Motek – Rollon e Universal Robots insieme

Motek – Rollon e Universal Robots insieme

Il Gruppo di Vimercate ha sviluppato una soluzione in grado di estendere il raggio di azione dei robot collaborativi della multinazionale danese, migliorandone ulteriormente la performance e preservandone la facilità di utilizzo per le piccole e medie imprese. Facile da montare, il sistema è programmabile tramite il tablet Universal Robots.

Semplice, immediata e con un raggio di azione ancora più ampio. È la nuova soluzione che Rollon e Universal Robots presentano al Motek di Stoccarda: il Gruppo di Vimercate specialista in soluzioni per la movimentazione lineare, infatti, ha sviluppato la demo di un settimo asse pensato appositamente per i cobot dell’azienda danese leader nel settore della robotica collaborativa. L’obiettivo? Incrementarne il raggio d’azione, migliorando ulteriormente la performance dei robot UR nei processi automatizzati di diversi settori senza comprometterne la facilità di utilizzo. Caratteristica che ha reso la soluzione Universal Robots un punto di riferimento per le piccole medie imprese che si affacciano al mondo della robotica.

Dall’asservimento di macchine industriali all’assemblaggio, dal pick and place alla palletizzazione: sono diverse le applicazioni in cui un asse in più può fare la differenza, aumentando il raggio di azione dei cobot UR. Un miglioramento che sarà ancora più facile da ottenere: semplice e veloce da montare e da mettere in moto, il nuovo “Seventh Axis” di Rollon è programmabile attraverso il tablet di Universal Robots.

Il sistema è composto da profili in alluminio estruso e offre notevoli vantaggi in termini di peso, trasportabilità e modularità, mantenendo un’elevata rigidezza. Caratteristiche che il team di ricerca e sviluppo di Rollon ha valorizzato sviluppando una soluzione in grado di operare in applicazioni verticali e orizzontali.

Dotato di guide lineari a ricircolo di sfere e con azionamento a cinghia, il Seventh Axis consente ai robot Universal Robots di muoversi a una velocità di 1 m/s, con un’accelerazione di 1,2 m/s e una ripetibilità di ± 0,05 mm.

La demo del nuovo “Seventh Axis” debutterà dall’8 all’11 ottobre a Stoccarda presso lo Stand di Rollon (n. 5405, Hall 5). Nel dettaglio, un Sev 220-1 movimenterà un UR10, il più grande dei cobot della gamma Universal Robots, in grado di trasportare pesi fino a 10 chili. E gli UR3 e UR5? Non saranno presenti in Germania, ma Rollon ha pensato anche a loro con altre due versioni del suo Seventh Axis, rispettivamente il Sev 160-1 e il Sev 130-1: una modularità che consentirà a chiunque di scegliere la soluzione “chiavi in mano” più adatta alle proprie esigenze. Un impegno che testimonia la volontà di Rollon di continuare a crescere nel settore della robotica anche attraverso sinergie con player innovativi e proiettati al futuro come Universal Robots.

Source: Meccanica e Automazione
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I nuovi sensori di flusso (E8FC) e di pressione (E8PC) Omron

I nuovi sensori di flusso (E8FC) e di pressione (E8PC) Omron

I nuovi sensori di flusso (E8FC) e di pressione (E8PC) sono soluzioni innovative di nuova generazione per il controllo dei processi industriali con diversi fluidi e gas. Grazie ad una tecnologia originale, questi nuovi sensori assicurano il monitoraggio simultaneo del flusso o della pressione e della temperatura. In questo modo premettono di prevedere le anomalie di processo, che vengono indicate tramite spie colorate e letture affidabili riportate sul display in bianco e nero che gode di un’eccellente visibilità.

I sensori possono trasferire le informazioni sullo stato dei sistemi monitorati tramite lo standard di comunicazione COM3 IO-Link ad alta velocità e anche identificare dati e parametri di auto-diagnosi.

