Gruppo Camozzi, ABB ed Evolut in sinergia per l’Industria 4.0

Gruppo Camozzi, ABB ed Evolut in sinergia per l’Industria 4.0

Da sinistra verso destra: Oscar Ferrato (ABB Italia), Cristian Locatelli (Camozzi Digital), Franco Codini (CEO Evolut), Marco Camozzi (Camozzi Automation) e Lodovico Camozzi (Presidente e CEO Gruppo Camozzi).

Gruppo Camozzi, ABB ed Evolut stanno lavorando insieme per la crescita dell’Industria 4.0. Nato nel 1964 a Lumezzane (BS), per iniziativa dei fratelli Attilio, Luigi e Geromino Camozzi, come azienda produttrice di componenti pneumatici, il Gruppo Camozzi è oggi tra le più importanti realtà industriali italiane nel settore dell’automazione industriale, delle macchine utensili, del meccanotessile. Da molto tempo il Gruppo Camozzi è attento alle opportunità offerte dalle tecnologie più avanzate, come testimonia la creazione di Camozzi Digital, società del Gruppo sorta con l’obiettivo di supportare le aziende che vogliono crescere e avere successo valorizzando l’innovazione digitale e l’Internet of Things.

Lodovico Camozzi, Presidente e CEO Gruppo Camozzi

«Oggi l’Industrial Internet of Things rende disponibile in tutti i settori produttivi un’enorme quantità di dati che consente di ottenere un rapido aumento dell’efficienza e della produttività e, di conseguenza, ingenti risparmi» spiega Lodovico Camozzi, presidente e amministratore delegato del Gruppo.

 

Marco Camozzi, Direttore Generale Divisione Camozzi Automation

«Non sfruttare questo patrimonio sarebbe un errore imperdonabile ed è per questo che il Gruppo sta investendo molto in questo ambito, con l’obiettivo di valorizzare al meglio le opportunità della quarta rivoluzione industriale».

 

 

Cristian Locatelli, Direttore Generale Divisione Camozzi Digital

Uno dei fiori all’occhiello di Camozzi Digital è l’impianto all’avanguardia realizzato presso lo stabilimento di Polpenazze del Garda (BS) in collaborazione con ABB Robotica ed Evolut Spa di Castegnato (BS), uno tra i importanti integratori italiani ed europei di sistemi robotizzati in ambito industriale.

 

Una cella robotizzata di assemblaggio all’avanguardia

Il progetto si distingue per la presenza di una cella robotizzata di assemblaggio nella quale un robot collaborativo YuMi lavora gomito a gomito in sicurezza con un operatore in carne e ossa per assemblare una servovalvola con un processo digitalizzato. La cella è dotata di sensori che trasmettono grandi quantità di dati in tempo reale alla piattaforma di Camozzi Digital, dove sono elaborati per ricavare informazioni fruibili e funzionali all’ottimizzazione dei processi. «L’impianto di Polpenazze è la concreta testimonianza del ruolo da protagonista che ABB ha assunto nella quarta rivoluzione industriale, attraverso il suo impegno nello sviluppo dell’Internet of Things» afferma Oscar Ferrato, YuMi Local Product Manager, ABB Italia.

Oscar Ferrato, YuMi Local Product Manager, ABB Italia

«YuMi è un elemento chiave della nostra strategia Internet of Things per la sua capacità di lavorare, senza gabbie o barriere protettive, a stretto contatto con addetti umani in virtù della sua progettazione a sicurezza intrinseca».

 

 

 

Il lavoro di YuMi

Nell’applicazione realizzata in Camozzi, grazie ai suoi due bracci YuMi preleva da distinti polmoni di carico il corpo valvola e il relativo fondello, assemblandoli in automatico con due viti e sollevando l’operatore dall’attività ripetitiva e logorante di avvitatura dei componenti. L’addetto può così essere impiegato in operazioni con un valore aggiunto maggiore, come supervisionare il corretto funzionamento della cella secondo un protocollo di manutenzione predittiva, in linea con i principi di Smart Manufacturing adottati dal Gruppo Camozzi in tutti i propri impianti. Grazie alla cella realizzata da ABB ed Evolut, la produzione giornaliera di valvole della Serie 3 è aumentata in modo significativo.

Una nuova cella collaborativa evoluta

«Integrazione 4.0 è il nome che, in Evolut, diamo a un approccio, del tutto contemporaneo, alla creazione di nuovi sistemi produttivi che pongano al centro l’efficienza dell’impianto combinata all’uso di quelle che sono definite tecnologie abilitanti» ha puntualizzato Franco Codini titolare di Evolut. Nel caso di questa prima isola di assemblaggio collaborativo realizzata in Camozzi, si è trattato dell’inserimento di un robot assemblatore tra due operatori che realizzano il pre-assemblaggio e curano il collaudo: abbiamo cioè assegnato al robot una funzione che richiede estrema precisione ma è assolutamente ripetitiva e priva di possibilità decisionali, che vengono concentrate sull’uomo.

La prossima cella collaborativa

Nel prossimo autunno, in Camozzi, sarà operativa anche una cella collaborativa di assemblaggio ad alta velocità composta da 5 robot antropomorfi. La cella avrà alte velocità, ma sarà collaborativa in quanto permetterà l’accesso all’operatore riducendo o fermando il proprio movimento per riprenderlo appena possibile, senza lunghissime procedure. Nuovo è anche l’approccio progettuale: non più progettazione meccanica, poi elettrica, poi di software, ma approccio globale, interdisciplinare gestito da un tecnologo in grado di immaginare il processo per poi assegnare e coordinare le sotto-progettazioni che non saranno quindi più “sequenziali” ma parte di un insieme coordinato che cresce.

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Source: Attualita
Gruppo Camozzi, ABB ed Evolut in sinergia per l’Industria 4.0

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Faccia a faccia con Ludger Müller di Strack Norma: soluzioni di qualità, standard e speciali

Faccia a faccia con Ludger Müller di Strack Norma: soluzioni di qualità, standard e speciali

Ludger Müller, technical manager / R&D di Strack Norma.

Qual è la strategia operativa con cui la vostra azienda si muove sul mercato di oggi?
Strack Norma è produttore e fornitore di componenti standard destinati agli stampi per materie plastiche e per lamiera. Da oltre 90 anni i dipendenti dell’azienda, a conduzione familiare e con sede a Lüdenscheid (Germania), producono e forniscono al mercato componenti a catalogo o realizzati secondo le richieste del cliente. Oltre all’offerta standard, rivestono in effetti un ruolo di particolare importanza la consulenza specifica rivolta ai clienti e le soluzioni individuali.

Su quali basi si sviluppa la vostra filosofia aziendale? Qual è la missione che vi siete posti?
Motivazione, fiducia e miglioramento continuo sono alla base del nostro successo aziendale. Lavoriamo costantemente in direzione di una partnership e di una cooperazione a lungo termine con i nostri clienti e i nostri partner strategici. Sviluppiamo infatti insieme a questi ultimi, traendo beneficio dalla loro esperienza, la nostra gamma di prodotti che vengono realizzati secondo le richieste dei clienti.

Strack Norma, sede di Lüdenscheid.

Quali sono le peculiarità e i punti di forza che più vi caratterizzano?
In qualità di fornitori di soluzioni di sistema, offriamo la gestione completa del progetto, lo sviluppo, la costruzione tecnica e l’assistenza post vendita da un’unica fonte. Oltre a questi aspetti di fondamentale rilevanza, a convincere la nostra clientela sono altresì i dispositivi speciali e i prodotti di alta qualità che offriamo.

Ganci-sganci Z3, Z4, Z5.

Quali sono le esigenze che clientela e mercato evidenziano oggi e come vi trova risposta la vostra azienda?
In linea con le nostre dinamiche e strategie operative, le esigenze che emergono sono proprio quelle, da un lato, di un’offerta di componenti standard e, dall’altro lato, dello sviluppo insieme al cliente di soluzioni mirate, speciali e individuali. In un’ottica futura possono quindi essere sviluppati sempre prodotti nuovi.

