Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l.: lo stelo bimateriale dal “cuore” metallico

Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l.: lo stelo bimateriale dal “cuore” metallico

Lo stelo che permette lo scorrimento della tendina del vano bagagli della nuova Audi Q7.

Com’è noto, il settore automotive rappresenta una miniera inesauribile di lavoro per coloro che sviluppano e producono componenti in plastica, a patto però che le aziende di questo settore sappiano rinnovarsi continuamente e rispondere con prontezza alle mutevoli esigenze delle case automobilistiche. Per capire in che modo il mercato dell’auto determina e condiziona le scelte delle attrezzerie, abbiamo “scomodato” la Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l. di Brescia, azienda con 45 anni di storia alle spalle specializzata nella fornitura di componenti plastici di alta qualità.

Dettaglio dello stampo aperto.

Peter Barensfeld, direttore tecnico dell’impresa, spiega: «Il mercato mondiale dell’automobile è caratterizzato da una parte da un eccesso di produzione, e dunque da una sovrabbondanza di aziende che operano nell’indotto, dall’altra da logiche che sono quasi impossibili da prevedere. Le scelte delle case automobilistiche sono spesso condizionate da criteri di tipo politico, finanziario, normativo, ecc., che variano in genere da Paese a Paese, il che produce improvvise fasi di picco e altre di calma piatta». Agli stampisti/stampatori non rimane che farsi trovare pronti: ciò significa avere la tecnologia giusta al momento giusto, il che non è sempre facile dato che le richieste delle case automobiliste evolvono continuamente. Peter Barensfeld: «I clienti pretendono pezzi di qualità sempre maggiore e decorati in maniera sempre diversa: verniciati, cromati, “laserati”, ecc. Senza dimenticare che praticamente tutte le case automobilistiche stanno cercando di ridurre il peso delle automobili, soprattutto di quelle elettriche, sostituendo componenti metallici con parti, ormai anche strutturali, in plastica. Questi trend rappresentano per noi stampisti/stampatori grandi opportunità, ma impongono continui investimenti e notevoli sforzi di aggiornamento tecnologico».

Render tridimensionale dello stampo

Un progetto importante
Per testimoniare questo tipo di situazione, abbiamo chiesto alla Barnem di fornirci un esempio notevole di “fornitura complessa”. Barensfeld: «Il portabagagli della nuova Audi Q7 monta un meccanismo che consente lo scorrimento di una tendina la quale ha la funzione di “richiudere” il vano bagagli». Questa tendina viene movimentata per mezzo di due steli (uno destro e uno sinistro) chiamati “rod-end”, che altro non sono che due slitte che scorrono all’interno di due guide simmetriche. Alla Barnem fu chiesto di realizzare sia le guide, sia gli steli di scorrimento; e proprio su questi ultimi componenti concentrammo il nostro approfondimento. Il direttore tecnico ne descrive le caratteristiche: «Lo stelo in esame è un pezzo di notevole complessità, innanzitutto perché necessita in alcune parti di precisione e tolleranze molto strette, dell’ordine dei 5 centesimi di millimetro, senza le quali non potrebbe scorrere nella maniera corretta all’interno della guida; in secondo luogo perché si tratta di un pezzo che richiede la perfezione estetica delle superfici a vista, le quali non devono avere alcun tipo di difettosità, per esempio linee di saldatura o piccoli ritiri di materiale. Infine, si tratta di un pezzo complesso perché, oltre a essere costituito da due materiali, la poliammide e la gomma, presenta al suo interno un inserto metallico».

Alcune delle macchine utensili installate in attrezzeria

L’eccezionale difficoltà nel realizzare questo componente è consistita, in particolare, nello sviluppo di uno stampo tale da permettere il costampaggio dell’inserto metallico in modo che fosse completamente rivestito della fase plastica, nonostante l’assenza di elementi geometrici di sostegno. Peter Barensfeld: «L’inserto metallico ha una consistenza minima, avendo uno spessore di appena 2 mm, e doveva essere allocato al centro di una sezione rettangolare di 20×6 mm; temevamo quindi che non potesse “reggere” alla pressione esercitata dalla plastica iniettata e si potesse deformare o muovere all’interno dello stampo».

Elettroerosioni presenti nel reparto adibito alla costruzione stampi.

