A colloquio con Romeo Facchetti di Omsaf: automazione e innovazione di processo per stampi di grandi dimensioni

A colloquio con Romeo Facchetti di Omsaf: automazione e innovazione di processo per stampi di grandi dimensioni

Romeo Facchetti, titolare del costruttore e produttore di stampi Omsaf di Casto (BS).

Un settore fiorente, trainato soprattutto dal settore automotive, quello degli stampi per pressocolata e iniezione di materie plastiche, core business dello stampista Omsaf, attivo sul mercato italiano da quasi 40 anni. Un comparto che, per l’azienda di Casto (BS), anche in un recente passato, sembra non aver patito grossi periodi di crisi, permettendole così di portare avanti una produzione che si è distinta per una crescita costante e un portfolio focalizzato sulla progettazione e la costruzione di stampi di medie e grosse dimensioni, destinati alle fonderie italiane che oggi servono le principali case automobilistiche. Uno dei punti di forza della Omsaf è stato soprattutto la capacità di innovare tecnologie e processi, per far fronte alle esigenze di un mercato in continua e rapida evoluzione. A raccontarcelo è Romeo Facchetti, titolare della Omsaf.

Come sta andando in questo momento il mercato degli stampi in Italia?
Nel nostro segmento produttivo, molto bene. È un settore in continua crescita, dove la richiesta di stampi è spesso maggiore della capacità di risposta degli stampisti. Omsaf è presente sul mercato dal 1978 e da allora si occupa della costruzione di stampi per pressocolata e iniezione di materie plastiche che per l’80% sono destinati al settore automobilistico. Lavoriamo prevalentemente sul territorio italiano, per una scelta strategica, dato che sul nostro territorio la nostra produzione è in costante aumento. Un fattore positivo che ha permesso all’azienda non solo di crescere, economicamente e strutturalmente, ma che in questi ultimi anni ci ha consentito di specializzarci nella costruzione di stampi di medie e grandi dimensioni per componenti auto. Questo orientamento ci ha portato a dotarci di un parco macchine specifico e della tecnologia adatta per realizzare stampi necessari a servire presse fino a 3000 tonnellate, particolarità che ci continua a distinguerci dalla concorrenza e che ci consente di lavorare in questo settore in modo soddisfacente.

Omsaf ha ampliato il proprio stabilimento, oggi di 3.500 mq, destinando un’area specifica alla produzione di stampi di medie e grandi
dimensioni, soprattutto per il settore automotive.

Il settore auto è quindi il vostro maggior mercato di sbocco?
In questi ultimi anni sì, e in gran parte nel Nord Italia, anche se continuiamo a servire aziende con cui abbiamo rapporti “storici” e ormai consolidati anche nell’ambito dell’arredamento, da ufficio e da giardino, e per l’illuminazione. In tutti questi settori, siamo presenti sia con lo sviluppo di stampi complessi di dimensioni importanti, oltre che con stampi estetici e con prodotti di minori dimensioni, sulla base delle esigenze dei clienti. Il settore automobilistico resta però il settore che, nel momento attuale, spinge maggiormente la nostra produzione globale.

L’azienda bresciana ha un ufficio tecnico interno attrezzato con software CAD e CAM di ultima generazione che permettono l’ingegnerizzazione del particolare, la progettazione dello stampo e la programmazione delle macchine utensili.