Quale significato hanno dunque per voi termini come “innovazione” e “qualità”?
Questi termini sono certamente di estrema importanza per Strack Norma, oltre a rappresentare senz’altro per la nostra azienda delle priorità e degli importanti punti di forza. È fondamentale, infatti, sviluppare continuamente prodotti innovativi che comportino per il cliente un’ottimizzazione del suo processo produttivo, e quindi li includiamo costantemente nel nostro portfolio prodotti. Allo stesso modo, qualità di serie e ripetibilità sono al centro del nostro obiettivo di qualità elevata e incessante.

Gancio-sgancio doppio Z4-19.

Che ruolo ha nelle vostre dinamiche operative l’attività di Ricerca & Sviluppo? Come vi muovete in tal senso?
Questa attività è anch’essa molto importante per la nostra azienda: la ricerca e lo sviluppo sono infatti due punti che rivestono un ruolo essenziale all’interno delle nostre dinamiche operative. Le risposte dirette che diamo alle esigenze del cliente creano infatti prodotti innovativi a lungo termine.

Piastrina in metallo sinterizzato SNS Z3865.

Tra i vostri prodotti quali sono attualmente i più rilevanti o i più richiesti dal mercato?
I nostri prodotti di punta, maggiormente richiesti nello specifico dal mercato italiano, sono: per il settore plastica i ganci-sganci, i carrelli, gli arresta carrelli, i finecorsa e i centratori; per il settore lamiera sono invece le unità a camme di nuova concezione, omologate dalle più importanti case automobilistiche tedesche (VW, BMW, Audi). Va evidenziato altresì un nuovo prodotto, su cui puntiamo molto, vale a dire il metallo sinterizzato in alternativa al bronzo grafite, impiegato sia nel settore della plastica sia in quello della lamiera; le sue caratteristiche tecniche, e in particolare la durata, sono superiori al bronzo grafite, mentre i costi risultano inferiori.

Piastrina in metallo sinterizzato SNS Z3866.

In che termini i vostri prodotti contribuiscono a incrementare l’operatività di chi li utilizza?
La consulenza individuale e la concentrazione del nostro staff tecnico su quelle che sono le specifiche esigenze semplificano il processo di sviluppo del progetto per il cliente. L’impiego dei nostri prodotti migliora l’efficienza del processo e consente la riduzione dei costi.

R&D in Strack Norma.

Quali servizi mettete a disposizione della clientela nelle fasi precedenti e successive alla vendita?
Prima della vendita, i nostri tecnici sono a diretta disposizione del cliente per la consulenza e lo sviluppo in merito alla soluzione più adatta. Offriamo inoltre la gestione delle parti di ricambio e l’assistenza in loco, attraverso il supporto intensivo delle nostre rappresentanze.

Unità a camme PowerMax PMO, PMOK, PMOL.

Come avete conquistato la fiducia dei vostri clienti e come fate sentire loro la vostra vicinanza?
Mantenere un rapporto costante con il cliente è molto importante per noi! La buona qualità dei nostri prodotti e la consulenza tecnica elevata che Strack Norma è in grado di offrire contribuiscono a portare avanti un rapporto fornitore-cliente che dura nel tempo. La persona di contatto diretto sul posto e il supporto intensivo generano fiducia e ci aiutano a rispondere con flessibilità e velocità alle esigenze del cliente.

Unità a camme PowerMax PMO Speciale.

Per finire, come giudicate l’andamento del mercato nel contesto in cui operate e quali evoluzioni ipotizzate?
Processi e stampi stanno incrementando la loro complessità. Questo richiede un elevato grado di integrazione dei nostri prodotti negli stampi. Obiettivi principali sono flessibilità e individualità. Come produttore di componenti standard, Strack Norma deve ascoltare le necessità dei propri clienti per poter comprendere e raccogliere le sfide e realizzare la soluzione adeguata. Solo così possiamo creare un profitto reciproco.

Unità a camme PowerMax PMOK Speciale.

Normalizzati per stampi, per plastica e lamiera
Strack Norma, società tedesca con sede a Lüdenscheid, nella Renania Settentrionale – Vestfalia, produce una vasta gamma di normalizzati per stampi, per i comparti sia della plastica sia della lamiera. Punto di forza dell’azienda è la capacità di realizzare, oltre a un’ampia gamma di normalizzati comuni di elevata qualità, anche normalizzati particolari in grado di svolgere compiti fondamentali nel funzionamento degli stampi. Nell’ambito della lavorazione della plastica spiccano tra l’altro nella produzione di Strack Norma i ganci-sganci, dispositivi meccanici per la movimentazione delle piastre secondo una sequenza prestabilita durante l’apertura e la chiusura dello stampo. Nel campo della lamiera risaltano invece oggi in particolare le unità a camme PowerMax, impiegate per la foratura, il taglio e la piegatura della lamiera in direzioni differenti dal movimento della pressa.

Strack Norma è presente in Italia attraverso la Gallicani Sas di Gallicani Rodrigo & C., che ne ha la rappresentanza esclusiva sul territorio nazionale dal 2001. Con sede a Milano, Gallicani vanta una lunga esperienza nel settore plastico ed è presente presso i più importanti stampisti italiani, mentre con le unità a camme PowerMax è entrata con successo anche nel settore lamiera, dove negli ultimi tempi ha ottenuto rilevanti risultati. Gallicani è direttamente collegata, via web, con il magazzino Strack Norma in Germania ed è quindi in grado di fornire in tempo reale prezzi e tempi di consegna, con il costo del trasporto a carico di Strack Norma.

Unità carrelli Z4290 e Z4294.

Prodotti di punta in evidenza
Ganci-sganci
I ganci-sganci prodotti da Strack Norma vengono realizzati in diverse versioni, dalle differenti caratteristiche e prestazioni.
Ganci-sganci Z3: sono di forma cilindrica e vengono installati all’interno dello stampo.
I ganci-sganci standard e le parti di scorta vengono consegnati in 3 o 4 giorni lavorativi, mentre i ganci-sganci non standard, su disegno del cliente, vengono realizzati e consegnati in circa 4 settimane.
Ganci-sganci Z4: sono piatti e vengono realizzati con rivestimento in DLC sulle superfici di scorrimento; la piastra trascinata dai ganci alla fine della corsa rimane bloccata. Gli Z4, la cui gamma è particolarmente vasta, sono in grado di trascinare piastre di tutte le dimensioni, da 196×196 fino 1000×2000. Con gli Z4-40 è possibile movimentare senza dispositivi idraulici anche piastre di 16 tonnellate, mentre gli Z4-19 sono in grado di trascinare anche 2 piastre contemporaneamente e realizzare 3 piani di separazione dello stampo.
Ganci-sganci Z5: sono i classici saltarelli installati esternamente allo stampo; la piastra trascinata dai ganci alla fine della corsa viene lasciata libera.

Arresta carrelli Z5130 e Z5140.

Unità a camme
Le unità a camme PowerMax sono il prodotto Strack Norma che ha ottenuto il maggior successo sul mercato negli ultimi tempi. Innovativo per concezione e realizzazione, questo prodotto è capace di sviluppare in dimensioni ridotte forze di compressione molto elevate.
Le unità a camme PowerMax sono state realizzate in 3 versioni dimensionalmente intercambiabili fra loro: Basis, Medium e Premium.
Basis: è la camma standard con guide in bronzo grafite;
Medium: con guide in SNS al posto del bronzo grafite, sono camme in grado di sviluppare forze di compressione molto elevate;
Premium: con le medesime caratteristiche della versione Medium, queste camme hanno invece la piastra di montaggio estraibile lavorabile separatamente dal corpo della camma.
Alle iniziali PowerMax PMO si sono aggiunte le PowerMax PMOK, di dimensioni ancora più ridotte in profondità, del 30%. Tali ridotte dimensioni in profondità consentono di realizzare in una sola postazione operazioni che con le PMO sono possibili solo con due postazioni, consentendo un risparmio sugli stampi e un processo di produzione più efficiente e sicuro. Dall’inizio 2017 sono inoltre disponibili le PowerMax PMOL, indicate quando il numero dei pezzi da stampare non è elevato, consentendo in tal modo una riduzione dei costi. Le unità a camme PowerMax sono omologate dalle più importanti aziende tedesche del settore automotive.

Magazzino PowerMax.