I tecnici della Barnem elaborarono dunque una campagna di simulazioni del processo di stampaggio, effettuata in collaborazione con consulenti esterni mediante il software Moldflow di Autodesk, i cui risultati sono stati oggetto di molte discussione. Barensfeld: «La definizione del punto di iniezione era in questo caso quasi obbligata per via di notevoli limiti fisici del pezzo; in ogni caso, le simulazioni effettuate con Moldflow confermarono la bontà delle scelte dei nostri progettisti in termini di forze di chiusura e deformazioni generali. Più problematica, invece, fu la valutazione delle deformazioni dell’inserto metallico durante la fase di “sovrastampaggio” in quanto risultò molto difficile definire preliminarmente le condizioni al contorno della lamella». Per risolvere il problema, i tecnici della Barnem presero inizialmente spunto dalle indicazioni fornite da Moldflow, e successivamente ricorsero ai test e alle prove empiriche tipiche dello stampista esperto, fino all’individuazione della soluzione migliore. «Poiché non potevamo intervenire sulla posizione e sulla forma finale della lamella metallica, l’idea vincente fu quella di utilizzare un inserto pre-deformato mediante un’opportuna fase di stampaggio per tranciatura, in modo da compensare le deformazioni indotte durante la fase di iniezione plastica». Grazie a tale soluzione fu possibile definire il progetto complessivo dello stampo: «L’intero sviluppo è stato davvero articolato e non a caso ci ha impegnato per circa sei settimane», precisa Barensfeld.

Fase di messa a punto di uno stampo.

Notevoli complessità costruttive
Una volta definite le matematiche, disegnate dai progettisti della Barnem mediante CATIA V5, uno dei principali CAD utilizzati in ambito automotive, si passò alla fase esecutiva vera e propria. A tal proposito Peter Barensfeld descrive le tecnologie di cui l’azienda dispone in attrezzeria: «In officina sono installati centri di lavoro e fresatrici a CNC Mazak e Mikron a 3 assi ad alta velocità. Disponiamo anche di elettroerosioni a filo e a tuffo Sodick e Agie con cambio elettrico automatico, e rettificatrici Jones & Shipman e Favretto. I centri di lavoro vengono programmati mediante il CAM integrato in CATIA V5, mentre le elettroerosioni e le rettificatrici sono programmati mediante software CAM specifici».

In questo caso, lo stampo fu realizzato in 1,2343 ESU nella versione destra e sinistra e le principali difficoltà costruttive riguardarono l’ottenimento delle precisioni e delle tolleranze progettuali; trattandosi di uno stampo a iniezione per pezzi bi-materiale, e quindi di notevole ingombro, cospicuo fu il lavoro di asportazione truciolo per la realizzazione degli elettrodi. Barensfeld mette in evidenza un ulteriore aspetto: «Poiché lo stampo ha dimensioni importanti, pari a 550x500x480 mm, è risultato decisivo anche il lavoro di compattazione della meccanica e di miniaturizzazione dei vari componenti, come per esempio carrelli, spazzole e accessori vari, al fine di renderne possibile l’alloggiamento all’interno della camera della pressa».

A sinistra: la pressa adibita allo stampaggio delle guide (con scivolo e nastro trasportatore per la movimentazione dei pezzi stampati); a destra, il robot d’asservimento preleva il pallet degli inserti metallici che poi allocherà all’interno dello stampo.

La messa in produzione
Terminata la fase, durata 14 settimane, di costruzione dello stampo destro e sinistro si passò alle operazioni di messa a punto. Peter Barensfeld: «La messa a punto è quell’attività che al giorno d’oggi fa la differenza in quanto consente allo stampo di diventare un oggetto funzionale». Mettere a punto, più concretamente, significa ottimizzare il “dialogo” tra pressa e stampo, regolando tutti gli accoppiamenti, verificando le divisioni tra la fase plastica, gommosa e quella metallica dell’inserto, verificando la corrispondenza tra il modello virtuale e quello reale e così via. «Trattandosi di uno stampo di difficolta notevoli – precisa il direttore tecnico – tale attività è durata quasi quanto quella di costruzione, cioè circa 12 settimane».

Subito dopo prese avvio la produzione vera e propria, che tutt’ora avviene nel reparto stampaggio della Barnem, dove opera un considerevole numero di presse, da 30 fino a 650 tonnellate. In questo caso il manufatto viene stampato su una pressa Engel bimateria da 120 tonnellate, con una cadenza pari a circa 120.000 pezzi/anno, considerando la versione destra e sinistra. Occorre mettere in evidenza che il ciclo di produzione prevede che gli inserti metallici pre-deformati (e che la Barnem riceve da un fornitore esterno) vengano inseriti all’interno dello stampo mediante il braccio meccanico d’asservimento alla pressa stessa. «Tutti i pezzi stampati, prima di essere consegnati al cliente, vengono ispezionati con piani di controllo rigorosissimi», sottolinea Peter Barensfeld.