Come è cambiata la vostra produzione in questi anni? Quali strategie avete adottato per restare competitivi sul mercato?
Abbiamo puntato molto sull’innovazione tecnologica e del processo produttivo della nostra azienda. Per quanto riguarda l’officina, abbiamo ampliato il nostro stabilimento, oggi di 3.500 mq, destinando un’area apposita alla produzione di stampi di grandi dimensioni, dotato di un carroponte da 30 tonnellate, in aggiunta a quelli già esistenti. Per quanto riguarda il parco macchine, è stata acquistata una pressa prova-stampi da 300 tonnellate, con passaggio colonne 2.400 mm, a supporto di quella già presente da 150 tonnellate, con passaggio colonne di 1.700 mm. Questo ci ha permesso di far fronte, nei tempi e nei modi richiesti, alla domanda di stampi di grandi e medie dimensioni, in continuo arrivo dal mercato. A livello gestionale, invece, abbiamo scelto di introdurre un software che ci ha permesso di migliorare l’intero processo di lavoro, dalla preventivazione alla realizzazione dello stampo. Ovvero, tutte le fasi di ingegnerizzazione del particolare, la progettazione dello stampo, la programmazione delle macchine utensili e le operazioni di verifica dello stampo in corso d’opera, per poter intervenire nell’ottimizzazione del componente in modo preventivo. Questa nuova modalità di lavoro, ha portato all’azienda un considerevole miglioramento delle lavorazioni, ma anche una riduzione dei tempi di lavoro e di gestione dell’intera commessa. A livello di lavorazione vera e propria, abbiamo infine cercato di automatizzare il più possibile il nostro reparto di fresatura e abbiamo adottato un software capace di gestire il processo di lavoro con l’obiettivo di ridurre al minimo le possibilità di errore durante la lavorazione e di ottimizzare tempi ciclo e costi di produzione.

Stampo per pressofusione per la produzione di una coppa dell’olio, per il settore automotive, su una pressa da 2500 ton, parte fissa con 2 movimenti sommersi.

Come gestite, in particolare, la progettazione e lo sviluppo del prodotto?
Ogni stampo per pressofusione e iniezione plastica, destinato al settore automotive, ha una sua storia e una progettazione direi unica. Il ciclo di sviluppo prodotto viene studiato di volta in volta per ottimizzare tempi e metodi, e per poter eseguire un controllo preciso e continuo dei costi e dei tempi di realizzazione. Omsaf ha un ufficio tecnico interno, con progettisti altamente specializzati, ed è attrezzato con software CAD e CAM di ultima generazione che permettono l’ingegnerizzazione del particolare, la progettazione dello stampo e la programmazione delle macchine utensili. Attraverso i nostri software abbiamo la possibilità di simulare il processo di stampaggio e, quindi, di progettare in modo più preciso e razionale sia gli stampi per pressofusione che quelli per plastica, andando a individuare preventivamente le zone più critiche del progetto, già in fase progettuale.

Sempre per il settore automobilistico, stampo per pressofusione per la produzione di una coppa dell’olio su una pressa da 2500 ton, parte mobile con 3 movimenti.

Che cos’è l’eccellenza per la vostra azienda e nel vostro lavoro?
Un insieme di tanti fattori e di tanti elementi. Per Omsaf l’eccellenza riguarda tutta l’organizzazione dei lavori: il processo operativo, che deve essere costantemente seguito e monitorato perché vada a buon fine nel modo programmato, la rete di fornitori, che deve essere sempre quella giusta, affidabile, veloce e precisa, ma anche la forza lavoro che deve essere continuamente informata, aggiornata e formata per poter lavorare nel modo migliore. Le risorse umane sono la parte viva dell’azienda, quella che permette alla tecnologia – dai software alle macchine – di poter operare in modo efficiente e come richiesto dai clienti. Lavorare con eccellenza significa dunque concepire un’impresa come un sistema, in cui tutte le sue parti sono in armonia e in costante connessione, dove tutti gli anelli della catena hanno un compito importante da portare avanti, per raggiungere il medesimo obiettivo e lo stesso efficiente risultato produttivo.

Carta Identità dell’azienda e ciclo di lavoro
Azienda: OMSAF, Casto (BS), tel. 036588684, e-mail omsaf@omsaf.it
Referente: Romeo Facchetti
Tipologia stampi costruiti: stampi per pressocolata e iniezione di materie plastiche
Settori di riferimento: Automotive, arredamento, illuminazione
Materiali utilizzati: materiali Bohler, Kind & Co, Hitachi, Uddeholm
Software utilizzati: Workplan di Vero Software, JMS® Pro di Certa Systems, Visi, Creo, Worknc, Castle
Tecnologie di costruzione stampi: 11 fresatrici dai 3 ai 5 assi, 2 Elettroerosioni a tuffo, una rettificatrice, 2 torni, 2 prova stampi e 6 carriponte. Le fresatrici hanno corse massime di 7000x 2000x 2750 mm.
Tempi medi di consegna: 90 giorni
Quota Export: no export
Organizzazione logistica: interna
Website: http://www.omsaf.it/