Metallo sinterizzato
Il metallo sinterizzato SNS offerto da Strack Norma è costituito da uno strato di materiale di differenti elementi (Fe, Al, Cu, MoS2, Gr), che viene deposto con uno spessore di 1,5 / 2 mm su acciaio 1730, rendendo la superficie molto liscia e senza attrito. La velocità massima di scorrimento è di 80 m/min, mentre la temperatura massima di esercizio è di 250 °C. La vita utile, a pari condizioni di impiego, è di oltre 4 volte superiore al bronzo grafite. Il metallo sinterizzato SNS viene impiegato nelle guide delle unità a camme PowerMax e nelle guide per carrelli.

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Source: Stampi
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Iperammortamento: sì della Camera alla miniproroga a settembre per le consegne dei beni

Iperammortamento: sì della Camera alla miniproroga a settembre per le consegne dei beni

La Camera dei Deputati ha votato (318 voti favorevoli e 153 contrari) la questione di fiducia posta dal Governo sull’approvazione, senza emendamenti ed articoli aggiuntivi, della legge di conversione del decreto n. 91/2017 che reca urgenti disposizioni  per incentivare la crescita economica nel Mezzogiorno. In particolare, in questo decreto era stata inserita anche una prima proroga al 31 luglio dell’iperammortamento.

Dopo il voto favorevole da parte della Camera, il termine per le consegne dei beni che possono beneficiare dell’agevolazione viene spostato ufficialmente dal 31 luglio al 30 settembre 2018. Rimangono invariate invece le condizioni per accedere all’Iperammortamento, ovvero la conferma d’ordine del bene e il versamento di un acconto pari al 20% entro il 30 dicembre 2017.

Source: Meccanica e Automazione
Iperammortamento: sì della Camera alla miniproroga a settembre per le consegne dei beni

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Nuova Sabatini, dal MiSE l’estensione dei termini per il completamento degli investimenti

Nuova Sabatini, dal MiSE l’estensione dei termini per il completamento degli investimenti

Il MiSE ha pubblicato la circolare direttoriale 31 luglio 2017, n. 95925 che apporta integrazioni alla precedente circolare n. 14036 del 15 febbraio 2017 e ss.mm.ii  recante i termini e le modalità di presentazione delle domande per la concessione e l’erogazione dei contributi e dei finanziamenti per l’acquisto di nuovi macchinari, impianti e attrezzature da parte di piccole e medie imprese.

Termine Le integrazioni si riferiscono ai termini per il sostenimento delle spese di “interconnessione” ed “integrazione”, nel caso di richieste di contributo a fronte degli investimenti materiali in tecnologie digitali elencati nella prima sezione “Beni strumentali il cui funzionamento è controllato da sistemi computerizzati o gestito tramite opportuni sensori e azionamenti” dell’allegato 6/A alla suddetta circolare n. 14036. Nello specifico, nella circolare si legge “Le spese per l’interconnessione e l’integrazione possono essere sostenute anche successivamente al termine di cui al punto 13.2 purché entro la data di invio della richiesta di erogazione della prima quota di contributo. Le spese per l’interconnessione e l’integrazione sostenute successivamente al termine di cui al punto 13.2 non sono ammissibili al contributo; sono invece ammissibili le medesime spese di interconnessione e integrazione se sostenute entro il termine di cui al punto 13.2”.

Il comunicato dettagliato relativo alla circolare è in corso di pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale.

Allegati

File Descrizione Dim.
pdf Circolare_Agenzia_entrate 974 kB
pdf Circolare_31luglio2017_n95925 613 kB

Source: Meccanica e Automazione
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Zayer e RS Stampi: una passione, costruire stampi

Zayer e RS Stampi: una passione, costruire stampi

E’ una questione di DNA? Può essere. Sta di fatto che la nascita di RS Stampi, in uno scantinato di 100 mq, avviene proprio per la passione del fondatore Tiziano Roscia: la voglia di mettersi in gioco, facendo “da solo”. L’inizio dell’attività era incentrato sul mercato locale bresciano, con pezzi di piccole dimensioni, quali rubinetti e maniglie, ma sempre cercando di guardare avanti, alle possibili evoluzioni del mercato e alle soluzioni tecnologiche che sarebbero state necessarie, quali macchine utensili, carri ponte, sistemi CAD, ecc. E’ grazie a questo spirito che RS Stampi è passata ad un contesto più elevato.

“Il progressivo spostamento dei “maniglieri” verso aree a minor costo – racconta Roscia – ci ha confermato nella nostra scelta: guardare anche verso altri mercati. Aver fatto scelte impiantistiche sovradimensionate, ci ha permesso il passaggio a stampi superiori, senza una immediata richiesta di investimenti. Il carroponte da 40 ton è un chiaro esempio: forse eccessivo per stampi di rubinetteria è essenziale per gli stampi automotive di oggi. Infatti ora siamo concentrati sul settore automotive, per quanto ci sia una certa attrazione verso la progettazione e costruzione di stampi di dimensioni maggiori. E, grazie alle nostre scelte di investimenti, siamo tecnologicamente attrezzati.”

L’azienda bresciana oggi conta 23 addetti, con una previsione di crescita, nei prossimi 18 mesi, superiore al 30%, con l’obiettivo di creare una squadra di lavoro che, con umiltà e volontà, sia in grado di fondere inventiva, esperienza e capacità: team e investimenti nelle tecnologie, sono la vera essenza della crescita costante di RS Stampi.

La zona di controllo della nuova Arion.

La lungimiranza premia
Dall’ingegnerizzazione del fuso, all’analisi dei flussi, per arrivare alla progettazione dello stampo in tutte le sue parti. Poi la costruzione virtuale dello stampo, l’approvvigionamento materiali, le lavorazioni reali, lo stampo finito. Talvolta la campionatura. Questi sono, a grandi linee, i passi che portano alla costruzione di stampi per il settore automotive, in particolare per pressocolata di parti motore, contraddistinte da fresature profonde per l’esecuzione di nervature. Infatti i supporti, i carter, o comunque varie parti del motore soggetti a grandi sollecitazioni richiedono grandi nervature che, in una logica di produzione, possono rappresentare un problema, in genere affrontato e risolto con l’elettroerosione. Il mercato però richiede tempi di consegna sempre più stretti e questo può diventare un ostacolo importante, considerando che l’elettroerosione è comunque un processo più lento della fresatura e con una criticità legata alle alte potenze di lavoro, cui consegue il possibile insorgere più veloce di cricche. La lavorazione all’utensile, mediante fresatura, delle nervature sembra essere la soluzione più veloce e più performante ma naturalmente richiede competenza e attrezzature idonee, ovviamente high performance.

La nuova Zayer Arion il funzione in RS Stampi.

“In RS Stampi lavoriamo principalmente acciai H11 e H13 trattati con durezze 46÷48 HRC, sgrossando gli spigoli con raggio R6, in modo da evitare cricche, ed eseguendo finitura o superfinitura dopo il trattamento termico – prosegue Roscia – Gli stampi medio-grandi, il materiale difficile da lavorare e già trattato, richiedono particolare attenzione in finitura, dato l’elevato grado di precisione richiesto. Da qui la necessità di una macchina utensile che riuscisse a garantire lo standard qualitativo richiesto e, allo stesso tempo, fosse veloce e con una testa rigida e robusta. Il binomio robustezza e velocità è fondamentale per noi perché ci permette, in un unico piazzamento, di arrivare alla superfinitura: sul mercato esistono teste perfette per la superfinitura, ma che obbligano allo spostamento del pezzo su altra macchina per la parte iniziale della lavorazione. ARION di Zayer, a nostro parere, coniuga in maniera ottimale velocità, robustezza e precisione.”

Tiziano Roscia con il figlio Stefano davanti alla nuova Arion.

ARION è un centro di lavoro di nuova concezione, caratterizzato da robustezza, versatilità e velocità, studiato per durare nel tempo, mantenendo inalterate le caratteristiche che ne fanno una macchina dalle alte prestazioni. In RS Stampi, ARION monta una testa, unica al mondo nel suo genere, che permette di lavorare a -30°, gestendo così abilmente il sottosquadro. Un interessante plus di questa macchina è la compattezza, che la rendono perfetta per gli spazi ridotti. “Nel nostro settore la macchina utensile deve essere concreta e solida, ma anche veloce, per far fronte a richieste con tempi di consegna ridotti, ormai all’ordine del giorno. Quando abbiamo scelto ARION, abbiamo cercato un centro di lavoro che rispondesse appieno alle esigenze di oggi, ma è nostra abitudine guardare anche a possibili evoluzioni: la macchina di Zayer offre interessanti garanzie anche pensando al futuro.”

