Quando la lubrorefrigerazione migliora la competitività

Quando la lubrorefrigerazione migliora la competitività

Specializzata nella produzione contoterzi di particolari meccanici di grande precisione ricavati dal pieno, Telemeccanica (http://telemeccanica.it) ha fatto della qualità a tutto tondo un proprio principio distintivo. Un approccio operativo attento e meticoloso che si riflette anche nell’attenzione riposta nell’elevata affidabilità e ripetibilità dei processi, per i quali anche Bellini Lubrificanti gioca un ruolo fondamentale in qualità di partner tecnologico nella fornitura dei lubrorefrigeranti e nel mantenimento degli standard di processo.

Produzione di particolari meccanici di grande precisione ricavati dal pieno: è di questo che si occupa Telemeccanica, realtà che ha fatto della qualità di processo, di prodotto e di servizio, un proprio principio distintivo. Un approccio attento e meticoloso sotto ogni aspetto che permette di soddisfare le più stringenti esigenze di svariati settori con lotti raramente inferiori ai 40-50 pezzi, ma che possono raggiungere le migliaia di unità. «Componenti di elevata precisione – spiega Alessio Pondini, seconda generazione in azienda, assieme al fratello Alessandro, al fianco del titolare e fondatore Ireno Pondiniche da qualche millimetro possono raggiungere diametri massimi sino a 300 mm, destinati a svariati settori. Dall’automotive, per i quali produciamo per esempio boccole con range di tolleranze geometriche di parallelismo, perpendicolarità, concentricità anche dell’ordine dei 4 micron, al medicale, con la realizzazione di organi meccanici di precisione, protesi e così via».

Dettaglio esecuzione dentatura effettuata in Telemeccanica tramite fresatura su tornio a due torrette.

Altri ambiti applicativi includono il racing, il comparto ferroviario, il variegato mondo dell’automazione industriale, al servizio di attività che a loro volta soddisfano su più livelli il mercato della ceramica, dell’imbottigliamento, il confezionamento dei liquidi. E, non ultimo, è l’apporto dato ad alcuni clienti presenti nel settore della costruzione di macchine di lavorazione legno per i quali Telemeccanica realizza diverse tipologie di alberame. «Particolari meccanici – prosegue Pondinila cui realizzazione necessita di grande precisione, frutto di altrettanta affidabilità e ripetibilità dei processi di tornitura, di fresatura e di rettifica. Fasi di processo per i quali utilizziamo alcuni lubrorefrigeranti di Bellini Lubrificanti, da qualche anno nostro partner tecnologico».

I componenti realizzati da Telemeccanica possono raggiungere diametri massimi sino a 300 mm e sono destinati a svariati settori.

Dalla tornitura alla rettifica, dall’acciaio ai materiali plastici

Presso la propria sede produttiva di Borello di Cesena (FC), Telemeccanica vanta un diversificato parco macchine, comprendente torni, centri di lavoro e macchine rettificatrici. «Ormai già da un quindicennio – precisa Pondinisiamo in grado di fornire anche lavorazioni di rettifica. Un’acquisizione tecnologica effettuata col preciso obiettivo di incrementare il livello di servizio al cliente, e renderlo ancora più completo».

Più recenti sono invece gli ulteriori investimenti fatti in automazione, per garantire un’affidabilità di processo sempre maggiore e per attività di controllo e collaudo, con strumentazioni quali 2 CMM automatiche, 2 proiettori di profili e apparecchi di misura basati su sonde induttive caratterizzate da un’elevata precisione e ripetibilità. Una forte specializzazione, unita alla grande flessibilità, che ha permesso all’azienda di servire un panel di clienti sempre più ampio, a livello nazionale e internazionale. «Ad oggi – conferma lo stesso Pondinicirca il 25% del nostro fatturato viene generato da clienti oltre confine, valore in continua crescita quale risultato di politiche e strategie mirate».

