys. Facendo dapprima pratica con i prototipi del progetto, Ben ha stampato in 3D degli attuatori flessibili e un’unità di divisione di potenza (soffietto elicoidale a doppia azione o DAHB) per la protesi. Ben sostiene che l’unità DAHB consente a chi la indossa di aprire e chiudere il pollice in modalità manuale o assistita (con l’aria compressa oppure tramite una pompa idraulica e un serbatoio), ma la presa continua a funzionare manualmente in caso di interruzione dell’alimentazione. “Il successo del mio meccanismo DAHB brevettato si basa sulle capacità avanzate della stampante Stratasys Connex. La capacità di combinare materiali rigidi e morbidi in un’unica stampa era fondamentale per il successo del progetto”, spiega Ben. “Abbiamo avuto la fortuna di avere accesso a questa tecnologia, che ci ha permesso di stampare in 3D il prototipo di un braccio in modo rapido ed economico. Nel fondare Ambionics, il mio obiettivo ora è quello di garantire che altri bambini privi di arti come mio figlio non si trovino ad affrontare i vincoli e i ritardi attuali della produzione di protesi tradizionale”.

Progetto sviluppato con Autodesk Fusion 360

Per sviluppare il progetto per la protesi, Ben ha fatto affidamento sull’uso di Autodesk Fusion 360. “Si tratta di un progetto molto innovativo e ambizioso e lavorarci con Ben è davvero fonte di ispirazione”, afferma Paul Sohi, esperto di progettazione dei prodotti di Autodesk. “È sorprendente che nonostante Ben non abbia alcun brackground reale nella progettazione di prodotti, abbia imparato da solo a creare qualcosa che aiuterà non solo suo figlio Sol, ma grazie ad Ambionics, anche altri bambini che si trovano ad affrontare le stesse difficoltà”.

Allo stesso modo del progetto stampato in 3D, caratterizzato da un peso inferiore rispetto alle alternative mioelettriche tradizionali, la protesi idraulica viene azionata dall’energia corporea e permette ai bambini più piccoli di abituarsi in anticipo alla protesi al braccio rispetto agli impianti tradizionali. La capacità di funzionare senza la necessità di dispositivi elettronici o batterie è specifica del progetto Ambionics e riduce il rischio di lesioni.

Dalla scansione del braccio alla protesi indossabile in soli cinque giorni

Mentre per convertire il calco in gesso del braccio in una protesi indossabile il sistema sanitario nazionale impiega 11 settimane, Ben Ryan è riuscito a produrre la protesi in soli cinque giorni. Grazie alla capacità di conservare la scansione in un file, la copia digitale consente di produrre rapidamente le protesi sostitutive tramite la stampa 3D.

“In sostanza è l’intera protesi a essere stampata in 3D, aggiunge Ben”. “Solo i materiali resistenti simil-gomma di Stratasys e i materiali di stampa 3D solubili del supporto rendono possibile la produzione e l’uso di unità DAHB. Le cavità interne sono complesse e sarebbe impossibile rimuovere il materiale di supporto utilizzando strumenti meccanici. Inoltre, i materiali devono essere allo stesso tempo forti e flessibili, in quanto vengono utilizzati per trasmettere la pressione del fluido per azionare la presa”.

Campagna per la raccolta di fondi

La tecnologia DAHB di Ambionics è stata brevettata nel settore delle protesi, pertanto l’obiettivo dell’azienda è di offrire il servizio agli operatori sanitari di tutto il mondo. Proseguendo la ricerca e i test nello sviluppo infantile con le protesi, l’azienda ha iniziato una campagna di crowdfunding per consentire prove di usabilità dei dispositivi medici, necessarie prima di richiedere l’autorizzazione per il lancio del prodotto sul mercato.

“Questo caso è indicativo della capacità della stampa 3D di migliorare la vita grazie alla possibilità di superare le barriere tradizionali legate alla produzione di volumi ridotti”, afferma Scott Rader, responsabile generale di Healthcare Solutions, Stratasys. “Continuiamo a supportare e sostenere innovatori come Ben per portare la personalizzazione nella produzione di protesi tradizionale”, conclude.