Il robot posiziona gli inserti metallici nelle impronte dello stampo.

Una soluzione vincente
Una particolarità della produzione in esame riguarda il processo di stampaggio e, in particolare, l’utilizzo del robot d’asservimento integrato nella pressa stessa. Peter Barensfeld chiarisce: «I pezzi, una volta stampati, possono essere fatti cadere all’esterno della pressa su uno scivolo e poi movimentati per mezzo di un nastro trasportatore. In tal modo il robot pressa, solitamente destinato alle operazioni di scarico, viene adoperato per l’asservimento di tutte le operazioni di carico dei quattro inserti metallici da posizionare all’interno dello stampo oltre alla gestione dei pallet che portano gli inserti metallici fino alla presa». La soluzione è senza dubbio brillante in quanto permette di procedere con la produzione in automatico senza l’intervento di ingombranti e costose attrezzature ulteriori rispetto al robot tre assi presente di serie, ecc. «Per arrivare a questo risultato è stata necessaria una visione d’insieme, cioè una stretta collaborazione tra i diversi reparti e i tecnici dell’azienda: i progettisti, gli stampisti, i responsabili dell’automazione».

La marcia in più dello stampista
L’esempio illustrato in queste pagine dimostra che una delle carte vincenti al giorno d’oggi in mano allo stampista è la capacità si far evolvere lo stampo a “oggetto di produzione”. Peter Barensfeld conclude: «Alcuni stampisti ritengono che il proprio lavoro finisca nel momento in cui lo stampo viene realizzato nelle loro officine; questa filosofia è costata cara a molte aziende, soprattutto durante gli anni più duri della crisi. Invece lo stampista evoluto, cioè quello che sarà competitivo ancora per molti anni, è quello in grado di rendere lo stampo funzionale, cioè di ottimizzare la messa a punto e renderlo un “tutt’uno” con la pressa».

Carta d’identità dello stampo
Pezzo finito: stelo destro e sinistro di scorrimento per la movimentazione della tendina che “richiude ” il vano bagagli della nuova Audi Q7. È stampato in poliammide e gomma e presenta al suo interno un inserto metallico.
Cliente: confidenziale.
Stampo: 2+2 cavità bimateria su tavola rotante
Peso: 960 Kg
Materiale: Inserto Metallico costampato da PA6GF15 + SEBS
Dimensioni: 550 x 500 x 480 mm.
Fabbricante: Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l., Via della Cascina Pontevica 36 –  25124 Brescia. Tel.: 030 266 7237; email: barnem@barnem.it
Software di progettazione e simulazione: CAD CATIA V5 e Moldflow di Autodesk.
Costruzione stampo: lavorazioni meccaniche effettuate su centri di lavoro e fresatrici a 3 assi Mazak e Mikron; elettroerosioni a filo e a tuffo Sodick e Agie; rettificatrici Jones & Shipman e Favretto.
Durata della progettazione/costruzione: 14 settimane.
Durata complessiva di sviluppo dello stampo: 12 settimane
In esercizio: circa 240.000 pezzi/anno (considerando i pezzi sia destri che sinistri).
Manutenzione: Pianificata ogni 20.000 pezzi (cioè a fine di ogni lancio di produzione).

Peter Barensfeld, direttore tecnico Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l. di Brescia.

Al servizio dell’automotive
La Barnem Tecnologie Meccaniche S.r.l. (Brescia) fu fondata nel 1972, e dunque vanta oggi 45 anni di attività nell’ambito della fornitura di componenti plastici di alta qualità. Il direttore tecnico dell’impresa, Peter Barensfeld, precisa: «La nostra azienda fornisce prodotti in prevalenza bi e tri-materiale, ad alto contenuto tecnico ed estetico, oltre che sottogruppi meccanici assemblati, per clienti che operano nel settore automotive». A tal fine operano all’interno dei due stabilimenti di Brescia, oltre all’ufficio tecnico, quattro unità distinte: l’attrezzeria adibita alla costruzione stampi; la divisione dedicata allo stampaggio; il reparto specializzato nelle decorazioni di verniciatura, tampografia e incisioni laser, e l’unità di assemblaggio.

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Barnem Tecnologie Plastiche S.r.l.: lo stelo bimateriale dal “cuore” metallico

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Giunti di sicurezza per la lavorazione dei metalli

Giunti di sicurezza per la lavorazione dei metalli

I giunti R+W, robusti e affidabili, risultano molto utili in diverse lavorazioni nell’industria metallurgica. In particolare in processi che utilizzano rulli, dalla profilatura a rulli alla laminazione, l’uso di limitatori di coppia può rivelarsi fondamentale per consentire uno svolgimento continuo e affidabile del processo produttivo, evitando danni e onerosi fermi macchina.