Più nel dettaglio Telemeccanica è in grado di lavorare qualunque tipologia di materiale processabile per asportazione di truciolo, ovvero tutti i tipi di acciaio (dagli acciai da cementazione, bonifica, da costruzione, da nitrurazione, da utensili…), materiali non ferrosi (tutte le varie serie di alluminio), materiali plastici (nylon, Peek…), leghe gialle (ottone, rame, bronzo). «Lo scorso anno – sottolinea Pondiniabbiamo evaso commesse per circa 3.000 particolari diversi. Seppur contoterzisti e lavorando a disegno, lavoriamo a stretto contatto con molti nostri clienti con attività di co-design e di co-engineering. Un approccio che agevola la ricerca del più elevato livello di competitività, per riuscire a individuare il miglior compromesso tecnologico e di processo per ottenere articoli di assoluta qualità e allineati ai requisiti prestazionali, estetici e di finitura attesi».

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Tracciabilità totale per massimizzare la produttività

Al fianco della produzione, anche l’ufficio tecnico rappresenta un grande punto di forza di Telemeccanica. Ancora di più dal 2015, ovvero da quando è stato implementata a livello digitale una rigorosa e meticolosa organizzazione del ciclo di sviluppo di prodotto, ben prima che anche in Italia si diffondessero i concetti di Industria 4.0. «Con questo nuovo gestionale – chiarisce Pondiniriusciamo a garantire per ogni commessa una tracciabilità totale, con un monitoraggio in tempo reale di ciascuna fase, per la quale vengono stilate e impostate tutte le sequenze operative, mostrando, per quelle più critiche, indicazioni precise per minimizzare possibili errori e/o rallentamenti, massimizzando l’affidabilità di processo».

Per gestire il flusso aziendale in maniera flessibile, versatile e dinamica, la stessa Telemeccanica utilizza una gestione della commessa mediante l’impiego di barcode e pianifica la produzione a livello digitale sfruttando diagrammi di Gantt. «Tale sistema di gestione – spiega Pondinipermette una risposta immediata e precisa al cliente, sullo stato di avanzamento commessa. E, cosa ancora più importante per noi, una digitalizzazione dei processi che ha portato al nostro interno a una significativa ottimizzazione dei tempi ciclo».

Fulcro principale delle attività, la produzione in Telemeccanica viene gestita, in linea con la mission aziendale, in funzione di un organigramma ben definito, il quale, permette di rispondere con un alto grado di efficienza alle esigenze del cliente e del “mercato”, riducendo al minimo gli errori e gli sprechi e cercando il continuo miglioramento dei processi. L’attività è strutturata per reparti dedicati che si differenziano sia per la tipologia di macchine, che di pezzo lavorato, sia per modalità di caricamento del materiale grezzo.
«In un reparto – entra nel dettaglio Pondinieffettuiamo tornitura da ripresa su diametri fino a 300 mm, con caricamento automatico, tramite robot antropomorfi e a portale. Vi è poi un reparto dove sono presenti i torni a fantina mobile, affiancato da quello dove realizziamo torniture con passaggio barra sino a 45/80 mm, ma con macchine asservite da caricatori automatici. Una decina di torni ai quali si aggiungono poi le macchine dedicate alle operazioni di rettifica».

Le rettificatrici permettono di realizzare lavorazioni diametrali sulle punte, rettifiche diametrali per lavorare esterni e interni contemporaneamente (e che consentono anche di rettificare superfici coniche); altre macchine sono invece dedicate alla rettifica per piani e rettifica senza centri. Si aggiungono poi due centri di lavoro a 4 assi specializzati progettati e pensati per simulare anche la rettifica sul temprato. «Con una delle ultime macchine acquisite – precisa Pondini un centro di tornitura con al suo interno un caricatore a portale, riusciamo a eseguire serie lunghe di lavorazioni di hard turning, ovvero tornitura del temprato».

