Bosch Rexroth: connettività dell’oleodinamica

Bosch Rexroth: connettività dell’oleodinamica

Bosch Rexroth presenta ad EIMA, la fiera della meccanizzazione agricola, la sua nuova filosofia di digitalizzazione delle trasmissioni idrostatiche. Nel corso degli ultimi anni, infatti, il processo di digitalizzazione degli impianti oleodinamici delle applicazioni mobili è stato l’artefice di una significativa evoluzione tecnologica: ha permesso di migliorare non solo le prestazioni e l’efficienza delle applicazioni stesse ma anche di innalzare gli standard di sicurezza generali e di consentire il monitoraggio dei componenti impiegati. Questo processo di digitalizzazione permette di creare le premesse per la futura evoluzione alle tecnologie della connectivity e consentire, tra le altre cose, una gestione a distanza dei veicoli (diagnostica, predictive maintenance, geolocalizzazione, working load, productivity). Bosch Rexroth sta operando attivamente nello sviluppo di queste nuove tecnologie e nella realizzazione delle infrastrutture necessarie, per soddisfare le esigenze e le potenzialità di questa ulteriore evoluzione tecnologica.

La nuova soluzione e-DA

Bosch Rexroth ha sviluppato la nuova soluzione chiamata e-DA per rispondere al trend di digitalizzazione guidato principalmente dalle normative di sicurezza e dalle regolamentazioni sulle riduzioni delle emissioni. Si tratta di una soluzione innovativa che mantiene la semplicità di impiego della tradizionale soluzione idraulica DA, ma allo stesso tempo può rispondere alle necessità di gestire situazioni complesse, legate principalmente al diesel management, ad esempio in termini di sovraccarico e fuori giri; il tutto monitorando costantemente le condizioni di sicurezza di utilizzo, verificando la coerenza tra i comandi e lo stato reale della trasmissione. In questo modo possono essere garantite le implementazioni di funzioni di sicurezza come ad esempio il “safe standstill”, “safe direction”, o “safe reversing”. Inoltre, la gestione elettronica consente maggiore flessibilità e permette di realizzare funzioni di maggiore comfort, ad esempio offrendo la possibilità di definire diverse modalità di guida, rispondere alle esigenze di diversi operatori, oppure mettere a disposizione funzioni dedicate alla riduzione dei consumi tipo “eco-mode” o “creep-mode” per poter slegare il comando velocità veicolo da quello del diesel. Lo sviluppo del pacchetto e-DA presuppone l’utilizzo della nuova pompa A4VG serie 35, che è nata esclusivamente con controllo elettronico ed è stata ottimizzata per poter offrire la massima competitività e performances nell’offerta nel pacchetto e-DA, mantenendo allo stesso tempo la massima semplicità di utilizzo e implementazione.

Connectivity e Industria 4.0

La gestione della trasmissione elettronica, resa necessaria dalle normative per quanto riguarda la regolamentazione sulle emissioni e la sicurezza, dà in parallelo la possibilità di poter usufruire di tante informazioni che possono essere utilizzate per implementare nuovi servizi digitali sfruttando la possibilità di connessione dei veicoli attraverso l’Industry 4.0. L’obiettivo di Bosch Rexroth è di sfruttare al meglio il know-how dei dati costruttivi dei componenti, che, incrociati con i dati relativi ai reali carichi, possono generare nuove funzioni: ad esempio l’analisi predittiva della vita residua dei componenti, la valutazione di un corretto dimensionamento di una trasmissione, o l’analisi predittiva della vita attesa dell’olio nel circuito idraulico. Il tutto secondo il principio dell’utilizzo esclusivamente degli “smart data” e non “big data”, ovvero raccogliere esclusivamente i dati necessari all’obiettivo dell’analisi. Questo criterio consente di avere una massima precisione sul dettaglio dei dati da identificare e allo stesso tempo evita di trasferire una enorme mole di dati che porterebbe ad un aggravio in termini di costi che impatterebbero sull’intera infrastruttura.