I sensori E8FC/E8PC per il controllo, rispettivamente, del flusso e della pressione rafforzano il “concetto di integrazione verticale”, che permette di trasferire i dati di processo monitorati dal livello più basso al più alto della piramide dell’automazione e di trasferire i parametri di impostazione dall’alto verso il basso a ciascun sensore.

I nuovi sensori E8FC possono essere utilizzati nel settore automobilistico per evitare arresti improvvisi e difetti dei macchinari di molatura e saldatura dovuti ad anomalie dei liquidi di raffreddamento. Inoltre, grazie all’attento monitoraggio della pressione idraulica, i nuovi sensori E8PC possono aiutare a prevenire problemi di processo e di pressione in presse o centri di lavorazione avanzati come CNC o altri.

Oltre che nel settore automobilistico, questa tecnologia può essere impiegata con successo anche in altri ambiti, quali i settori in cui è importante identificare anomalie ed errori di processo che possono compromettere in modo irreversibile non soltanto l’intero processo di produzione, ma anche il prodotto finale.
I nuovi sensori E8FC/E8PC sono una soluzione efficace per prevedere e segnalare questo tipo di problemi prima che possano verificarsi.

Informazioni più dettagliate su ciascun sensore sono disponibili qui:

E8FC: https://industrial.omron.eu/en/products/e8fc-flow-sensors

E8PC: https://industrial.omron.eu/en/products/e8pc-pressure-sensors

Source: Meccanica e Automazione
I nuovi sensori di flusso (E8FC) e di pressione (E8PC) Omron

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Oltre 170 costruttori di macchine utilizzano il sistema BIG-PLUS

Oltre 170 costruttori di macchine utilizzano il sistema BIG-PLUS

Oltre 170 costruttori di macchine utilizzano il sistema BIG-PLUS. Il sistema di porta utensili e utensili di BIG KAISER è talmente diffuso che alcuni clienti potrebbero essere in possesso di una macchina compatibile senza nemmeno esserne a conoscenza. BIG KAISER ha quindi approntato un test che permette di verificare rapidamente se la macchina è predisposta.

BIG KAISER, produttore di utensili e soluzioni per lavorazioni meccaniche di altissima qualità e precisione, annuncia l’ingresso di 8 nuovi costruttori di macchine nell’elenco di licenziatari ufficiali per l’integrazione del sistema di mandrini e utensili BIG-PLUS a bordo delle proprie macchine utensili.

BIG-PLUS è una soluzione unica al mondo che si distingue da altri sistemi di porta utensili grazie ad evidenti vantaggi competitivi. Si tratta infatti dell’unico sistema al mondo in grado di garantire il doppio contatto simultaneo conico e frontale tra il mandrino della macchina e il portautensile per coni 7:24; di conseguenza, il contatto tra la macchina e gli utensili risulta estremamente solido, assicurando la massima affidabilità e precisione.

Oggi sono oltre 170 i costruttori di macchine in possesso della licenza ufficiale per l’integrazione di BIG-PLUS sui propri centri di lavoro. Sebbene BIG-PLUS sia stato sviluppato ormai 25 anni fa in Giappone, l’adozione di questo sistema è in continua e costante crescita. La lista completa dei licenziatari ufficiali BIG-PLUS è consultabile a questo indirizzo, e comprende costruttori macchine di riferimento mondiale  sia per macchine standard che speciali.

Christian Spicher, Head of Sales and Marketing di BIG KAISER, conferma: “Molti dei nostri clienti sono probabilmente in possesso di una macchina compatibile con BIG-PLUS senza però esserne consapevoli, perdendo così di fatto la possibilità di approfittare dei numerosi e sostanziali vantaggi che questo sistema offre”.