La profilatura a rulli. Nella profilatura a rulli, lastre di metallo piatte vengono lavorate per trasformarle in profilati. Per ottenere questo risultato, le lastre passano attraverso rulli azionati da motoriduttori. I robusti giunti di R+W forniscono un collegamento sicuro fra motore e rullo. Molte aziende operanti in vari settori, dall’industria automobilistica alla produzione di mobili e
arredi, dalle costruzioni all’ingegneria in generale, utilizzano questo genere di profili. I più tipici prodotti e applicazioni di questa tecnica comprendono le rotaie per costruzioni, i guardrail, le
scaffalature in acciaio e le guide per cassetti.
Rispetto ad altri sistemi di deformazione plastica, la profilatura a rulli si distingue per il suo eccezionale livello di flessibilità e convenienza. Grazie a velocità di produzione che possono
arrivare ai 200 metri al minuto, questo metodo si presta particolarmente alle produzioni di alti volumi. Lo spessore della lastra rimane più o meno costante durante tutto il processo
produttivo, un aspetto che distingue questa lavorazione dalla laminazione tradizionale; una cosa che entrambi i metodi hanno invece in comune è la disposizione delle attrezzature. Le
coppie di rulli deformano le lastre successivamente in diversi stadi. Come in un laminatoio tradizionale, anche nella profilatura a rulli la lastra di metallo passa attraverso i rulli e viene
trasformata nel profilo desiderato con tutte le piegature che questo richiede.

Per garantire una qualità uniforme della produzione e una stabilità del processo – elementi sempre più importanti – è essenziale che i componenti motori assicurino un’affidabilità operativa e una ripetibilità molto elevate. R+W, la multinazionale tedesca leader nella produzione di giunti, alberi di trasmissione e limitatori di coppia per l’industria, grazie alla pluriennale esperienza come fornitore del settore metallurgico, è in grado di fornire un’ampia gamma di giunti per soddisfare questi requisiti.

Installazioni a misura di laminatoio. Un grande laminatoio asiatico ha costituito una sfida particolarmente complessa in tal senso. In questa fabbrica è stato deciso di creare un sistema di profilatura a rulli a partire da due processi di piegatura. Per connettere i rulli dei laminatoi ai motoriduttori collegati in serie, occorrevano giunti di precisione in ciascuna stazione di laminazione. Le dimensioni dei giunti erano però condizionate dalla struttura dei laminatoi: non potevano essere più lunghi di 145 mm con un diametro esterno di 200mm. Nonostante questi limiti dimensionali, dovevano essere in grado di trasmettere un valore di coppia di 2.000 Nm con sufficienti margini di sicurezza. Di conseguenza, era necessario progettare un giunto in grado di sopportare una coppia massima di 3.100 Nm con picchi fino a 5.500Nm.
I progettisti di R+W sono riusciti a creare una soluzione compatibile con queste esigenze. Con un progetto speciale ispirato al collaudato giunto a soffietto metallico BK8/1500, hanno creato
una soluzione che rispondeva a tutte le specifiche. Grazie a un soffietto metallico in acciaio inossidabile progettato ad hoc per questa applicazione, il giunto ha praticamente triplicato la
propria densità di potenza. Con una lunghezza di 144 mm e un diametro esterno di 190 mm, il giunto si è rivelato la soluzione perfetta per l’integrazione nell’applicazione in oggetto.
I giunti a soffietto metallico, come ad esempio i modelli della serie BK8, sono giunti senza gioco, torsionalmente rigidi, progettati per connessioni dirette. Questa serie, robusta e compatta, è stata originariamente concepita per applicazioni nel campo della robotica.