Particolare della lavorazione in finitura di uno stampo dopo il trattamento termico.

La macchina e la qualità
Per quanto riguarda gli stampi, ma ovviamente non solo, è molto importante far compiere alla macchina utensile quanto più lavoro possibile in modo da ridurre al minimo l’aggiustaggio che molto spesso è necessario, tipicamente quando non viene fatta la superfinitura, o viene fatta male. Il concetto alla base è che l’aumento delle ore macchina, cui corrisponde una diminuzione delle ore uomo, porta ad un sensibile innalzamento della qualità. Ovviamente se la macchina è ad alta velocità ed alto rendimento. Questi sembrano concetti banali ma devono essere accompagnati da una visione d’insieme tale da far sì che le macchine rendano più dell’uomo. Quindi: equilibrio e armonia. Equilibrio fra le varie fasi della lavorazione, in modo da non creare scompensi. Armonia che nasce dalla profonda conoscenza del prodotto, guardando allo stampo come ad una parte di un ciclo. In tutto questo, il focus è sempre il cliente: ogni cliente lavora con filosofie differenti che vanno capite in modo che, se necessario, possano essere discusse per arrivare ad una possibile miglior soluzione o strategia. Gli investimenti in tecnologia si inseriscono come strategici in questo “gioco” e vanno a seguito di attente valutazioni.

Interno RS Stampi con il carro ponte da 40 tonnellate.

” Quando abbiamo deciso di investire in un nuovo centro di lavoro, avevamo già maturato una esperienza nelle lavorazioni 5 assi, quindi la tecnologia ci era nota e, con ARION, siamo stati in grado di lavorare praticamente da subito. Sono passati circa 2 mesi dall’ingresso di ARION in azienda e riteniamo che entro massimo altri 2 mesi arriveremo a pieno regime: a quel punto andremo ad inserire un sistema di pallettizzazione per poter lavorare anche non presidiato, viste le ore macchina richieste dal nostro prodotto. Il passaggio alla soluzione Zayer, in particolare con la testa fortemente innovativa, non è stato traumatico perché siamo stati in grado di capire da subito il forte beneficio offerto. E questo gratifica. Con le possibilità offerte da questa macchina riteniamo di poter offrire un servizio ancora migliore sia in termini di qualità che di tempi di consegna.”

Anche per quanto riguarda Industria 4.0, tema ormai sulla bocca di tutti, RS Stampi ha le idee chiare e sta dandosi un modello organizzativo, partendo dal presupposto che Industria 4.0 sia un modo di approcciare che spinge verso l’efficienza e non una forzatura, secondo schemi rigidi e prestabiliti. Si tratta quindi di impostare un’organizzazione a monte in cui collocare “tutto quello che si ha” in modo da garantire quell’equilibrio e quell’armonia alla base di ogni sistema altamente efficiente.

Particolare di uno stampo in acciaio
realizzato da RS.

RS Stampi: l’utilizzatore
Con un’attività che si sviluppa su un’area coperta di oltre 3500 mq, RS Stampi Srl di Nozza di Vestone (BS), dal 1990 opera nella progettazione e realizzazione di stampi per pressocolatrici di dimensioni medio/grandi in leghe di alluminio e magnesio. Il settore di riferimento è quello dell’automotive, vantando come clienti le più importanti case automobilistiche europee. Il team di RS Stampi si occupa di analisi, studio in co-design, ingegnerizzazione di prodotto, simulazione di riempimento, progettazione stampo, costruzione stampi di pressocolata… qualificando l’azienda come partner ideale per tutte quelle realtà che necessitano di un supporto professionale ed altamente qualificato. Un ufficio tecnico, attrezzato con sistemi CAD-CAM-CAE di ultima generazione, la produzione, dotata di macchine utensili ad alto contenuto tecnologico, la capacità e l’esperienza maturate dalla squadra RS Stampi, permettono di dare piena soddisfazione alle esigenze del cliente, eseguendo anche, su richiesta, la campionatura dello stampo e la fornitura del controllo dimensionale del pezzo.

Un particolare di uno stampo per pressocolata con nervature e lavorazioni profonde.

Zayer: il fornitore
Nata negli anni ’40 come piccola officina spagnola per la produzione di fresatrici a mensola, oggi Zayer progetta e produce fresatrici e centri di fresatura di alta gamma. Lo stile Zayer si fonda sul profondo rispetto dei propri clienti, con un impegno a fornire prodotti altamente tecnologici e dall’elevato valore aggiunto, standard raggiungibili solo col miglioramento continuo, dalla progettazione al controllo qualità. La forte motivazione del team di progettisti, il loro costante impegno a migliorare il progetto, sfruttando le più avanzate tecnologie, l’affidabilità delle soluzioni proposte hanno permesso a Zayer di partecipare a diversi progetti internazionali di Ricerca & Sviluppo, fra cui alcuni volti ad ottenere contemporaneamente una tecnologia sostenibile e creare ambienti produttivi che causino il minimo impatto ambientale: ambizione di Zayer è costruire macchine ancora più produttive, più precise e più ecologiche mediante l’ECOPROGETTO.

Oggi Zayer ha una presenza globale, favorita da una rete commerciale capillare e molto professionale con uffici propri in Italia, Brasile e Cina. Inoltre, distributori e rappresentanti con personale tecnico altamente qualificato, garantiscono un’assistenza continua ed efficiente a tutti i clienti in oltre 40 Paesi.

Particolare della Arion con struttura in ghisa.

ARION: la soluzione
ARION è una macchina di nuova concezione. Un portale a tavola mobile che, come tutte le nuove Zayer, abbina le doti di robustezza, affidabilità e durata nel tempo che hanno reso celebre la Casa spagnola, con comportamenti più dinamici e una maggiore precisione volumetrica e di capacità di lavoro.

La struttura monolitica in ghisa perlitica, grazie alla progettazione ottimizzata agli elementi finiti, garantisce un minor peso, con conseguente risparmio energetico che si somma ad una maggiore dinamicità complessiva. ARION monta di serie la testa automatica a 30° con posizionamento di 0,001°: questa testa può orientare l’utensile di lavoro in qualsiasi posizione nello spazio in modo semplice e preciso. Il sistema di posizionamento della testa è dato, anche sulla Arion, con un encoder circolare assoluto. In opzione, come nel caso di RS Stampi, la testa 30° può essere di lavoro a 5 assi in continuo, che permette di realizzare lavorazioni in sottosquadra assolutamente impensabili prima. Il sistema Zayer Multi Head di intercambiabilità delle teste, che consente il montaggio automatico di teste differenti a seconda della tipologia di lavorazione da eseguire è ottenibile come opzione. Le teste possono essere di potenza ad ingranaggi fino a 6.000 g/min. con attacco DIN 69871 AD 50 o, con elettromandrino a 15.000/24.000 g/min. con attacco HSK A 63.

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Source: Stampi
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Lavoro 4.0: in arrivo nuovi incentivi per la formazione

Lavoro 4.0: in arrivo nuovi incentivi per la formazione

L’autunno riserverà importanti notività per quanto riguarda le agevolazioni fiscali previste dal Piano Industria 4.0. In particolare, dopo la pausa estiva, si aprirà la fase ribattezzata Lavoro 4.0 che prevede un piano di agevolazioni  ad hoc per la formazione aziendale connesse alle misure di Industria 4.0 mirate a sostenere i necessari  cambiamenti del lavoro nella moderna industria digitale. Il tavolo di lavoro vede il coinvolgimento dei Ministeri del Lavoro, dell’Industria e dell’Istruzione che – entro il mese di settembre, in occasione del G7 Industria di Torino – presenteranno una serie di misure destinate alla formazione del capitale umano da inserire nella prossima legge di Bilancio.

Forme di incentivo e obiettivi. La misura principale è un bonus sotto forma di credito di imposta per le spese di formazione del personale aziendale legate alla digitalizzazione dei processi produttivi e alle tematiche relative a Industria 4.0, nella misura del 50% fino a 20 milioni di euro. Legati alla formazione ci sono anche gli investimenti rivolti ai «digital innovation hub» e sui «competence center» per i quali il Governo ha stanziato, in un primo momento, 20 milioni per il 2017 e 10 milioni per il 2018, ai quali si devono aggiungere ulteriori 10 milioni per il 2018 e 20 per il 2019. Questa “manovra” ha lo scopo di avviare 5-6 poli sul territorio nazionale con l’obiettivo di sviluppare delle imprese completamente rivoluzionate dal punto di vista digitale.