I possessori di macchine che desiderano controllare se sul proprio centro di lavoro è montato un sistema  BIG-PLUS possono effettuare una semplice verifica. È sufficiente inserire nel mandrino macchina un porta utensile standard e misurare la distanza tra la faccia della flangia del portautensile e quella del mandrino macchina. Le macchine sprovviste di sistema BIG-PLUS mostrano una distanza chiaramente visibile – circa 3,2 mm (cono DV50), che si dimezza fino a 1,5 mm quando invece le macchine sono compatibili con BIG-PLUS. Ovviamente, la distanza tra portautensile e mandrino cambia sensibilmente a seconda che ci si trovi in presenza di configurazioni DV40 o DV 30, ma in ogni caso quando si ha a che fare con una macchina compatibile con BIG-PLUS questo spazio è assai ridotto, rispetto ad altri sistemi di contatto cono.

Sul mercato sono presenti diverse soluzioni che offrono un “doppio contatto tra portautensili e mandrino macchina” e promettono risultati paragonabili a quelli di BIG-PLUS; in realtà, questi sistemi non sono in grado di assicurare le rigide tolleranze richieste e potrebbero non fornire un’interfaccia altrettanto rigida. L’utilizzo di portautensili non originali BIG-PLUS comporta delle conseguenze potenzialmente rischiose e costose, che comprendono il danneggiamento del mandrino macchina e la perdita della garanzia della macchina.

BIG-PLUS offre un “doppio contatto tra portautensili e mandrino macchina”.

BIG KAISER mette a disposizione dei suoi clienti un test che permette di determinare in modo rapido e semplice se un portautensile sia effettivamente BIG-PLUS originale o meno.

Se si utilizza un mandrino BIG-PLUS con porta utensili standard, col tempo il mandrino macchina soffrirà di usura e la sua geometria verrà alterata. Dal momento che viene richiesto il doppio contatto simultaneo conico e frontale tra mandrino macchina e portautensile, la geometria rappresenta un fattore critico, e persino le più piccole deviazioni comprometteranno la consueta precisione e affidabilità di BIG-PLUS.

Per risolvere questo problema, BIG KAISER mette a disposizione dei propri clienti degli speciali sistemi di pulizia per mandrini e utensili, oltre a diverse soluzioni per l’allineamento del braccio cambia utensili. Tuttavia, per far ritornare il portautensile BIG-PLUS alla sua configurazione originaria sarà necessario effettuare la ricalibrazione presso un licenziatario BIG-PLUS.

Smorzamento delle vibrazioni e miglior rigidità possibile

Il sistema BIG-PLUS è stato inventato dalla capogruppo BIG Daishowa nel 1993. La sua capacità dimostrata di smorzare le vibrazioni e offrire la miglior rigidità possibile consente di eseguire lavorazioni con i più elevati livelli di precisione e ripetibilità consentendo velocità di taglio elevate e riducendo lo sforzo di taglio, ed estendendo al contempo la vita degli utensili. Per esempio, durante un test di fresatura di contornatura, BIG-PLUS ha ridotto la deviazione dell’utensile del 30% rispetto ad un tradizionale portautensili BT.

Con BIG-PLUS, il primo contatto si ottiene inserendo il cono nel mandrino macchina. A causa della forza di trazione, il cono espande il mandrino con una determinata tolleranza. L’utensile viene ulteriormente tirato nel mandrino finché la flangia raggiunge la superficie del naso del mandrino.

I portautensili vengono mantenuti a una distanza fissa tra la linea del calibro e la faccia con una tolleranza di pochi micron. A questo livello di tolleranza, BIG KAISER assicura che qualsiasi utensile BIG-PLUS inserito in un mandrino BIG-PLUS fornirà il contatto appropriato tra cono e faccia. Avendo le stesse dimensioni di un portautensili BT o SK, BIG-PLUS offre una intercambiabilità totale con gli accessori esistenti.

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Source: Stampi
Oltre 170 costruttori di macchine utilizzano il sistema BIG-PLUS

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