Lubrorefrigeranti ad alte prestazioni per asportazione e taglio

Attenta al costante aggiornamento tecnologico e a mantenere elevata l’affidabilità di processo, Telemeccanica utilizza ormai da qualche anno lubrorefrigeranti Bellini. «Ci siamo affidati a Bellini – racconta Pondinidopo aver valutato possibili alternative al nostro fornitore abituale, con l’obiettivo di stare al passo con l’evoluzione del mercato, e riuscire a migliorare ulteriormente i nostri processi di lavorazione di diversi materiali. In effetti, i test effettuati in asportazione con il prodotto proposto si sono rivelati subito all’altezza delle nostre aspettative. Prestazioni oggettive e verificate visto che in prima battuta, per esempio, a parità di condizioni, di parametri di processo, di articolo lavorato, l’inserto per barenatura scelto per validare il test ha aumentato la sua durata da 150 a 220 pezzi lavorati. Soddisfazione del lubrorefrigerante provato estesa anche al fatto di essere inodore, di non generare schiuma, di essere competitivo nel prezzo. Inoltre, nell’ottica di voler mantenere un processo affidabile, è stato importante per la maggiore durata dell’inserto e per il conseguente minore tempo di fermo macchina».

In questo caso il lubrorefrigerante per asportazione della Bellini, artefice dell’apprezzato risultato è stato il Torma 4 ST, prodotto semisintetico, emulsionabile, di nuova formulazione e preparato per soddisfare le più avanzate richieste di lavorazioni meccaniche. Esente da cloro, composti borici, donatori di formaldeide, ammine secondarie e loro derivati, il prodotto assicura elevato grado di tollerabilità per gli operatori, ottima stabilità delle emulsioni (dovuta alla forte resistenza all’attacco batterico e da funghi), oltre ad assicurare eccellente grado di finitura superficiale dei pezzi lavorati e di durata degli utensili (anche a basse concentrazioni) e un ottimo potere di taglio. Più in generale, questo lubrorefrigerante si presenta molto versatile ed è indicato per tutte le lavorazioni di asportazione ma anche di rettifica (in particolare senza centri), su materiali ferrosi e su leghe di alluminio dove si effettuano cicli gravosi di maschiatura, foratura e filettatura. Il suo elevato potere antischiuma permette di avere ottime prestazioni anche in lavorazioni con pompe ad alta pressione e in tutte quelle situazioni in cui il fluido refrigerante è soggetto a forti sbattimenti e insufflazioni d’aria. Torma 2 LC FF è invece il lubrorefrigerante utilizzato sulle macchine di rettifica, preferito al Torma 4 ST in quanto adeguato e più mirato alle performance di fatto non così spinte.

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Una partnership per elevati standard di qualità

Ai citati lubrorefrigeranti si è aggiunto poi da qualche tempo in Telemeccanica anche un prodotto specifico, il Torma BFF ECO-XT, sempre formulato e fornito da Bellini.

«Un’integrazione fatta per una ragione ben precisa – chiarisce Pondiniovvero quella di soddisfare al meglio le esigenze di un nostro cliente che si occupa di deposizione di rivestimenti ceramici mediante tecniche di spray termico, per il quale produciamo componenti in rame puro con microforature profonde».

Fluido lubrorefrigerante emulsionabile minerale da taglio di alto pregio, conforme alle più aggiornate esigenze igienico-sanitarie, il Torma BFF ECO-XT è esente da formaldeide e donatori di formaldeide, da boro e boroderivati e da cloroparaffine. Ottenuto da basi minerali severamente idrogenate in miscela con untuosanti di sintesi, esso forma emulsioni lattiginose molto stabili, con caratteristiche batteriostatiche, grazie all’impiego di additivi stabilizzanti di derivazione cosmetica.

La stessa Telemeccanica elogia altresì il servizio offerto dallo staff Bellini Lubrorefrigeranti anche per la parte di supporto costante, nonché per le puntuali visite periodiche effettuate dal proprio tecnico di zona Marco Vecchi. «Visite di verifica e controllo delle emulsioni – afferma con soddisfazione Pondinisu tutta la batteria delle nostre macchine e non a rotazione. Un impegno importante ma che conferma una solida partnership che ci permette senza dubbio di mantenere elevata l’affidabilità e lo standard qualitativo di processo sulla dozzina di torni, sulla decina di rettifiche e sui centri di lavoro».