I nuovi servizi

I nuovi servizi proposti abbracciano i diversi interessi dei vari fruitori, siano essi OEM, end-user o gestori di flotte, di seguito alcuni esempi:

  • Remote diagnostic. Service a distanza: è possibile verificare da remoto, realizzando una diagnostica on line, cosa succede alla macchina che registra una anomalia direttamente sul campo. Se il veicolo ha a bordo un’unità connessa, un tecnico in modo remoto può visualizzare la situazione, e a breve anche agire direttamente sull’aggiornamento di parametri o nuova versione Software, nel rispetto delle sicurezze di trasferimento dati.
  • Self-calibration. Calibrazione automatica dei componenti, rispetto ai dati di fabbrica, via cloud o “over the air”, ad esempio dopo la loro sostituzione con una nuova unità direttamente su campo.
  • Predictive manteinance. La conoscenza della genetica dei componenti, come quella che ha Rexroth, è alla base del vantaggio competitivo che la manutenzione predittiva fornisce. Il monitoraggio del funzionamento, attraverso la raccolta di una serie di dati e la loro elaborazione, consente di prevedere la vita residua di un componente.
  • Next Gen Spec. App che permette di capire se il dimensionamento delle parti meccaniche è stato realizzato correttamente e di progettare la generazione di macchinari successiva utilizzando costruttivamente i dati raccolti che possono eventualmente suggerire assetti e calibrazioni diversi o modificati.

Bosch Rexroth intende valorizzare il proprio know-how mettendo a disposizione applicazioni smart che consentono all’OEM, e ai suoi clienti, di utilizzare i risultati per i più svariati scopi, utili al miglioramento del “business workflow”, il tutto con un approccio “Open” ovvero che consente la massima efficienza del sistema attraverso la possibilità di integrare le App Rexroth all’interno di infrastrutture telematiche esistenti, ad esempio fleet-management o geofencing.

e-Load-Sensing, intelligenza delocalizzata e controllo over the air

Oggi l’elettronica sta rivoluzionando i sistemi Load Sensing, semplificandoli e migliorando il rendimento e la produttività: in molti casi si stanno affrontando soluzioni di compromesso in cui macchine basate su tecnologie semplici o con sistema LS vedono l’inserimento di sensori o controlli per rispondere a nuove piccole necessità. In altri casi le innovazioni sono decisamente sostanziali, se non rivoluzionarie. Con il sistema e-Load-Sensing di Bosch Rexroth, ad esempio, l’elaborazione elettronica del segnale ottimizza l’interazione tra la macchina e gli attrezzi collegati. Un controllo elettronico del circuito chiuso (che comprende sensori di pressione, una centralina elettronica RC e una pompa a cilindrata variabile con controllo elettronico) sostituisce il circuito idraulico load-sensing, permettendo la comunicazione in tempo reale tra tutti i componenti e l’unità di controllo. I costruttori di macchine possono così personalizzare i parametri di sistema individualmente per mezzo del software e variarli in funzione delle diverse esigenze lavorative della macchina. I centri di ricerca stanno lavorando su soluzioni in cui la parola d’ordine sarà delocalizzazione: l’intelligenza non si troverà sulle pompe o sui distributori, né solo sulle valvole di sicurezza dei cilindri, ma ogni singolo componente sarà regolato dall’elettronica che gestirà un’unica linea di pressione. Questa architettura totalmente innovativa permetterà di comunicare costantemente le informazioni a tutti gli elementi e, quindi, di ottimizzarsi ed ottimizzare il sistema stesso in pochi attimi, contenendo al massimo le perdite e diventando estremamente efficiente anche da un punto di vista energetico, oltre che precisa e potente.

Servizi cloud-based

Le nuove soluzioni di Bosch Rexroth sono inoltre già pronte per i servizi cloud-based e possono rendere disponibili i dati di funzionamento per l’intero ciclo di vita, trasmissibili anche in wireless. Il complesso dei dati elettronici di pressione, portata e temperatura consente una diagnosi veloce, accurata ed economicamente vantaggiosa del sistema idraulico, senza la necessità dell’intervento di un meccanico. I dati possono essere letti in loco o da remoto anche da un semplice smartphone, e si può individuare l’usura dei componenti prima che si verifichi il danneggiamento. Possono così essere avviate misure di manutenzione preventiva, evitando tempi di fermo e i costi conseguenti. È inoltre possibile aggiornare il sistema “over the air”, mantenendo quindi i veicoli completamente aggiornati.

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Source: Attualita
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La manutenzione 4.0 in oleodinamica e pneumatica

La manutenzione 4.0 in oleodinamica e pneumatica

La quarta rivoluzione industriale è un processo orientato alla produzione automatizzata e interconnessa. Anche i componenti oleodinamici e pneumatici dovranno adeguarsi alle necessità operative del nuovo modello, puntando su strumenti predittivi, sviluppo delle competenze e insospettabili tecnologie innovative. Una breve storia e il punto sulle ultime tecnologie in fatto di manutenzione 4.0.