Permette una connessione fra parte motrice e parte condotta che, pur essendo torsionalmente rigida, può compensare i disallineamenti laterali, assiali e angolari dell’albero con basse forze
di richiamo, proprio grazie ai soffietti metallici. Per il collegamento con i riduttori, i giunti hanno una flangia ISO. Sono privi di usura e costruiti per durare; assicura inoltre un’affidabile
trasmissione della coppia anche ad alte velocità.
Giunto - R+W - BK8
Giunti per ogni utilizzo. A seconda dei requisiti, un enorme numero ed un’ampia varietà di giunti sono utilizzati nell’industria della lavorazione dei metalli. In un altro laminatoio, la soluzione correttamente identificata dagli esperti di R+W è stata una versione speciale del giunto industriale di sicurezza ST1. In questo caso era richiesto un giunto compatto e torsionalmente rigido che
potesse garantire un’affidabile limitazione della coppia a 1.500 NM in caso di sovraccarico e allo stesso tempo compensare disallineamenti laterali, assiali e angolari fra gli alberi. I giunti
utilizzati nel laminatoio dovevano essere progettati con mozzi di serraggio facili da installare per collegarli all’albero del riduttore. Inoltre, i giunti di sicurezza dovevano essere in grado di
fornire una specifica adattabilità per consentire al valore di coppia tarabile ed adattabile alle circostanze se e quando richiesto.
Il disegno modulare dei giunti ST1 serie 5 ha fornito le condizioni ideali per soddisfare queste richieste. Pur essendo stati progettati per gestire trasmissioni indirette come standard, possono essere facilmente abbinati a componenti aggiuntivi in grado di compensare i disallineamenti. Grazie al sistema modulare intelligente, è stato possibile montare con flangia di fissaggio un giunto a soffietto metallico torsionalmente rigido con mozzi di serraggio. Questo ha reso possibile una connessione diretta ai riduttori; la compensazione richiesta dei disallineamenti fra gli alberi è stata assicurata dal soffietto metallico. Fra gli altri aspetti, la serie 5 permette un range di taratura da 1.200 a 1.400 Nm, il che ha permesso di ottenere facilmente il valore di coppia limite di 1.500 Nm.

L’importanza dei giunti di sicurezza. A quasi tutti i gestori di impianti di laminazione è capitato di segnalare un danno nella trasmissione. Il sistema di trasmissione di un laminatoio è pressoché identico in tutti gli impianti: essenzialmente si tratta di un motore elettrico accoppiato a un ingranaggio con pignone. Gli alberi di azionamento dell’ingranaggio sono collegati con i rulli motori del laminatoio mediante alberi cardanici. Poiché gli ingranaggi sono progettati per garantire maggiore sicurezza rispetto agli alberi cardanici, questi ultimi rappresentano il punto debole nella linea di trasmissione; sono proprio gli alberi cardanici infatti a rompersi per primi in casi di sovraccarico. Questo comporta la necessità di disporre una scorta di alberi cardanici come
pezzi di ricambio per ridurre il tempo di fermo in caso di rottura di uno di essi, poiché la consegna di un albero cardanico di questo tipo richiede diverse settimane. Inoltre, anche disponendo del ricambio, la sostituzione degli alberi cardanici implica dei tempi relativamentelunghi e pertanto un costoso blocco della produzione.
In questi casi l’integrazione nell’impianto di un giunto di sicurezza o limitatore di coppia rappresenta un investimento intelligente. A volte nei nuovi impianti questa soluzione non viene
adottata perché erroneamente ritenuta troppo costosa, mentre negli impianti già esistenti è diffusa l’opinione che non sia possibile installare un’integrazione sulla macchina in un secondo momento. Se però si mettono a confronto i costi dovuti allo stoccaggio dei pezzi di ricambio e del blocco della produzione con il prezzo di acquisto di un giunto di sicurezza, tutto depone a
favore dell’impiego di quest’ultima soluzione. In gran parte dei casi è possibile anche montare semplicemente il giunto in un secondo momento negli impianti di laminazione esistenti, al
posto del giunto standard installato tra motore e ingranaggi. In tal caso si tratta per lo più di un giunto lamellare o di un innesto a denti. In alternativa è possibile posizionare il giunto di
sicurezza anche sul lato condotto, tra l’ingranaggio e l’albero cardanico.

Flessibilità per ridurre il fermo macchina. Un esempio pratico è dato dall’applicazione realizzata per MK Metallfolien GmbH, un laminatoio di Hagen. Questa ditta produce fogli utilizzati tra l’altro nei filtri antiparticolato per autovetture. Il laminatoio a 20 rulli reversibili, prodotto da un’azienda statunitense, lamina l’acciaio con una larghezza compresa tra 178 mm e 380 mm in un nastro che misura in ingresso 1 mm e in uscita meno di 0,025 mm. Il nastro, quindi, viene laminato da 2.500 m fino a raggiungere una lunghezza massima di 20 km. Per questo processo il motore asincrono fornisce una coppia nominale di quasi 3,7 kNm a circa 225 kW con 565 U/min e con un ridotto regime di giri. In passato si è verificato un guasto che ha provocato la rottura dello snodo dell’albero cardanico; anche l’innesto a denti tra il motore e l’ingranaggio ha riportato dei danni. Le richieste fatte a diverse aziende che producono giunti prevedevano tempi di consegna superiori a 10 settimane.
Un arresto dell’intero impianto per un tempo così lungo sarebbe stato intollerabile. Inoltre, nell’ambito del processo di ottimizzazione continua si cercava una soluzione grazie alla quale in
futuro si sarebbero potuti evitare casi del genere.  A questo punto è entrata in gioco HPL Neugnadenfelder Maschinenfabrik, un’azienda che da tempo fornisce assistenza a MK Metallfolien nel campo delle tecnologie di laminazione e degli impianti di produzione di nastri, oltre che in tutte le questioni di taglio trasversale e longitudinale. HPL ha quindi proposto di utilizzare un giunto di sicurezza, ma questo tipo di giunti non è un articolo normalmente disponibile in magazzino e pronto da consegnare. HPL è riuscita peraltro a fornire la sua assistenza grazie al supporto di R+W.