Chi sono i beneficiari. I principali beneficiari saranno le imprese che hanno già investito in nuove tecnologie e usufruito del Piano Industria 4.0 e che quindi ora necessitano di formare i propri lavoratori. Dello sgravio fiscale potranno beneficiare anche quelle PMI che pur non avendo ancora investito in digitalizzazione, abbiano comunque intenzione di formare i  propri dipendenti in chiave 4.0 in vista di imminenti cambiamenti nel loro reparto produttivo.

I numeri della crescita. Con 1,7 miliardi, più 300 milioni di indotto, il mercato italiano dell’Industria 4.0 sta registrando risultati più che ottimi. Rispetto all’anno precedente è cresciuto del 25%, anche grazie agli incentivi realizzati dal Piano Calenda. Il 63% del mercato riguarda progetti Industrial IoT, analytics, cloud e robotica avanzata. Il report realizzato dall’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano, peraltro, stima che l’Italia, in due anni, sarà in grado di raddoppiare gli investimenti fatti in trasformazione digitale, recuperando il ritardo rispetto alle situazioni internazionali più mature.

Source: Meccanica e Automazione
Lavoro 4.0: in arrivo nuovi incentivi per la formazione

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Sismabonus: nuovi chiarimenti sulla detrazione per le attività produttive

Sismabonus: nuovi chiarimenti sulla detrazione per le attività produttive

È possibile usufruire del sismabonus anche per la messa in sicurezza di una struttura adibita ad attività produttive, esattamente come per le abitazioni. Il chiarimento arriva direttamente dal Mit che, attraverso una serie di FAQ aggiornate allo scorso 20 luglio, ha fornito le linee guida per beneficiare dell’incentivo.

Cosa prevede l’incentivo. Per il periodo compreso tra il 1° gennaio 2017 e il 31 dicembre 2021 è stata introdotta una detrazione di imposta del 50%, fruibile in cinque rate annuali di pari importo, per le spese sostenute per l’adozione di misure antisismiche su edifici ricadenti nelle zone sismiche ad alta pericolosità (zone 1, 2 e 3), per un importo complessivo pari a 96.000 euro per unità immobiliare per ciascun anno.

La detrazione fiscale sale al 70% della spesa sostenuta, se dalla realizzazione degli interventi concernenti l’adozione di misure antisismiche deriva una riduzione del rischio sismico che determina il passaggio a una classe di rischio inferiore. La detrazione fiscale aumenta fino all’80% se dall’intervento deriva il passaggio a due classi di rischio inferiori.

A chi rivolgersi. L’efficacia degli interventi è attestata dai professionisti incaricati della progettazione strutturale, direzione dei lavori delle strutture e collaudo statico secondo le rispettive competenze professionali, e iscritti ai relativi Ordini o Collegi professionali di appartenenza.

Il professionista deve poi predisporre il progetto degli interventi strutturali per aumentare la sicurezza antisismica e presentarlo per il successivo iter amministrativo edilizio. A seguito dei lavori il tecnico certifica la conformità degli interventi effettuati al progetto presentato, assicurando quindi il miglioramento ad una classe di rischio più bassa.

Cosa è previsto per le strutture adibite ad attività produttiva? La normativa prevista per le abitazioni è la medesima applicata per gli edifici adibiti ad attività produttive. L’incentivo, inoltre, si applica anche agli immobili in affitto ma non è cumulabile con agevolazioni già spettanti per le medesime finalità sulla base di norme speciali per interventi in aree colpite da eventi sismici.

Maggiori informazioni sono disponibili sul sito agenziaentrate.gov.it.

Source: Meccanica e Automazione
Sismabonus: nuovi chiarimenti sulla detrazione per le attività produttive

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Industria meccanica: via libera all’accordo di libero scambio tra Italia e Canada

Industria meccanica: via libera all’accordo di libero scambio tra Italia e Canada

L’industria meccanica italiana è favorevole alla ratifica del Ceta, l’accordo di libero scambio con il Canada. «Abbiamo bisogno di rinnovate relazioni commerciali e di mercati liberi», afferma Alberto Caprari, presidente di Anima/Confindustria. «Il trattato può contribuire ad abbattere alcune barriere tra i Paesi, che sovente generano un impoverimento reciproco e, nel nostro caso, limitano la diffusione di buone ed efficienti tecnologie.

I valori dell’export. Nel 2016 la meccanica rappresentata da Federazione Anima ha esportato in Canada un valore complessivo di 340 milioni di euro in prodotti, in calo del 5% rispetto al 2015. Negli ultimi cinque anni il Canada si è affermato come un partner importante per la nostra industria manifatturiera e, quindi, un Paese che apprezza le nostre tecnologie e macchinari. Auspichiamo pertanto che il Ceta renda ancora più agevole questo rapporto di collaborazione, che si è instaurato sulla stima reciproca e per la qualità delle competenze specifiche. Nel 2016 la metà del valore esportato da Anima è costituito da Turbine a gas, Valvole e Rubinetti e Pompe idrauliche. Diversi altri settori registrano incrementi nel valore esportato, come le macchine edili, stradali, minerarie, gli impianti per sollevamento, serrature e ferramenta, macchine e forni per panifici, apparecchiature per impianti di riscaldamento, carrelli industriali semoventi. Anche la vicinanza “empatica” tra i due popoli conta. La recente visita ad Amatrice del Premier Justin Trudeau testimonia chiaramente la presenza di valori comuni forti, che possano portare a un’ulteriore evoluzione della Partnership Industriale tra Italia e Canada».

Source: Meccanica e Automazione
Industria meccanica: via libera all’accordo di libero scambio tra Italia e Canada

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MMC Hitachi e Modelleria Brambilla: stampi da fonderia per il mondo automotive

MMC Hitachi e Modelleria Brambilla: stampi da fonderia per il mondo automotive

Lavorazioni di foratura cassa anima con punta WHNSB diam. 8 x 15 volte il diametro su materiale 1.2343 temprato a 42 HRC.

Da tre generazioni la Modelleria Brambilla realizza prodotti di alta qualità nel settore della “foundry engineering”. Nata nel 1951 a Carpi dalla ventennale esperienza di Eugenio Brambilla, con il passare degli anni, da piccola attività artigianale locale, diventa una realtà che oggi produce ed esporta in tutto il mondo per i più importanti marchi automobilistici.

«Progettiamo e realizziamo – conferma Edoardo Brambilla, responsabile operativo direzione tecnica, nonché rappresentante della terza generazione in azienda – modelli, casse d’anima, conchiglie e altre attrezzature per la costruzione di componenti in alluminio o ghisa. Soprattutto teste cilindri, basamenti motore, oltre a scatole cambio, collettori e altri getti complessi destinati prevalentemente al settore automotive».

(da sinistra) Gabriele Bonfiglioli, general manager e amministratore delegato Modelleria Brambilla, Edoardo Brambilla, responsabile operativo direzione tecnica, nonché rappresentante della terza generazione in azienda.

Un’attività che, seppur mantenendo l’estro, la capacità di gestire gli imprevisti e l’adattabilità alle situazioni più complesse, ha nel tempo assunto un’impronta sempre più manageriale, concretizzatasi nel 2014 anche con la quotazione dell’azienda alla borsa di Milano. «Chiave in questo percorso di crescita – aggiunge Brambilla – è stato anche l’ingresso dell’ing. Gabriele Bonfiglioli nel ruolo di general manager e amministratore delegato».

Avvenuto nel 2011, questo nuovo ingresso in organigramma ha determinato una profonda riorganizzazione interna che ha portato alla creazione di figure di riferimento in termini di responsabilità e obiettivi da raggiungere. Una trasformazione che ha permesso all’azienda di raddoppiare in pochi anni il proprio fatturato, passato da 8 milioni di euro del 2011, agli oltre 16 milioni di consolidato del 2016. «Questa riorganizzazione – aggiunge Brambilla – ha riguardato anche la parte più operativa e di processo che accompagna quotidianamente la nostra attività, dalla progettazione alla simulazione, dalla realizzazione di campionature alla produzione, fino al collaudo finale».

