Tavola rotonda dedicata ai materiali per la costruzione nautica

Tavola rotonda dedicata ai materiali per la costruzione nautica

Dopo il successo della prima edizione, ritorna la tavola totonda dedicata ai meteriali  e alle tecnologie per la costruzione nautica organizzata da MetsTrade in collaborazione con lo Studio Pegorari di Milano. Si terrà nella stanza 205 dell’Elicium all’interno del Material Construction Pavilion il 13 e 14 novembre. Sarà focalizzata su due temi:  1- nuovi materiali e tecniche di costruzione per tutti i tipi di barche e yacht e 2- l’uso della stampa 3D e della prototipazione per la costruzione di barche. La II Round Table offre ai tecnici e agli yacht designer un’opportunità per scambiare conoscenze e idee, offrendo al contempo la possibilità al pubblico di interagire con i relatori e acquisire una migliore comprensione dei più recenti  sviluppi della tecnica e dei materiali.Già l’anno scorso, la tavola rotonda ha suscitato grande interesse tra i progettisti e i tecnici del settore nautico.

Le due giornate

La prima sessione(13 novembre ore 14), dedicata ai temi legati alla costruzione nautica e ai materiali, vedrà la partecipazione di ingegneri progettisti e aziende produttrici di materiali che rappresentato il meglio sul mercato internazionale. La seconda sessione (14 novembre ore 10) è dedicata a un tema attualmente sotto i riflettori cioè l’uso della stampa 3D e della prototipazione rapida nella costruzione di barche. Si confronteranno le tecnologie più avanzate e i materiali più innovativi per una discussione approfondita su un tema che ancora non è molto noto né al pubblico né ai costruttori.

Il primo giorno 13 novembre, verranno presentate le più recenti novità  per la costruzione di imbarcazioni. I temi trattati si estenderanno da un innovativo sensore di deformazione che può essere incorporato in strutture di materiali compositi per misurare la deformazione in situ e le condizioni di carico all’interno del componente, all’ingegneria in grado di risolvere i problemi di equilibrio e la richiesta di rigidità complessiva di RIB che spesso, raggiungendo una velocità di 50/60 nodi. Verrà anche introdotto un materiale in grado di ridurre del 4% il consumo di carburante senza costi aggiuntivi, una vera svolta per l’industria nautica. E molte altre presentazioni dedicate agli ultimi sviluppi e tecnologie dedicati al settore delle costruzioni navali.

Il tema del secondo giorno: la stampa 3D nell’industria nautica, è stato scelto perché riteniamo che sia necessario gettare luce sul reale stato dell’arte della stampa 3D nel settore nautico. In effetti c’è una grande confusione su come e per quale scopo usare la stampa 3D e la prototipazione rapida. Le presentazioni cercheranno di fornire informazioni scientifiche su una tecnologia che non è magica, ma che sicuramente porterà benefici all’industria nautica. Grazie alle tecniche di produzione additive, il design è ora libero di avere un elevato grado di libertà. Questo apre nuove soluzioni per la produzione spostando la prototipazione nel campo della produzione.

Il Revyta Project

La sessione del 14 novembre, sarà chiusa da una “prima” europea: la presentazione del Revyta Project. Creato  per proporre un modello industriale  sostenibile il  riciclaggio della vetroresina, tuttora inesistente in Europa, Revyta mira a sviluppare una piattaforma integrata per gestire l’intero processo di riciclaggio, utilizzando al meglio le tecnologie già sviluppate, per ottenere fibre e resine ad alto valore aggiunto. In Italia, la regione Toscana è un distretto industriale dove si concentrano alcuni dei più grandi e importanti cantieri nautici a livello mondiale, è molto sensibile al problema di come riciclare le imbarcazioni a fine vita. Proprio in Toscana è stato appena lanciato Revyta, un grande progetto di ricerca dedicato al riciclo dei compositi in ambito nautico. Obiettivo di questo progetto è proporre un modello industriale e sostenibile per l’ambiente di riciclo della vetroresina, ancora inesistente in Europa. Smantellamento, smaltimento e riciclo della vetroresina utilizzata nella nautica per la realizzazione delle imbarcazioni, ma anche nel settore automotive per i camper e nei trasporti, ad esempio le carrozze ferroviarie. Con un costo di investimento pari a 1,5 milioni di euro (di cui la metà cofinanziata dalla Regione Toscana), Revyta punta allo sviluppo –  in circa due anni di operatività – di una  piattaforma integrata per gestire l’intero processo di riciclo.

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Source: Attualita
Tavola rotonda dedicata ai materiali per la costruzione nautica

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BCM, l’arte dei fori profondi

BCM, l’arte dei fori profondi

Una gamma completa di macchine per fori profondi, concepita per soddisfare le esigenze degli stampisti di ogni dimensione e sviluppata con passione nonchè estrema attenzione per qualità, produttività e innovazione. Siamo andati a vedere come nascono le foratrici BCM.

Il fattore trasparenza

Macchine foratrici per fori profondi. È questa la specializzazione di BCM (www.bcm92.com), azienda di Barzanò, in provincia di Lecco, aperta nel 1992 da Carlo Besana e ancora oggi guidata con polso deciso dal fondatore, affiancato da figlio Stefano, che nel tempo è diventato il suo “alter ego” nell’ideazione, nella progettazione e nello sviluppo di macchine che sono diventate negli anni uno strumento indispensabile per gli stampisti.