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Proto Labs: investimenti da 4 milioni di euro per gli stabilimenti in Europa

Proto Labs: investimenti da 4 milioni di euro per gli stabilimenti in Europa

Il fornitore di servizi di prototipazione rapida on-demand Proto Labs annuncia il maggiore piano di investimentiin infrastrutture in Europa dalla nascita dell’azienda britannica, avvenuta nel 2005. La società ha infatti già finanziato una spesa pari a circa 4 milioni di euro in nuove tecnologie di fabbricazione e interventi di ristrutturazione degli impianti, prevalentemente a TelfordRegno Unito, ma anche nelle altre sedi europee. Questo investimento intende rispondere all’attuale domanda europea e alle stime di crescita dei servizi di fabbricazione avanzata offerti da Proto Labs.

Nei mesi di giugno e luglio 2017, il fornitore di servizi di produzione digitale in stampa 3D, lavorazione con macchine CNC e stampaggio a iniezione Proto Labs ha confermato l’acquisto di 26 macchine CNC Haas e di sei macchine per lo stampaggio a iniezioneARBURG Golden Edition e “S”.

“Proto Labs offre un servizio incredibilmente veloce e affidabile”, ha dichiarato Lee Ball, General Manager di Proto Labs nel Regno Unito. “Oggi, i clienti di tutti i settori richiedono tempi ridotti, specialmente per quanto riguarda lo sviluppo dei prodotti. I nostri continui investimenti ci consentono di soddisfare le sempre maggiori esigenze delle nostre migliaia di clienti attivi in ogni tipo di settore”.

Le nuove macchine Haas saranno configurate per la produzione di stampi o per la lavorazione di componenti, poiché entrambi i servizi registrano ritmi di crescita sostenuti. L’inventario complessivo di Proto Labs nel Regno Unito comprende ora 130 macchine CNC e 57 macchine per lo stampaggio a iniezione. “Anno dopo anno, registriamo un aumento della domanda di pezzi stampati su tutti i fronti, sia da parte dei clienti abituali che di quelli di recente acquisizione, per una vasta gamma di prodotti e in settori diversi. Per restare al passo con i livelli di crescita previsti, questo investimento nelle nuove tecnologie risulta essenziale”, ha continuato Lee Ball.

Anche la richiesta del servizio di stampa 3D industriale offerto da Proto Labs, che opera da due sedi ubicate in Germania, sta aumentando. “Il rapido aumento della quantità di ordini ricevuti dipende dal fatto che sempre più clienti attivi in settori industriali differenti si stanno rendendo conto delle infinite possibilità offerte da prototipi con geometrie complesse realizzati a basso costo attraverso la stampa 3D che, in alcuni casi, rappresenta l’unica tecnologia utilizzabile” ha spiegato Daniel Cohn, Managing Director del reparto di stampa 3D di Proto Labs GmbH a Feldkirchen, Germania.

“Ad esempio, il nostro stabilimento di Eschenlohe possiede la certificazione EN ISO 13485:2012 per gli standard di gestione delle qualità per dispositivi medici. I clienti possono contare sulle nostre capacità tecniche nella produzione di dispositivi medicali specifici attraverso la tecnologia DMLS di stampa 3D, compresi pezzi destinati a essere impiantati nel corpo umano”, ha proseguito Daniel Cohn.

Questo recente aumento della capacità risponde all’espansione delle attività in tutte le sedi europee di Proto Labs. Dal 2015, la società registra una crescita annuale superiore al 20% in termini di fabbricazione, progettazione e vendite.