Alto grado di finitura (R.A.o,6) dato dalla fresa ASPV diam. 25 su materiale 1.2343.

Ottimizzazione della produttività a tutto tondo, attraverso l’adozione di software più performanti, sviluppo di nuove e più mirate strategie di lavorazione, impiego ottimale di utensili e attrezzature. «Da questo punto di vista – sottolinea Brambilla – MMC Hitachi Tool ha rappresentato e rappresenta per noi un partner tecnologico fondamentale. Non un semplice fornitore di prodotti, comunque di elevata qualità, bensì un partner capace di offrire un supporto e una consulenza orientata all’ottenimento di risultati operativi tali da elevare il nostro livello di competitività».

Sgrossatura dopo tempra con PICO MAXI su materiale 1.2343 a 42 HRC.

Semplificare i processi per ottenere maggiore efficienza
Partner di lunga data della Modelleria Brambilla, MMC Hitatchi Tool, già nel 2008 iniziò un rapporto di collaborazione in grado di fornire un servizio di consulenza e di supporto ben strutturato. «Partnership che già in quegli anni – rileva lo stesso Brambilla – ci permise di perfezionare tecnologie di utilizzo degli utensili, cercando di ottimizzare prestazioni e durata degli stessi, oltre a massimizzare le potenzialità delle macchine. Sempre nell’ottica di assicurare la massima qualità della lavorazione».

Attrezzatura completa pronta per la consegna.

Mattia Bautta, responsabile di zona di MMC Hitachi Tool, ha coordinato tutte le attività necessarie per la messa a punto delle strategie e dei parametri di taglio necessari per l’ottenimento dei risultati attesi. Uno sviluppo integrato proseguito nel tempo e che si è fatto ancora più sinergico negli ultimi anni. «Un sodalizio necessario – aggiunge Brambilla – a fronte di una sempre più elevata complessità dei componenti che ha riguardato sia gli aspetti legati alla programmazione, sia all’affidabilità degli strumenti di realizzazione dei percorsi utensili in macchina».

In altre parole, prevedere per tempo eventuali criticità di produzione, prima di arrivare all’esecuzione vera e propria in officina. Miglioramenti che hanno significato negli anni anche una progressiva standardizzazione della fase di programmazione che oggi non avviene più a bordo macchina, ma gestita e generata dall’ufficio tecnico Cam.

«Un vero e proprio team – prosegue Brambilla – chiamato a gestire macchine tutte a 5 assi, multi-pallet con cicli di lavoro ottimizzati sotto ogni aspetto, incluso il cambio utensili e la loro più elevata standardizzazione. Fase, questa, che di per sé potrebbe sembrare non così significativa, ma che in realtà, nell’arco delle 24 ore, ha permesso un’interessante riduzione quotidiana dei tempi di produzione, e maggiore sfruttamento degli impianti».

La standardizzazione degli utensili ha portato ad un ampliamento di gamma fornita, ma studiata e strutturata in base alle reali necessità operative. Il beneficio è stato quello di semplificare il processo, dalla fase di progettazione alla programmazione Cam, dall’attrezzaggio macchina all’approvvigionamento delle frese.

Tassello completo di lavorazioni meccaniche su materiale 1.2311.

Meno costi, più produttività
Ora è necessario crescere ulteriormente in termini di produttività, riducendo ancor di più i tempi ciclo, mantenendo comunque la più elevata affidabilità di processo. «Una sfida ambiziosa – aggiunge Brambilla – con la quale dobbiamo ottimizzare i tempi ciclo, salvaguardando in ogni caso l’efficienza e la durata dell’utensile, ma sfruttando ancora meglio le tecnologie di cui disponiamo in termini di avanzamenti e così via. E, soprattutto, utilizzando la sinergia macchina-utensili-strategie di lavorazione, in modo ancora più strutturato». Chiaro e concreto esempio di questo approccio, è quanto fatto in officina qualche mese fa. Un test che ha coinvolto solo i parametri di taglio in una fase di sgrossatura dopo-tempra, effettuata con frese serie PICO, impiegate per operazioni di semifinitura di tasselli di medie dimensioni.

«Per questa fase – prosegue Brambilla – abbiamo sempre utilizzato parametri abbastanza standard, per avere un’ottima durata utensile, con avanzamenti nell’ordine dei 7-8.000 mmi/min. Oggi, sfruttando al meglio le nuove dinamiche macchina, è stato possibile raddoppiare questi valori di avanzamento, risparmiando il doppio del tempo e aumentando la vita utensile. Una più accurata analisi del ritorno dell’investimento ha confermato come questa scelta sia orientata all’ottimizzazione cercata».

In questo senso emerge appieno il concetto di produttività che MMC-Hitachi Tool racchiude nella filosofia “Production50”. Applicabile in particolare per il settore stampi e matrici, essa offre la possibilità di tagliare i costi di produzione complessivi sino al 50%. Per il citato settore si può infatti stimare in un valore del 5-7% il costo degli utensili di taglio, attribuire al 25% una quota di costi generali, mentre la restante e più preponderante parte (70%) rappresenta il reale costo di processo. Ed è proprio in quest’ultima che si concentrano i potenziali margini di miglioramento perseguiti.

Il valore aggiunto della migliore pre-finitura
Altrettanto interessanti sono i miglioramenti ottenuti in officina ricalibrando l’utilizzo nella fase di ripresa dei raggi con le frese serie ETM. Analizzate le dinamiche della macchina, riproporzionati i parametri in ottica di ottimizzazione di processo, i tecnici MMC hanno individuato, insieme ai tecnici della Modelleria Brambilla, le condizioni per ottenere, addirittura con utensili di 6 mm di diametro, oltre 60-70 ore di contatto. «Ciò significa – osserva Brambilla – riuscire a portare a termine la lavorazione dello stampo, massimizzando l’uso macchina. Sia essa dotata o meno di multi-pallett».

Un processo di ottimizzazione e standardizzazione in continuo divenire, che porterà in futuro l’integrazione di utensili sempre più mirati a ottenere benefici operativi per incrementare la produttività e l’efficienza globale. Tra i nuovi progetti si preannuncia l’inserimento di nuove frese tra cui anche la nuova esecuzione a barile GF1 di MMC-Hitachi Tool che servirà a dare ancor più peso al concetto di “pre-finish”, ovvero una migliore prefinitura per ottenere una finitura nel minor tempo possibile.

Crescita continua, insieme ai propri partner
Le strategie di crescita pianificate dal management della Modelleria Brambilla sono chiare e ben definite. Ma non si limitano a un miglioramento interno. L’azienda, infatti, si avvale di partner esterni ai quali affida alcune lavorazioni. «Tra queste anche la realizzazione del portastampo – specifica Brambilla – le cosiddette strutture, sostegno delle cavità dello stampo». Un indotto che incide circa il 15% del fatturato totale, sul quale l’azienda ha intrapreso delle azioni di affiancamento e di supporto con l’obiettivo di portare criteri e logiche operative e di qualità già adottate al proprio interno. Altrettanto sfidante è l’attività di costante incremento di automazione delle varie fasi del ciclo produttivo, secondo i canoni dell’Industria 4.0.

«Abbiamo preso precisi impegni coi nostri azionisti – conclude Edoardo Brambilla – che si possono sintetizzare nella volontà di proseguire il nostro trend di crescita attraverso attività che coinvolgono ogni aspetto dell’iter produttivo. Dalla progettazione alla simulazione, dalla produzione sino al collaudo finale. La ricerca della migliore sinergia tra macchina, utensili e strategie di lavorazione, rappresenta uno step importante che contribuirà, senza dubbio, a elevare ulteriormente la nostra competitività sul mercato a livello mondiale».