Qualità di processo, di prodotto e di servizio, che per l’azienda rappresentano da sempre un proprio principio distintivo, confermato dalla presenza sin dal 2009 di un sistema certificato secondo ISO 9001 (aggiornato dalla versione 2015), a cui si aggiungono le più recenti certificazioni UNI EN ISO 14001 e la 18001, in fase di aggiornamento alla ISO 45001:2018.

Da segnalare che oltre al reparto produttivo, Telemeccanica dispone anche di un reparto di montaggio, nel quale possono essere eseguiti assemblaggi di particolari per l’ottenimento dell’intero assieme complessivo. «Un servizio molto apprezzato da alcuni nostri clienti – conclude Pondini come lo sono anche alcuni servizi aggiuntivi. Tra questi per esempio la possibilità di fornire pezzi sbavati, sabbiati, lucidati, satinati e marcati al laser al nostro interno, o ancora lavati a immersione, a ultrasuoni e a spruzzo per eliminare impurità ed evitare l’insorgere di ossidazioni. Ci avvaliamo invece di qualificati partner esterni per completare la fornitura con i più diversi trattamenti termici, termochimici, galvanici di rivestimenti Thermal Spray, PVD, CVD certificati».

Telemeccanica in breve

Fondata nel 1991 da Ireno Pondini, dopo un trascorso di grande esperienza maturato nel campo della tornitura, Telemeccanica nasce come piccola officina meccanica. In pochi anni, grazie a volumi di lavoro costantemente in crescita, è capace di strutturarsi e organizzarsi per garantire massima versatilità e flessibilità a un mercato sempre più ampio e internazionale. Ciò è stato possibile puntando su innovazione di processo, acquisendo tecnologie sempre aggiornate, in grado di effettuare non solo tornitura ma anche operazioni di fresatura, forature radiali e, in generale, lavorazioni non assial simmetriche. A queste, sempre con l’obiettivo di ampliare costantemente la proposta e la tipologia di prodotti lavorabili, l’officina ha aggiunto nel tempo anche performanti centri di lavoro. Strumenti e attrezzature allo stato dell’arte che hanno contribuito a incrementare una specializzazione orientata oggi alla produzione di particolari meccanici di grande precisione torniti, fresati e rettificati nei più diversi materiali. Attività garantite da uno staff di circa 35 qualificati addetti impiegati nei 3.500 mq costituenti la sede produttiva dell’azienda, a Borello di Cesena. Nel segno della continuità, il fondatore e titolare Ireno Pondini, è oggi affiancato dalla seconda generazione in azienda coi figli Alessio, responsabile tecnico e Alessandro, impegnato nell’area commerciale e amministrativa.

di Gianandrea Mazzola

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Source: Stampi
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Formazione e gestione del truciolo

Formazione e gestione del truciolo

Ogni tipo di lavorazione meccanica ad asportazione possiede particolarità che rendono la formazione del truciolo diversa da un caso all’altro. Tuttavia, i concetti generali sono abbastanza simili e vengono qui riepilogati per comprendere questo complesso argomento.

Le modalità con cui il truciolo si forma e si stacca dal pezzo si avvolge e defluisce sono state oggetto di studi approfonditi già a partire dai primordi dell’era industriale. Si sono cimentati in questi studi numerosi sperimentatori e innumerevoli università sparse in tutto il mondo. Il materiale disponibile è enorme e in questo articolo non è possibile darne conto in modo esaustivo. Si esporranno quindi dei dati basilari senza entrare in dati e concetti troppo approfonditi.

La ricerca sul processo della formazione del truciolo si è avvalsa di tutta una serie di mezzi via via più complessi, come per esempio l’adozione di speciali sistemi per la misurazione della temperatura nella zona di contatto tra truciolo e pezzo, oppure di riprese cinematografiche ad altissima velocità che permettono di vedere in dettaglio le varie sequenze della formazione del truciolo.

Con il passare degli anni le lavorazioni ad asportazione di truciolo si sono evolute in particolare con l’adozione di nuovi materiali dell’utensile, di nuove tipologie di utensili, come per esempio la diffusione generalizzata degli inserti staffati meccanicamente, dei ricoprimenti con layers che hanno particolari caratteristiche superficiali che facilitano lo scorrimento dei trucioli e rallentano la formazione delle usure. Senza contare della estensione delle lavorazioni a secco che hanno generato alcuni gravi problemi nel trattamento dei trucioli. Questi nuovi materiali taglienti e questi moderni ricoprimenti permettono di lavorare con velocità di taglio molto elevate che influiscono grandemente nelle modalità della formazione dei trucioli.