BCM non è un’officina di grandi dimensioni, ha una ventina di dipendenti interni e un fatturato di qualche milione di euro. Ma questa particolarità, che da qualche potenziale cliente in passato è stato considerato un difetto dal momento che società più grandi possono dare l’impressione di una maggiore affidabilità, è in realtà uno dei suoi principali punti di forza: l’attività si è infatti strutturata in un modo così flessibile ed efficace da poter far fronte a ogni esigenza di produzione, assistenza e formazione in modo decisamente efficace e senza appesantire il prodotto finale con costi derivanti da una struttura più ingombrante.

Il risultato? Foratrici innovative, costruite tanto a regola d’arte e con componenti di ottima qualità da non aver praticamente bisogno di interventi di assistenza. E una grossa onestà intellettuale alla base dell’attività produttiva e di vendita. Un esempio significativo? BCM ha perso alcune commesse perché sulle sue brochure indica che il diametro massimo del foro arriva a 25 millimetri, mentre macchine simili sul mercato parlano senza esitare di 30 millimetri per poi, alla prova dei fatti, spiegare che è un valore che si può raggiungere solo con determinati materiali e in determinate circostanze. Bene, per Carlo Besana è un punto fermo indicare i 25 millimetri come un diametro di foratura che è certo di poter conseguire in ogni circostanza, anche se sa bene che i test fatti sulle sue unità arrivano in molti casi ai 30 senza alcun problema.

Vale la pena di conoscere meglio un costruttore così, e abbiamo quindi deciso di andare a vedere come operano nella loro sede, anche perché BCM fino a poco tempo fa ha svolto pochissime azioni di comunicazione e di marketing, affidando le vendite praticamente soltanto a un passaparola che per altro si è rivelato comunque efficace. Le foto che vedete sono state scattate nella loro sede di Lecco, che tra non molto sarà trasferita in un capannone più grande attualmente in progettazione per assecondare la veloce crescita del business. Abbiamo cercato di tratteggiare l’attività e la filosofia aziendale parlando con Carlo e Stefano Besana, i due deus ex machina di BCM, e con l’export manager, Nicoletta Colombo.

 

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Source: Stampi
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Sew-Eurodrive Italia, 50 anni di storia insieme

Sew-Eurodrive Italia, 50 anni di storia insieme

Sew-Eurodrive Italia celebra i suoi primi 50 anni

Venerdì 19 ottobre, SEW-EURODRIVE ha festeggiato presso la rinnovata sede di Solaro (MI) i suoi primi 50 anni di attività. Tanti ne sono infatti passati da quel 1968, quando il fondatore Ernst Blickle decise d’inaugurare “l’era SEW” nel nostro Paese. Presenti all’evento, direttamente dalla Germania, anche Juergen Blickle, Presidente e Managing Partner SEW-EURODRIVE GmbH, nonché figlio del fondatore Ernst Blickle, insieme a Wolfgang Gult, ex direttore divisione export e responsabile dell’assistenza di SEW-EURODRIVE Italia per conto della casa madre.

SEW-EURODRIVE ha festeggiato presso la rinnovata sede di Solaro (MI) i suoi primi 50 anni di attività.

A fare gli onori di casa Giorgio Ferrandino, Direttore Generale di SEW-EURODRIVE Italia, con un saluto di benvenuto rivolto ai numerosi clienti intervenuti e alla stampa specializzata, nazionale e internazionale, a cui è seguito un sentito ringraziamento a tutti coloro che in questi 50 anni hanno permesso il raggiungimento di questo importante traguardo.

Giorgio Ferrandino, Direttore Generale di SEW-EURODRIVE Italia, dà il benvenuto ai numerosi clienti intervenuti e alla stampa specializzata.

Ai successivi interventi di Juergen Blickle e Wolfgang Gult, incentrati su un breve excursus delle principali tappe che hanno caratterizzato la crescita e il ruolo della filiale italiana all’interno del Gruppo, è seguita un’interessante tavola rotonda. Quest’ultima, moderata da Luca Orlando, giornalista del Sole 24 Ore, ha visto la partecipazione di Federico Visconti, Rettore Liuc Università e di Mirko Otranto, HR Manager SEW-EURODRIVE Italia. Industria 4.0, innovazione e formazione sono stati alcuni degli argomenti, a sottolineare come l’era digitale stia cambiando oggi il mondo manifatturiero, come le persone siano al centro di questo cambiamento di come SEW-EURODRIVE Italia abbia fatto propri questi concetti per vincere le nuove sfide del futuro.

La nuova Smart Factory dal vivo

A confermarlo è stata anche la visita guidata che nel pomeriggio ha portato i numerosi presenti a vedere dal vivo la nuova Smart Factory di Solaro. Una “fabbrica nella fabbrica”, con isole di assemblaggio e aree produttive collegate in rete, connesse da 45 Mas (Mobile Assistant System), che comunicano a tutti i livelli del processo produttivo.

 

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Source: Stampi
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