“Entro i prossimi 18 – 24 mesi avremo bisogno di più spazio per adattarci al livello di crescita stimato, sia per quanto riguarda gli uffici che per la capacità di produzione”, ha concluso Le Ball. Un piano di espansione simile è attualmente in fase di sviluppo per supportare la crescita prevista negli stabilimenti tedeschi dell’azienda di Eschenlohe e Feldkirchen.

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Proto Labs: investimenti da 4 milioni di euro per gli stabilimenti in Europa

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Il Digital Twin come motore dell’innovazione

Il Digital Twin come motore dell’innovazione

È questo il titolo dell’evento organizzato lo scorso 6 luglio da Siemens PLM Software per i suoi clienti e partner presso il Siemens Centro Tecnologico MTS di Piacenza, meglio conosciuto come TAC (Technology Applications Center). Il centro, strategicamente posizionato nel piacentino, nel cuore del Nord Italia, è stato creato come collettore di tecnologia, per mostrare le tecnologie più avanzate di Siemens. Grazie al suo elevato valore tecnologico, il centro è anche sede di giornate di formazione, nate dalla collaborazione dall’azienda con le scuole e l’università.

Una sfida per designer e progettisti

La progettazione di macchine utensili, oggi, pone una sfida a designer e progettisti: quella della complessità. Le macchine sono, infatti, sempre più intelligenti e interconnesse. Un aiuto nell’affrontare tale sfida arriva dalla tecnologia: Teamcenter, il sistema PLM di Siemens PLM Software permette di fornire al mercato prodotti sempre più complessi, massimizzando la produttività e semplificando le operazioni globali. Ma è il Digital Twin oggi il vero motore dell’innovazione. Non solo i prodotti, ma anche la fabbrica e il processo produttivo devono avere oggi un gemello digitale attraverso cui simulare il funzionamento in un’ottica di risparmio in tempi e costi di produzione.

Mindsphere: il cloud per le industrie

La digitalizzazione svolge un ruolo sempre più importante nell’industria manifatturiera. Questo processo genera enormi volumi di dati che devono essere registrati e analizzati. Il sistema operativo aperto per l’IoT basato su cloud, MindSphere, fornisce valore aggiunto per il cliente attraverso la sua apertura e versatilità.Per consentire lo sviluppo dato dalla digitalizzazione della produzione, detta Industry 4.0, i grandi volumi di dati generati durante il processo produttivo devono essere raccolti, salvati e analizzati in tempo reale e trasformati in informazioni – in modo che i grandi dati diventino dati intelligenti. Ciò a sua volta consente una dimensione completamente nuova di servizi che contribuiscono a migliorare la gestione degli asset e l’efficienza energetica attraverso l’analisi e la simulazione degli impianti. La base per questi servizi è una piattaforma cloud affidabile, come quella che Siemens ha sviluppato con MindSphere. Una piattaforma aperta che i clienti e gli sviluppatori possono utilizzare per sviluppare, estendere e gestire applicazioni nel cloud formando cosi un ecosistema aperto di utenti, sviluppatori e integratori IT. La scalabilità è assicurata garantendo una flessibilità di infrastruttura Cloud disponibile, ad oggi SAP Hana e nel breve termine Microsoft Azure e Amazon AWS. Gli OEM e gli sviluppatori di applicazioni possono accedere alla piattaforma tramite interfacce aperte e utilizzarle per i propri servizi e analisi, ad esempio per il monitoraggio online di macchine utensili distribuite a livello globale, robot industriali o attrezzature industriali come compressori e pompe, oppure per operare nuovi modelli di business come la vendita dell’output della macchina oppure forme di garanzia basate sull’utilizzo effettivo della stessa. Utilizzando MindSphere, i clienti possono creare modelli digitali dei propri impianti con dati reali del processo produttivo, integrando lo strato OT (operation technology) con lo strato IT (Information Technology). Ciò consente loro di ottimizzare i processi aziendali, coordinando il gemello digitale di produzione con quello della macchina. Gli utenti sono in grado di sviluppare i propri servizi web con MindSphere, che può servire anche come base per servizi digitali come la manutenzione predittiva, la gestione dei dati energetici o l’ottimizzazione delle risorse.

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Source: Attualita
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