Questa collaborazione ha permesso di trovare una soluzione realizzabile in tempi relativamente brevi. In meno di tre settimane R+W è riuscita a fornire una soluzione che sostituisce il vecchio innesto a denti come collegamento albero-albero e allo stesso tempo funziona come sicurezza in caso di sovraccarico. L’aspetto insolito di questa installazione è dato dalla configurazione del giunto; infatti il giunto prescelto, ST2/25, tarato per lo sgancio a 6.610 Nm e abbinato a un giunto torsionalmente elastico. Questa soluzione ha tempi di consegna molto più brevi rispetto a un
giunto torsionalmente rigido. In realtà nella trasmissione principale dei laminatoi è difficile trovare giunti elastici, viste le necessarie caratteristiche di rigidità, tuttavia in questo punto
l’elasticità appare trascurabile. L’elemento elastico di compensazione del giunto selezionato possiede una rigidità torsionale dinamica di 230×103 Nm/rad. Questo significa una torsione
inferiore a un grado angolare nel normale esercizio con una potenza di azionamento di 3,700 Nm. Sull’ipotesi che questo angolo di torsione potesse influire sul prodotto finale, non è stato possibile esprimere una seria valutazione a priori. Il rischio era noto a tutte le parti coinvolte. Tuttavia la prospettiva di poter ricominciare la produzione con il laminatoio alcune settimane prima del previsto ha fatto sì che si tentasse una prova con questo giunto. Dopo tre mesi di funzionamento su cicli di tre turni e circa 40 incisioni a settimana il giunto è stato sottoposto a
una verifica ed è risultato come nuovo, esattamente come si presentava alla data di consegna.
Il ridotto angolo di torsione generato dal giunto elastico non dà luogo ad alcun effetto negativo sul prodotto finito, come ha affermato Jörg Giersbach, responsabile tecnico di MK Metallfolien.

Giunto ST1
Giunto ST1

Un investimento che si ripaga rapidamente. Anche l’azienda Fa. R. Mendritzki Kaltwalzwerk GmbH & Co. KG ha installato un giunto di sicurezza prodotto da R+W presso un suo laminatoio a Bochum. Anche in questo caso in passato si erano verificati diversi guasti agli alberi cardanici, causati da sovraccarichi dovuti alla produzione. Lo stabilimento di Bochum produce laminati per i più diversi settori industriali. Il materiale di larghezza massima di 300 mm ha uno spessore in entrata di 10 mm ed è laminato a una velocità di 150 m/min. fino a uno spessore di 0,5 mm. Secondo quanto ha affermato Waldemar Steier, responsabile di produzione, il giunto si è attivato diverse volte e quindi ha già ammortizzato più di una volta il suo costo. Il giunto installato in questo caso è un modello ST4/10, un giunto di sicurezza integrato in un innesto a denti a gioco ridotto. Inoltre, su richiesta del cliente è stato fornito anche un disco freno integrato per il freno di
stazionamento. I giunti ST sono molto richiesti nelle applicazioni industriali in genere, perché la loro funzione di sicurezza offre un gran numero di importanti vantaggi: questi robusti limitatori di coppia proteggono la parte motrice da danni onerosi in caso di guasti e minimizzano i tempi di fermo macchina. Il funzionamento di un giunto di sicurezza è semplice: se al giunto si applica una
coppia predeterminata, il giunto interrompe in pochi millisecondi la trasmissione di coppia tra lato di comando e lato condotto. Questo disaccoppiamento ha anche lo scopo di impedire che
l’energia cinetica residua prodotta eserciti la sua azione distruttiva sui componenti della trasmissione che devono essere protetti. Come tutti i limitatori di coppia di R+W, anche la serie ST è progettata con moduli di innesto che consentono l’accoppiamento dinamico tra lato di comando e lato condotto del giunto. All’interno di questi moduli di innesto si precarica assialmente una sfera tramite un pacchetto di molle a tazza; una metà di questa sfera sporge da questo elemento e si inserisce in una sede sull’altro lato del giunto. Quando la forza periferica che agisce sulla sfera raggiunge un determinato momento, la sfera scivola nel modulo di innesto, ribaltando il pacco molle e disaccoppiando il lato motore dal lato condotto. Una volta eliminata l’origine del sovraccarico, per rimettere in funzione il giunto è sufficiente soltanto ruotare il giunto nella giusta posizione e applicare una leggera forza assiale sul modulo di innesto, ad esempio colpendolo con un martello di gomma o facendo leva con un apposito utensile. Diversamente dai giunti a spina tranciabile largamente diffusi in passato, non sono necessarie conoscenze particolari o altro
materiale da utilizzare, come bulloni, lubrificanti e simili. Il giunto non necessita di alcuna manutenzione.