Il problema della gestione dei trucioli ha assunto un’importanza sempre maggiore con l’evolversi delle macchine operatrici e delle linee di produzione.

I trucioli lunghi come un nastro continuo costituiscono un grave problema sia per il funzionamento dei caricatori automatici sia per la loro evacuazione dalla zona di lavoro e per il loro trasporto. Costituiscono anche un pericolo di infortunio per gli operatori e in molti casi danneggiano l’utensile. Questo vale per ogni tipo di utensile. Nella Figura 1 si mostra cosa accade a un maschio filettatore non progettato correttamente.

Figura 1 – Maschio filettatore privo di rompitrucioli.

È perciò evidente che il truciolo deve assolutamente essere ridotto in frammenti; questo tema verrà affrontato in seguito.

La tipologia del truciolo dipende da alcuni elementi fondamentali, primo fra tutti il tipo di lavorazione e, in sottordine, il tipo di materiale lavorato, la velocità di taglio, la velocità di avanzamento e la profondità di taglio e, naturalmente, il tipo di utensile impiegato.

In alcune lavorazioni il truciolo è naturalmente spezzato in piccoli frammenti, basta pensare alla dentatura con creatore, a quasi tutti i tipi di fresatura, alla rasatura…

I problemi principali si hanno nel taglio continuo, cioè quando il tagliente resta in contatto per lungo tempo con il pezzo, come per esempio nella tornitura, nella foratura o nella maschiatura.

Vari tipi di truciolo

La suddivisione classica dei tipi di truciolo è la seguente:
• discontinuo;
• segmentato;
• fluente.

Il truciolo discontinuo è un piccolo truciolo elementare il cui distacco dal pezzo avviene prima che si sia iniziata la formazione del truciolo seguente (Figura 2-1). Questo tipo di truciolo si ottiene con grandi avanzamenti per giro (circa 4 mm/giro) con velocità di taglio molto basse (qualche metro al minuto) e con materiali non troppo duttili. Con simili avanzamenti e con velocità di taglio così basse, non c’è la possibilità di uno scorrimento plastico tra il materiale fermato dalla faccia di taglio dell’utensile e il materiale appartenente al pezzo che può continuare la sua corsa genera così una spaccatura che parte dall’utensile e si allarga innalzandosi fino a raggiungere la periferia della forma dove determina il distacco del truciolo. Tale distacco avviene prima che l’utensile abbia iniziato a produrre un nuovo truciolo. Si noti che se l’angolo di spoglia superiore fosse maggiore, il tagliente principale avrebbe modo di iniziare la sua azione su un altro truciolo prima che la spaccatura divenga tanto grande da staccare completamente il primo truciolo. Ciò accadrebbe anche se si diminuisse l’avanzamento per giro.

Figura 2 – Classificazione tradizionale dei vari tipi di truciolo: 1) truciolo discontinuo; 2) truciolo segmentato; 3) truciolo fluente.

Il truciolo segmentato (Figura 2-2) si ottiene diminuendo l’avanzamento oppure aumentando l’angolo di spoglia superiore oppure ancora aumentando la velocità di taglio, perché in questo ultimo caso si ha una certa azione di scorrimento plastico tra il primo truciolo staccato e quello in formazione, tanto da non permettere alla spaccatura di arrivare fino alla periferia del pezzo. Per truciolo segmentato si intende pertanto un truciolo unito, ma che ha la parte che striscia contro la faccia di taglio dell’utensile solcata da spaccature più o meno profonde. Diminuendo ancora il valore dell’avanzamento per giro o aumentando ulteriormente la velocità di taglio oppure aumentando l’angolo di spoglia superiore, la profondità e la distanza delle spaccature diminuisce fino al loro annullamento, giungendo così al truciolo fluente.