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Source: Attualita
Un padre autodidatta sviluppa una protesi idraulica stampata in 3D per il figlio

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Il sistema Remedia nel 2016 ha gestito 67.000 tonnellate di rifiuti tecnologici

Il sistema Remedia nel 2016 ha gestito 67.000 tonnellate di rifiuti tecnologici

Remedia, principale Sistema Collettivo italiano per la gestione ecosostenibile di tutte le tipologie di RAEE (Rifiuti Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche), pile e accumulatori e impianti fotovoltaici, chiude il 2016 con un grande risultato: una raccolta di oltre 67.000 tonnellate di rifiuti elettronici, con un incremento di più del 68%. Con una puntualità di ritiro del 99% per i RAEE domestici presso i centri di raccolta comunali e il 97,27% per le pile portatili, Remedia ha offerto un servizio di eccellenza anche per il 2016. Entrando nel dettaglio dei numeri, i RAEE domestici, ossia quelli generati dai nuclei famigliari, ammontano complessivamente a 58.219 tonnellate (+75% rispetto al 2015). A questi si aggiungono i RAEE professionali, prodotti da aziende ed enti pubblici, pari a 5.556 tonnellate e oltre 3.450 tonnellate di pile e accumulatori industriali e per veicoli.

Raddoppiati televisori e monitor

Dall’analisi dei dati relativi alle 5 categorie di RAEE domestici, si nota il raddoppio dei quantitativi raccolti per il raggruppamento R3 (TV e monitor) con 27.215 tonnellate a fronte delle 13.527 del 2015. In crescita anche il raggruppamento R1 (freddo e clima) con 16.161 tonnellate raccolte nel 2016, con un aumento di circa il 54% rispetto all’anno precedente. Numeri più contenuti, ma che confermano un trend generale in netta crescita anche per i raggruppamenti R4 (elettronica di consumo, informatica e piccoli elettrodomestici) e R2 (Grandi Bianchi), rispettivamente con 9.201 (+46%) e 5.590 (quasi +92%) tonnellate raccolte nel 2016. In coda, ma sempre in aumento, il raggruppamento R5 (sorgenti luminose) che ha raggiunto quota 52 tonnellate (+9%).

 La Lombardia in testa

L’analisi dei risultati a livello geografico conferma anche per il 2016 la performance di eccellenza della Lombardia, al primo posto per quantitativi di RAEE domestici raccolti con 10.327 tonnellate (59% in più rispetto al 2015), pari a circa il 18% del totale. Si conferma al secondo posto anche quest’anno la Campania, con 6.287 tonnellate (11%), seguita dal Veneto, che ha raggiunto una quota totale di 5.089 tonnellate (quasi il 9% del totale).

“Siamo orgogliosi del ruolo che il Consorzio sta acquisendo nell’ambito della comunità dei Produttori e del sistema RAEE” – ha dichiarato Danilo Bonato, Direttore Generale di Consorzio Remedia – “nel solo primo trimestre del 2016 oltre 400 aziende nazionali e internazionali sono entrate a far parte del Consorzio, portando il numero di produttori aderenti a oltre 1.500 e designando Remedia quale principale consorzio italiano multifiliera per la gestione dei RAEE e delle Pile. Per gestire con efficienza ed elevata qualità questo importante incremento di volumi possiamo contare su una eccellente rete di partner, su innovativi sistemi informativi per la tracciabilità dei rifiuti e sull’esperienza di Remedia TSR, la società operativa del Consorzio impegnata nello sviluppo di servizi per la valorizzazione di rifiuti nell’ottica di un’economia circolare. Il nostro obiettivo per il 2017 è confermare il trend positivo di quest’anno, sviluppando la nostra attività in un percorso di crescita continua e costante nell’interesse di tutti gli stakeholder. In questo contesto, la partnership internazionale con la società di servizi WEEE Europe avrà un ruolo particolarmente rilevante”.

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Source: Attualita
Il sistema Remedia nel 2016 ha gestito 67.000 tonnellate di rifiuti tecnologici

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Da Proto Labs anche il sovrastampaggio e lo stampaggio con inserti

Da Proto Labs anche il sovrastampaggio e lo stampaggio con inserti

Proto Labs partecipa a Mecspe, il più completo appuntamento sulle tecnologie applicate all’industria, grazie alla sinergica organizzazione di 11 saloni tematici in contemporanea. Al Padiglione 6, stand J08, sarà possibile incontrare il team italiano di Proto Labs, così da poter fugare ogni dubbio sulle novità presentate in fiera – il sovrastampaggio e lo stampaggio con inserti – o avere tutte le informazioni sulla stampa 3D, la lavorazione con CNC e lo stampaggio a iniezione. Sarà inoltre possibile toccare con mano i pezzi finiti così come sono stati prodotti con le diverse lavorazioni e nei diversi materiali sempre a disposizione nel magazzino Proto Labs: magnesio, polimeri plastici, gomma siliconica liquida di grado ottico e vari metalli per dirne alcuni.