Prologo

Partiamo dal contesto in cui la manutenzione è chiamata ad operare: il modello Industria 4.0. Un breve ripasso: finora abbiamo assistito a tre rivoluzioni industriali. Nel XVIII secolo, quella dell’energia idroelettrica, con il crescente uso della forza vapore e lo sviluppo di macchine e strumenti. Nel XIX secolo, quella dell’elettricità e della produzione di massa. Nel XX secolo, quella dell’automazione e in particolare dell’elettronica e dell’informatica. Nell’attuale XXI secolo, non ancora entrata nei libri di scuola, viviamo la rivoluzione digitale.

Quali aspetti caratterizzano la futura Industria 4.0? Alla base di tutto c’è l’idea che avremo una consistente digitalizzazione dei processi produttivi, collegati con tutti gli anelli produttivi dell’economia, che si baserà su alcuni punti cardine. Il primo è legato a sistemi di mercato ciberfisico: nell’ambito produttivo non basterà più solo parlare di IT (information technology), ma di sistemi complessi che interagiscono continuamente con la produzione e con il mercato, grazie ad un massiccio utilizzo della rete, sempre più connessi ai sottosistemi, con controlli in tempo reale. Avremo anche gli smart robot: i robot collaborativi, detti anche cobot, sono già impiegati in operazioni di movimentazione, assemblaggio e controllo qualità. Altro punto chiave è il concetto di big data: infatti, dalla raccolta ed analisi dei (molti) dati, nasce un nuovo approccio al mercato e una nuova impostazione delle aziende. Il cloud computing aprirà strade inaspettate per stoccaggio, lettura e condivisione dei dati. La possibilità di lettura rapida delle informazioni permetterà di correggere in tempo reale e on line i parametri della produzione. Se parliamo di efficienza energetica, il cambio climatico e la scarsità di risorse sono situazioni globali con cui dovremo sempre più fare i conti. Infine l’industrializzazione virtuale: ogni processo viene prima simulato e solo quando la soluzione finale è pronta potrà partire la mappatura fisica. Insomma, molti aspetti, alcuni già sviluppati, altri meno, renderanno differente il modo di lavorare, per cui capire come la manutenzione può inserirsi in questi processi innovativi assume una fondamentale importanza.

 

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Source: Stampi
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AVL e Comau: accordo strategico per il mercato dei veicoli elettrici

AVL e Comau: accordo strategico per il mercato dei veicoli elettrici

Le esigenze emergenti del mercato dell’elettrificazione richiedono produttori di consolidata esperienza, con costi contenuti e servizi completi, in grado di sviluppare soluzioni efficienti di assemblaggio e collaudo per la produzione di veicoli elettrici e ibridi. Per far fronte a queste sfide, AVL (tecnologie di sviluppo, simulazione e collaudo di sistemi powertrain, e Comau (componenti e sistemi per l’automazione industriale) hanno unito le loro forze per offrire soluzioni innovative, modulari e flessibili. A partire dal 1º gennaio 2018, AVL e Comau hanno avviato una cooperazione aperta per la simulazione, la progettazione, l’assemblaggio e il collaudo di componenti powertrain, sia per veicoli tradizionali che elettrici.

Soluzioni standard e flessibili

Grazie a questo accordo, i clienti avranno accesso a soluzioni standard e affidabili su scala globale, sostenute da una presenza aziendale locale, consentendo così di ottenere una più elevata qualità e un time-to-market più breve. Il focus iniziale della partnership riguarderà i sistemi di assemblaggio e di collaudo di fine linea delle batterie per autoveicoli. “Questa partnership unisce due aziende leader nei rispettivi settori. Grazie a obiettivi condivisi e a competenze complementari, siamo in grado di offrire ai clienti il meglio dei rispettivi ambiti di attività, mettendo a disposizione del mercato un unico referente per l’intero processo di assemblaggio, dalla progettazione all’esecuzione del progetto”, spiega Andrew Lloyd, Automation Systems COO di Comau. “La combinazione tra  il know-how di Comau, con le sue soluzioni avanzate per Industry 4.0, e di AVL, con la sua esperienza progettuale nell’integrazione di componenti powertrain e delle metodologie per il loro collaudo, porterà l’assemblaggio delle batterie e i test di fine linea ad un livello sempre più elevato”, aggiunge Urs Gerspach, Executive Vice President presso AVL List GmbH.

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