L’azienda in pillole
Con sede a Correggio (RE), 65 dipendenti e una forte vocazione internazionale (80% del fatturato realizzato all’estero), Modelleria Brambilla rappresenta una delle realtà più importanti nel settore della componentistica di precisione per l’industria automobilistica. Fondata nel 1951 da Eugenio Brambilla e sviluppata a partire dagli anni 60 dai figli Aldo e Giancarlo, la società realizza e commercializza attrezzature per la produzione di teste cilindri, basamenti motore, scatole cambio, collettori e altri getti complessi per il settore automotive. Le importanti risorse dedicate alla ricerca e all’innovazione tecnologica, unitamente allo studio del design e alla progettazione realizzata con il cliente, hanno consentito all’azienda di diventare partner di riferimento e fornitore strategico, tramite le fonderie, delle più importanti case automobilistiche a livello mondiale (BMW, Ferrari, FCA, Volkswagen, Ford, GM, Chrysler). Presente sul mercato indiano tramite Italian Foundry Engineering, ufficio tecnico di progettazione con sede a Goa, e Brambilla India Private Ltd (New Delhi), JV paritetica con Continental Engines Ltd (Baxi Group), è anche quotata dal 2014 sul mercato AIM Italia (organizzato e gestito da Borsa Italiana).

Fresa a inserti con profilo a barile GF1 MMC Hitachi Tool.

Fresa a inserti con profilo a barile
GF1 è la particolare fresa a inserti con profilo a barile che MMC Hitachi Tool ha recentemente introdotto sul mercato. Si tratta di un’esecuzione progettata e sviluppata per soddisfare esigenze di produttività sempre più elevate, qualità di processo, ottimizzando costi ed efficienza. Presto integrata anche sui centri di lavoro della Modelleria Brambilla, questa fresa non monta inserti stampati, bensì composti da un’ultra-micrograna in metallo duro rivestito. Due i rivestimenti disponibili: uno è il grado Panacea, caratterizzato da un coefficiente d’attrito molto basso per i materiali più tenaci o comunque sticking material; il secondo è invece il rivestimento TH, con durezza Vickers superficiale e una temperatura di ossidazione più elevate, indicato quindi per i materiali temprati. La fresa, oggi fornibile in 3 differenti diametri (16, 20 e 25 mm, con raggio barile di R20 e R30), si distingue anche per essere disponibile con inserti a 2 diverse geometrie: “basic type”, barile simmetrico, prevalentemente adatto per tutte le lavorazioni a 3-5 assi; “offset type” (con inclinazione a 12° e 19°), maggiormente indicato per lavorazioni a 5 assi pure. Le principali applicazioni dove la fresa GF1 può esprimere al meglio le proprie potenzialità riguardano le semifiniture e le finiture ad alta efficienza di pareti, tasche e guide di stampi dove, la geometria periferica a barile, assicura un risparmio di tempo dell’ordine del 70%.

Dettaglio fresa serie ETMP MMC-Hitachi Tool.

Frese in metallo duro integrale
La famiglia di frese ETM e ETMP di MMC-Hitachi Tool nasce come soluzione di riferimento nel mondo del metallo duro ad altissime prestazioni, come scelta prioritaria in fase di sgrossatura dal pieno, ripresa e fresatura diretta. Mantenere un elevato volume di truciolo è infatti fondamentale nelle fasi di ripresa e nervatura sia su materiali bonificati che temprati fino a 60 HRC, rappresentando mediamente oltre il 50% delle operazioni di fresatura di uno stampo. Utilizzate in alcune fasi di processo anche dalla Modelleria Brambilla, queste frese vantano una particolare affilatura ovale antivibrante e sono disponibili in diametri da 1 a 12 mm, diritte o sformate a 0,9° oppure 1°.

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Source: Stampi
MMC Hitachi e Modelleria Brambilla: stampi da fonderia per il mondo automotive

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Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l.: lo stelo bimateriale dal “cuore” metallico

Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l.: lo stelo bimateriale dal “cuore” metallico

Lo stelo che permette lo scorrimento della tendina del vano bagagli della nuova Audi Q7.

Com’è noto, il settore automotive rappresenta una miniera inesauribile di lavoro per coloro che sviluppano e producono componenti in plastica, a patto però che le aziende di questo settore sappiano rinnovarsi continuamente e rispondere con prontezza alle mutevoli esigenze delle case automobilistiche. Per capire in che modo il mercato dell’auto determina e condiziona le scelte delle attrezzerie, abbiamo “scomodato” la Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l. di Brescia, azienda con 45 anni di storia alle spalle specializzata nella fornitura di componenti plastici di alta qualità.

Dettaglio dello stampo aperto.

Peter Barensfeld, direttore tecnico dell’impresa, spiega: «Il mercato mondiale dell’automobile è caratterizzato da una parte da un eccesso di produzione, e dunque da una sovrabbondanza di aziende che operano nell’indotto, dall’altra da logiche che sono quasi impossibili da prevedere. Le scelte delle case automobilistiche sono spesso condizionate da criteri di tipo politico, finanziario, normativo, ecc., che variano in genere da Paese a Paese, il che produce improvvise fasi di picco e altre di calma piatta». Agli stampisti/stampatori non rimane che farsi trovare pronti: ciò significa avere la tecnologia giusta al momento giusto, il che non è sempre facile dato che le richieste delle case automobiliste evolvono continuamente. Peter Barensfeld: «I clienti pretendono pezzi di qualità sempre maggiore e decorati in maniera sempre diversa: verniciati, cromati, “laserati”, ecc. Senza dimenticare che praticamente tutte le case automobilistiche stanno cercando di ridurre il peso delle automobili, soprattutto di quelle elettriche, sostituendo componenti metallici con parti, ormai anche strutturali, in plastica. Questi trend rappresentano per noi stampisti/stampatori grandi opportunità, ma impongono continui investimenti e notevoli sforzi di aggiornamento tecnologico».

Render tridimensionale dello stampo

Un progetto importante
Per testimoniare questo tipo di situazione, abbiamo chiesto alla Barnem di fornirci un esempio notevole di “fornitura complessa”. Barensfeld: «Il portabagagli della nuova Audi Q7 monta un meccanismo che consente lo scorrimento di una tendina la quale ha la funzione di “richiudere” il vano bagagli». Questa tendina viene movimentata per mezzo di due steli (uno destro e uno sinistro) chiamati “rod-end”, che altro non sono che due slitte che scorrono all’interno di due guide simmetriche. Alla Barnem fu chiesto di realizzare sia le guide, sia gli steli di scorrimento; e proprio su questi ultimi componenti concentrammo il nostro approfondimento. Il direttore tecnico ne descrive le caratteristiche: «Lo stelo in esame è un pezzo di notevole complessità, innanzitutto perché necessita in alcune parti di precisione e tolleranze molto strette, dell’ordine dei 5 centesimi di millimetro, senza le quali non potrebbe scorrere nella maniera corretta all’interno della guida; in secondo luogo perché si tratta di un pezzo che richiede la perfezione estetica delle superfici a vista, le quali non devono avere alcun tipo di difettosità, per esempio linee di saldatura o piccoli ritiri di materiale. Infine, si tratta di un pezzo complesso perché, oltre a essere costituito da due materiali, la poliammide e la gomma, presenta al suo interno un inserto metallico».

Alcune delle macchine utensili installate in attrezzeria

L’eccezionale difficoltà nel realizzare questo componente è consistita, in particolare, nello sviluppo di uno stampo tale da permettere il costampaggio dell’inserto metallico in modo che fosse completamente rivestito della fase plastica, nonostante l’assenza di elementi geometrici di sostegno. Peter Barensfeld: «L’inserto metallico ha una consistenza minima, avendo uno spessore di appena 2 mm, e doveva essere allocato al centro di una sezione rettangolare di 20×6 mm; temevamo quindi che non potesse “reggere” alla pressione esercitata dalla plastica iniettata e si potesse deformare o muovere all’interno dello stampo».

Elettroerosioni presenti nel reparto adibito alla costruzione stampi.

I tecnici della Barnem elaborarono dunque una campagna di simulazioni del processo di stampaggio, effettuata in collaborazione con consulenti esterni mediante il software Moldflow di Autodesk, i cui risultati sono stati oggetto di molte discussione. Barensfeld: «La definizione del punto di iniezione era in questo caso quasi obbligata per via di notevoli limiti fisici del pezzo; in ogni caso, le simulazioni effettuate con Moldflow confermarono la bontà delle scelte dei nostri progettisti in termini di forze di chiusura e deformazioni generali. Più problematica, invece, fu la valutazione delle deformazioni dell’inserto metallico durante la fase di “sovrastampaggio” in quanto risultò molto difficile definire preliminarmente le condizioni al contorno della lamella». Per risolvere il problema, i tecnici della Barnem presero inizialmente spunto dalle indicazioni fornite da Moldflow, e successivamente ricorsero ai test e alle prove empiriche tipiche dello stampista esperto, fino all’individuazione della soluzione migliore. «Poiché non potevamo intervenire sulla posizione e sulla forma finale della lamella metallica, l’idea vincente fu quella di utilizzare un inserto pre-deformato mediante un’opportuna fase di stampaggio per tranciatura, in modo da compensare le deformazioni indotte durante la fase di iniezione plastica». Grazie a tale soluzione fu possibile definire il progetto complessivo dello stampo: «L’intero sviluppo è stato davvero articolato e non a caso ci ha impegnato per circa sei settimane», precisa Barensfeld.