Sovrastampaggio

Il sovrastampaggio è il processo di produzione mediante cui si ottengono dei pezzi costampati, ovvero composti da due materiali diversi. Per questo tipo di stampaggio servono due stampi distinti, uno per il substrato e un altro per il secondo materiale. Proto Labs è riuscita a velocizzare il processo di produzione anche per questo tipo di componenti, grazie alla possibilità di lavorare con macchine CNC direttamente all’interno dell’officina Proto Labs gli stampi in alluminio impiegati nella produzione dei componenti sovrastampati.

Stampaggio con inserti

Questo pezzo è stato realizzato da Proto Labs con la tecnica dello stampaggio con inserti.

Diversamente dal sovrastampaggio dove si ricorre a due stampi distinti, lo stampaggio con inserti prevede generalmente l’impiego di una parte preformata -spesso metallica – che viene caricata all’interno di uno stampo e sottoposta a sovrastampaggio con materiale plastico per consentire la creazione di un componente con migliori proprietà funzionali, meccaniche e di durabilità. Per entrambe le lavorazioni, Proto Labs è in grado di garantire ad un costo competitivo, sia la produzione di prototipi sia la produzione di serie da 25 a 10.000 e più pezzi, anche in meno di 15 giorni, grazie all’utilizzo degli stampi in alluminio, di materiali termoplastici e alla gomma siliconica liquida. “La possibilità di ottenere componenti sovrastampati e con inserti non è una novità: abbiamo ottimizzato i due processi così da garantire la rapidità e la qualità di produzione a cui i clienti Proto Labs sono abituati – spiega Stefano Mosca, Technical Sales Manager di Proto Labs Italia – e li abbiamo resi disponibili perché vediamo un sempre maggiore interesse in questo tipo di lavorazione principalmente perché rispondono alle esigenze estetiche dei designer e migliorano le prestazioni meccaniche e l’affidabilità degli oggetti: per questo entrambe queste lavorazioni sono ora a disposizione dei clienti italiani, direttamente accessibili dal nostro sito internet www.protolabs.it”. Proto Labs Proto Labs è il produttore più rapido al mondo di prototipi e componenti prodotti in volumi ridotti: è in grado di fornire alcuni pezzi anche in un solo giorno, grazie all’utilizzo combinato di molteplici tecnologie di produzione all’avanguardia – stampa 3D, lavorazioni con macchine CNC e stampaggio a iniezione tutte disponibili internamente – e la disponibilità immediata di diversi materiali.

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Da Proto Labs anche il sovrastampaggio e lo stampaggio con inserti

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Manifatturiero: come trent’anni di tecnologia hanno cambiato tutto

Manifatturiero: come trent’anni di tecnologia hanno cambiato tutto

Trent’anni di tecnologia applicata al manifatturiero sono un’eternità. Eppure i semi della quarta rivoluzione industriale di cui tanto si parla oggi risalgono proprio alla fine degli anni 80. «In quel periodo si è iniziato a cambiare prospettiva: non un’informatica fine a se stessa, ma quale occasione per migliorare la competitività della propria azienda» spiega Fabio Pettarin che diede vita in quegli anni insieme con Mario Chientaroli a Tecnest, azienda di Udine che si occupa di soluzioni informatiche e organizzative per la gestione dei processi di produzione e della supply chain. «Non si trattava solamente di modernizzare gli strumenti con gli ultimi sistemi informativi, ma si iniziava a voler cambiare “vestito” all’azienda intervenendo direttamente sulla sua organizzazione, andando a migliorarne i processi. Un aspetto che oggi è ancor più sentito e richiesto dal mercato».

I fondatori di Tecnest: Fabio Pettarin (a sinistra) e Mario Chientaroli (a destra).

Il mondo con pochi mouse

Trent’anni fa i mouse non erano ancora su tutte le scrivanie, i pc nelle aziende erano merce rara ed estremamente costosa e spesso l’informatizzazione si fermava alla gestione contabile ed amministrativa. «A partire dagli anni 90 l’avvento delle interfacce grafiche e, soprattutto, del web hanno di fatto aperto due grandi fronti: da una parte l’informatica è stata resa più accessibile; dall’altra, si sono velocizzate tutte le comunicazioni», ricorda Chientaroli. All’inizio del nuovo millennio l’accelerazione è stata repentina e le aziende si sono trovate nelle condizioni di dover gestire una complessità di informazioni in un mercato in profondo cambiamento. «Le imprese manifatturiere oggi sono inserite in un contesto sempre più competitivo e complesso. La filiera è molto più articolata e distribuita sia in termini di fasi di lavorazione sia dal punto di vista geografico, con un crescente ricorso strategico al conto lavoro, lotti di produzione sempre più piccoli e ridotto time-to-market – spiega il cofondatore di Tecnest -.  La competitività è sempre più agguerrita, e non riguarda solo la varietà e la personalizzazione dell’offerta, ma anche la tempistica, la puntualità e la frequenza di consegna. Uno scenario che ha accentuato la necessità di rivedere e ottimizzare i propri processi produttivi anche attraverso sistemi e tecnologie avanzate con l’obiettivo di migliorare il servizio al cliente finale».