I giunti di sicurezza della serie ST sono disponibili in diverse versioni in base alle esigenze. A seconda del modello e della serie, i giunti standard proposti dall’azienda sono disponibili con
serraggio a chiavetta, a flangia o con calettatore conico, sotto forma di collegamenti albero-albero per trasmissione diretta o indiretta, torsionalmente rigida o in grado di assorbire
vibrazioni, per valori di coppia fino a 250.000 Nm. Inoltre, su richiesta, sono disponibili versioni e progetti per valori di coppia anche più elevati. Questi giunti permettono di modificare in
qualsiasi istante il valore della coppia di sgancio preimpostato, successivamente all’applicazione e con pochi interventi manuali.

I numerosi esempi sopra riportati di applicazioni nell’ambito della lavorazione dei metalli servono a dimostrare quanti diversi fattori sia necessario prendere in considerazione quando si sceglie e si sviluppa un giunto. Per fornire agli utilizzatori il giunto giusto dal punto di vista della funzionalità, dell’affidabilità del processo e della convenienza, la conoscenza del settore e delle applicazioni così come la competenza tecnica nel campo dei giunti e la flessibilità giocano un ruolo cruciale. R+W lavora in sintonia con i progettisti e gli ingegneri di una vasta gamma di industrie e applicazioni.
R+W Italia si propone sul mercato come partner ideale per la fornitura di giunti, alberi di trasmissione e limitatori di coppia standard e “speciali”, sviluppati su specifica richiesta del cliente con l’obiettivo di offrire il giunto corretto per ogni singola applicazione: l’ampia gamma di prodotti comprende soluzioni per tutte le esigenze.

Maggiori informazioni sono disponibili sul sito rw-italia.it.

Source: Meccanica e Automazione
Giunti di sicurezza per la lavorazione dei metalli

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Weldy, qualità Leister accessibile a tutti

Weldy, qualità Leister accessibile a tutti

Leister, multinazionale svizzera leader nella produzione di soluzioni per la saldatura della plastica e il calore di processo, da sempre offre una gamma completa di prodotti di qualità per uso industriale e professionale. Da qualche anno ormai è emersa però da parte del mercato anche la domanda di soluzioni adatte ad un uso meno intensivo e capaci di coniugare un livello di qualità adeguato ad un prezzo accattivante. Come conciliare gli elevati standard di Leister, assolutamente non negoziabili per l’azienda, con la richiesta di questa fascia di mercato dalle esigenze diverse rispetto all’industria e all’utenza professionale?

Soluzioni semplici, valide, economiche. La risposta si chiama Weldy: una gamma di apparecchi manuali ad aria calda facili da usare, di ottima qualità e dal prezzo adatto a tutte le tasche. I progettisti di Leister, davanti all’interessante sfida di comporre le esigenze di economicità e funzionalità, hanno trovato la soluzione ottimale, con una delocalizzazione della produzione, ma senza
compromessi dal punto di vista qualitativo: dal 2004 le soluzioni Weldy sono infatti prodotte da Leister Technologies Ltd. in una fabbrica tecnologicamente all’avanguardia a Shanghai, dove i rigidi standard Leister sono scrupolosamente rispettati. Il cuore di Weldy è comunque in Svizzera, dove ha sede la casa madre Leister Technologies AG, distributrice di Weldy in tutto il mondo, e dove vengono tuttora prodotte le soluzioni a marchio Leister.