Fase di messa a punto di uno stampo.

Notevoli complessità costruttive
Una volta definite le matematiche, disegnate dai progettisti della Barnem mediante CATIA V5, uno dei principali CAD utilizzati in ambito automotive, si passò alla fase esecutiva vera e propria. A tal proposito Peter Barensfeld descrive le tecnologie di cui l’azienda dispone in attrezzeria: «In officina sono installati centri di lavoro e fresatrici a CNC Mazak e Mikron a 3 assi ad alta velocità. Disponiamo anche di elettroerosioni a filo e a tuffo Sodick e Agie con cambio elettrico automatico, e rettificatrici Jones & Shipman e Favretto. I centri di lavoro vengono programmati mediante il CAM integrato in CATIA V5, mentre le elettroerosioni e le rettificatrici sono programmati mediante software CAM specifici».

In questo caso, lo stampo fu realizzato in 1,2343 ESU nella versione destra e sinistra e le principali difficoltà costruttive riguardarono l’ottenimento delle precisioni e delle tolleranze progettuali; trattandosi di uno stampo a iniezione per pezzi bi-materiale, e quindi di notevole ingombro, cospicuo fu il lavoro di asportazione truciolo per la realizzazione degli elettrodi. Barensfeld mette in evidenza un ulteriore aspetto: «Poiché lo stampo ha dimensioni importanti, pari a 550x500x480 mm, è risultato decisivo anche il lavoro di compattazione della meccanica e di miniaturizzazione dei vari componenti, come per esempio carrelli, spazzole e accessori vari, al fine di renderne possibile l’alloggiamento all’interno della camera della pressa».

A sinistra: la pressa adibita allo stampaggio delle guide (con scivolo e nastro trasportatore per la movimentazione dei pezzi stampati); a destra, il robot d’asservimento preleva il pallet degli inserti metallici che poi allocherà all’interno dello stampo.

La messa in produzione
Terminata la fase, durata 14 settimane, di costruzione dello stampo destro e sinistro si passò alle operazioni di messa a punto. Peter Barensfeld: «La messa a punto è quell’attività che al giorno d’oggi fa la differenza in quanto consente allo stampo di diventare un oggetto funzionale». Mettere a punto, più concretamente, significa ottimizzare il “dialogo” tra pressa e stampo, regolando tutti gli accoppiamenti, verificando le divisioni tra la fase plastica, gommosa e quella metallica dell’inserto, verificando la corrispondenza tra il modello virtuale e quello reale e così via. «Trattandosi di uno stampo di difficolta notevoli – precisa il direttore tecnico – tale attività è durata quasi quanto quella di costruzione, cioè circa 12 settimane».

Subito dopo prese avvio la produzione vera e propria, che tutt’ora avviene nel reparto stampaggio della Barnem, dove opera un considerevole numero di presse, da 30 fino a 650 tonnellate. In questo caso il manufatto viene stampato su una pressa Engel bimateria da 120 tonnellate, con una cadenza pari a circa 120.000 pezzi/anno, considerando la versione destra e sinistra. Occorre mettere in evidenza che il ciclo di produzione prevede che gli inserti metallici pre-deformati (e che la Barnem riceve da un fornitore esterno) vengano inseriti all’interno dello stampo mediante il braccio meccanico d’asservimento alla pressa stessa. «Tutti i pezzi stampati, prima di essere consegnati al cliente, vengono ispezionati con piani di controllo rigorosissimi», sottolinea Peter Barensfeld.

Il robot posiziona gli inserti metallici nelle impronte dello stampo.

Una soluzione vincente
Una particolarità della produzione in esame riguarda il processo di stampaggio e, in particolare, l’utilizzo del robot d’asservimento integrato nella pressa stessa. Peter Barensfeld chiarisce: «I pezzi, una volta stampati, possono essere fatti cadere all’esterno della pressa su uno scivolo e poi movimentati per mezzo di un nastro trasportatore. In tal modo il robot pressa, solitamente destinato alle operazioni di scarico, viene adoperato per l’asservimento di tutte le operazioni di carico dei quattro inserti metallici da posizionare all’interno dello stampo oltre alla gestione dei pallet che portano gli inserti metallici fino alla presa». La soluzione è senza dubbio brillante in quanto permette di procedere con la produzione in automatico senza l’intervento di ingombranti e costose attrezzature ulteriori rispetto al robot tre assi presente di serie, ecc. «Per arrivare a questo risultato è stata necessaria una visione d’insieme, cioè una stretta collaborazione tra i diversi reparti e i tecnici dell’azienda: i progettisti, gli stampisti, i responsabili dell’automazione».

La marcia in più dello stampista
L’esempio illustrato in queste pagine dimostra che una delle carte vincenti al giorno d’oggi in mano allo stampista è la capacità si far evolvere lo stampo a “oggetto di produzione”. Peter Barensfeld conclude: «Alcuni stampisti ritengono che il proprio lavoro finisca nel momento in cui lo stampo viene realizzato nelle loro officine; questa filosofia è costata cara a molte aziende, soprattutto durante gli anni più duri della crisi. Invece lo stampista evoluto, cioè quello che sarà competitivo ancora per molti anni, è quello in grado di rendere lo stampo funzionale, cioè di ottimizzare la messa a punto e renderlo un “tutt’uno” con la pressa».

Carta d’identità dello stampo
Pezzo finito: stelo destro e sinistro di scorrimento per la movimentazione della tendina che “richiude ” il vano bagagli della nuova Audi Q7. È stampato in poliammide e gomma e presenta al suo interno un inserto metallico.
Cliente: confidenziale.
Stampo: 2+2 cavità bimateria su tavola rotante
Peso: 960 Kg
Materiale: Inserto Metallico costampato da PA6GF15 + SEBS
Dimensioni: 550 x 500 x 480 mm.
Fabbricante: Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l., Via della Cascina Pontevica 36 –  25124 Brescia. Tel.: 030 266 7237; email: barnem@barnem.it
Software di progettazione e simulazione: CAD CATIA V5 e Moldflow di Autodesk.
Costruzione stampo: lavorazioni meccaniche effettuate su centri di lavoro e fresatrici a 3 assi Mazak e Mikron; elettroerosioni a filo e a tuffo Sodick e Agie; rettificatrici Jones & Shipman e Favretto.
Durata della progettazione/costruzione: 14 settimane.
Durata complessiva di sviluppo dello stampo: 12 settimane
In esercizio: circa 240.000 pezzi/anno (considerando i pezzi sia destri che sinistri).
Manutenzione: Pianificata ogni 20.000 pezzi (cioè a fine di ogni lancio di produzione).

Peter Barensfeld, direttore tecnico Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l. di Brescia.

Al servizio dell’automotive
La Barnem Tecnologie Meccaniche S.r.l. (Brescia) fu fondata nel 1972, e dunque vanta oggi 45 anni di attività nell’ambito della fornitura di componenti plastici di alta qualità. Il direttore tecnico dell’impresa, Peter Barensfeld, precisa: «La nostra azienda fornisce prodotti in prevalenza bi e tri-materiale, ad alto contenuto tecnico ed estetico, oltre che sottogruppi meccanici assemblati, per clienti che operano nel settore automotive». A tal fine operano all’interno dei due stabilimenti di Brescia, oltre all’ufficio tecnico, quattro unità distinte: l’attrezzeria adibita alla costruzione stampi; la divisione dedicata allo stampaggio; il reparto specializzato nelle decorazioni di verniciatura, tampografia e incisioni laser, e l’unità di assemblaggio.

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Source: Stampi
Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l.: lo stelo bimateriale dal “cuore” metallico

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