Figura 3 – Distribuzione dei flussi di calore generati e dissipati durante la lavorazione per asportazione di truciolo.

Il truciolo fluente (Figura 2-3) può essere considerato un nastro continuo ed uniforme senza spaccature. Tale tipologia comunque è difficile da trovare con valori bassi di velocità di taglio a meno che non si diminuisca molto l’avanzamento e si esegua una gola curvilinea sul tagliente in modo da aumentare di molto l’angolo di spoglia superiore e facilitare l’avvolgimento del truciolo stesso. Questi trucioli sono invece molto comuni con le alte velocità di taglio tipiche delle macchine moderne e degli utensili in metallo duro, specie se ricoperti. In questi casi accade un fenomeno che permette di avere trucioli fluenti anche con angoli di spoglia superiore negativi; infatti, con angoli di questo genere il tagliente principale non si presenta più come un cuneo nel materiale, ma l’asportazione del truciolo avviene per compressione. In questo modo si ha uno slittamento plastico notevole tra ogni elemento di truciolo con una forte generazione di calore il quale tende a rendere più plastico il materiale in lavorazione. È per questo motivo che oltre una certa velocità di taglio la resistenza specifica opposta dal materiale tagliato diminuisce anche del 30-35 %. Il truciolo sarà continuo, ma sarà formato da elementi che sono slittati uno sull’altro e che, per effetto della loro aumentata plasticità, sono rimasti uniti. La parte che striscia contro la faccia di taglio appare lucida, mentre ciò non si può dire della parte opposta. Il calore è dissipato in gran parte attraverso il truciolo e, in quantità minore, attraverso il pezzo lavorato e l’utensile. La distribuzione dei flussi di calore dipende dalla conducibilità termica sia dell’utensile che del pezzo e naturalmente dall’entità del raffreddamento. In linea di massima si ha una distribuzione come in Figura 3. Il discorso della diffusione del calore nel corpo della placchetta o dell’inserto in metallo duro non è però così lineare, anche perché oggi, la totalità degli utensili in carburo sinterizzato è ricoperto con TiN o con altri composti. In più lo studio delle forme dei rompitrucioli ha permesso di minimizzare l’area di contatto tra truciolo e inserto obbligando la maggior parte del calore ad andarsene con il truciolo che, per effetto dell’alta velocità di taglio, striscia velocemente e non ha tempo a trasferire calore all’utensile.

Figura 4 – Azione benefica dei rompitrucioli con forma speciale per la riduzione del calore assorbito.

Lo schema di Figura 4 illustra come per il calore non ci sia possibilità di passare in grandi quantità sull’utensile, essendo l’area di contatto limitata a tre piccoli punti.

 

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Source: Stampi
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Quaderni di progettazione – Modellazione numerica di reticoli in AM

Quaderni di progettazione – Modellazione numerica di reticoli in AM

Pubblichiamo in versione integrale un approfondimento di Franco Concli (Libera Università di Bolzano, Facoltà di Scienze e Tecnologie) apparso sulla nostra rivista mensile (Il Progettista Industriale) relativo alla modellazione numerica del comportamento di reticoli prodotti mediante manifattura additiva.

È un Pdf che potete aprire e leggere online o scaricare gratuitamente semplicemente facendo clic qui o sull’immagine della prima pagina articolo nel riquadro sottostante.

 

PER SAPERNE DI PIÙ

Puoi aprire, leggere e salvare sul tuo computer l’articolo completo facendo clic sull’immagine.

Ti ricordiamo che puoi leggere articoli come questo su tutti i numeri della nostra rivista, all’interno della sezione Quaderni di progettazione. Trovi tutti i numeri qui. Sfoglia gratuitamente le prime venti pagine. Per leggere il resto devi abbonarti. La versione digitale costa 40 euro all’anno (10 numeri), mentre quella cartacea costa 50 euro.

Preferisci acquistare un numero singolo da sfogliare su tablet o smartphone? Puoi scaricare gratuitamente l’App per dispositivi Apple o l’App per dispositivi Android. Pagherai solo 3,99 euro per ogni numero che deciderai di leggere.

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Source: Attualita
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