«Nel frattempo sono cambiati anche i nostri referenti: i primi nostri interlocutori le cui competenze in materia di pianificazione e gestione della produzione si basavano sull’esperienza hanno lasciato il posto a persone non solamente più giovani, ma con una formazione specifica in questi ambiti e quindi più orientate a mettere in discussione i processi organizzativi sulla base di obiettivi strategici» aggiunge Pettarin.

Ripensare i processi

Ripensare i processi, questo il punto. Le più recenti tecnologie connesse alla quarta rivoluzione industriale, dalle applicazioni web e smart all’internet of things, rappresentano strumenti evoluti per raggiungere questi obiettivi con modalità nuove che potenziano le soluzioni di Advanced Planning & Scheduling (APS) e Manufacturing Execution (MES) esistenti.

Lo scoglio è entrare nelle fabbriche e mettere mano ai sistemi di produzione. Un passaggio che non è stato semplice. «E non lo è tuttora», sottolinea Chientaroli. «Sotto il profilo dell’offerta, passi in avanti sono stati fatti, in particolare per rispondere alla complessità e alle esigenze di flessibilità delle pmi italiane che rappresentano la spina dorsale della nostra economia. In tal senso si sono affermate società specializzate capaci di studiare e realizzare soluzioni software di pianificazione e gestione della produzione flessibili e performanti che colmano il gap lasciato dai grossi sistemi ERP, spesso meno adatti al contesto produttivo italiano perché nati in ambiti industriali diversi dai nostri o focalizzati su altri processi aziendali. Sotto il profilo della domanda, registriamo dalle aziende un cambio di tendenza: si sta passando da una mera curiosità per le novità in campo tecnologico a precise richieste su come queste novità possono migliorare la loro competitività. Possiamo dire che c’è fame di conoscenza».

Per quanto coniato nel 2011, il termine industry 4.0 sta iniziando così a trovare concretezza oggi. «Gli incentivi che sono stati introdotti hanno rappresentato sicuramente uno stimolo – conclude Pettarin -. Di certo è che le pmi italiane, anche se lentamente, si stanno evolvendo con un cambio di approccio che è soprattutto un passaggio culturale: si passa dalla tecnologia fine a se stessa alla tecnologia per migliorare i processi organizzativi e la competitività sul mercato. Una variazione di prospettiva che è rivoluzionaria e che porta a risultati positivi a doppia cifra».

Tecnest

Fondata nel 1987, con sede a Tavagnacco (Udine) e a Cinisello Balsamo (MI), Tecnest è un’azienda specializzata nella fornitura di soluzioni informatiche ed organizzative per la pianificazione, il controllo e la gestione dei processi di produzione e della Supply Chain. Grazie alle competenze sui processi di produzione e alla flessibilità delle soluzioni software della suite proprietaria J-Flex, da 30 anni Tecnest è in grado di elaborare progetti e soluzioni per la gestione della produzione pensati per diverse realtà aziendali, sia nell’ambito della produzione discreta sia dell’industria di processo.

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Source: Attualita
Manifatturiero: come trent’anni di tecnologia hanno cambiato tutto

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Alberi di trasmissione R+W per il settore alimentare

Alberi di trasmissione R+W per il settore alimentare

Anche nell’industria alimentare è frequente la necessità di collegare alberi distanti tra loro. Per questo R+W propone una vasta gamma di giunti con allunga, disponibili sia con soffietto, sia con elastomeri.

Le caratteristiche dei giunti con allunga R+W che li rendono ideali per le applicazioni nel settore alimentare sono la facilità di montaggio, la leggerezza e la bilanciatura del componente e quindi la sua capacità di girare ad alti regimi, senza che sia necessario un supporto intermedio. Questo permette di snellire i tempi di montaggio con soluzioni modulari, che necessitano solo di essere appoggiate radialmente ai componenti da collegare.
Le allunghe R+W possono raggiungere lunghezze fino a 6000 mm con velocità di rotazione molto elevata grazie alla precisione di lavorazione e alla qualità dei componenti utilizzati.

Maggiori informazioni sono disponibili sul sito R+W.

Source: Meccanica e Automazione
Alberi di trasmissione R+W per il settore alimentare

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