Una gamma completa. La gamma Weldy comprende pistole ad aria calda, saldatori manuali ed estrusori i utilizzabili per svariate applicazioni, dalla termoretrazione di guaine di cavi alla rimozione di vernici, dalla riparazione di oggetti in plastica a piccole saldature di tubi, dalla costruzione di contenitori in materiali termoplastici all’impermeabilizzazione di tetti e pavimenti, fino alla saldatura di banner pubblicitari e teloni. Tutte le soluzioni Weldy sono accomunate da alcune caratteristiche – leggerezza, facilità di utilizzo, affidabilità e velocità – ma con particolarità che le rendono adatte a situazioni anche molto diverse fra loro.

Soffianti versatili e compatti. La gamma di pistole ad aria calda Weldy comprende diversi modelli come PIC, PLUS e PRO. Il più semplice è PIC, con il flusso d’aria calda regolato da un interruttore a due posizioni corrispondenti ai due livelli di temperatura raggiungibili, 350° e 500°. PRO è il modello intermedio ed offre oltre alla doppia velocità della ventola anche di un
potenziometro manuale per regolare la temperatura dell’aria tra un minimo di 100° ed un massimo di 550°. PLUS è il modello di punta, dispone di controllo elettronico di flusso e temperatura dell’aria; è inoltre più potente e in grado di portare l’aria a una temperatura di 650°C. Tutti e tre i modelli sono disponibili anche nella versione Kit, con ugelli disegnati per specifiche applicazioni e diversi altri accessori. Le applicazioni delle pistole ad aria calda Weldy sono numerose: pratiche e versatili, consentonodi effettuare riparazioni di piccole crepe su oggetti in plastica, rattoppare teloni, termoretrarre guaine di cavi o piegare tubi in materiale plastico, in modo facile e veloce.

GEO2: saldature a regola d’arte. La gamma di utensili a marchio Weldy annovera anche saldatrici automatiche. Per quanto riguarda le saldatrici, due fra i prodotti più interessanti sono MINIWELDER GEO2 e MINIWELDER ROOF2, entrambe saldatrici automatiche a cuneo. La versione GEO2 è la mini-saldatrice Weldy in grado di saldare un’ampia gamma di
geomembrane ; trova impiego in applicazioni quali il capping di discariche, l’impermeabilizzazione di fondazioni, la realizzazione di piscine o di vasche per l’allevamento di pesci o gamberetti, o particolari tipi di coltivazioni orticole. GEO2 è straordinariamente leggera rispetto alle prestazioni: pesa meno di 4 kg. Pur essendo così leggera e compatta, può saldare ad una velocità da 0.5 m/min ad oltre 7 metri al minuto a seconda dello spessore saldato. GEO2 è caratterizzata da una rivoluzionario sistema di trasmissione del movimento che non impiega catene, e quindi richiede una manutenzione più semplice. L’utilizzo è semplicissimo: due pulsanti per l’accensione e lo spegnimento del riscaldamento e del motore di avanzamento, due potenziometri per regolare temperatura del cuneo e velocità di saldatura, e due indicatori LED per segnalare la fase del processo in corso.

ROOF2. Anche la saldatrice ROOF2 di Weldy è leggera e veloce (come GEO2, pesa meno di 4 kg e salda finoa 7 metri al minuto) ma è stata progettata appositamente per la saldatura di teli traspiranti sotto-tegola. La particolare geometria del cuneo permette di saldare alla perfezione membrane in TPO o PVC di spessore compreso fra 0,3 e 1,0 mm. Un sistema decisamente innovativo di guide che indirizzano la membrana da saldare permette di iniziare la saldatura con notevole facilità. Come per GEO2, i comandi sono semplici e il loro funzionamento del tutto intuitivo.

A ciascuno il suo prodotto. La gamma Weldy non sostituisce naturalmente le soluzioni professionali Leister per l’industria delle costruzioni, l’ingegneria civile, la trasformazione della plastica, il packaging alimentare e le altre numerose aree di applicazione di questi prodotti, ma permette a un gran numero di utenti di provare la qualità Leister. Chi usa Weldy avrà infatti un’esperienza positiva sia dal punto di vista delle prestazioni, sia per quanto riguarda i servizi di assistenza tecnica e commerciale, pre- e post-vendita, forniti naturalmente da Leister Technologies Italia con la stessa professionalità, competenza e disponibilità da sempre dedicate al servicing delle proprie soluzioni.

Da oltre 60 anni Leister produce e commercializza riscaldatori industriali e macchinari per la saldatura della plastica; tecnologie all’avanguardia, una gamma ampia e completa e personale commerciale qualificato permettono di trovare la soluzione ideale per le esigenze di aziende operanti nei più diversi settori.

Source: Meccanica e Automazione
Weldy, qualità Leister accessibile a tutti

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