Lavoro ibrido: le aziende italiane sono pronte?

Lavoro ibrido: le aziende italiane sono pronte?

Lavoro ibrido

Una nuova ricerca di Ricoh Europe ha messo in evidenza come le imprese del nostro Paese siano convinte dell’importanza dell’innovazione tecnologica, ma non sempre questo si traduce in investimenti a favore della produttività: solo il 39% delle imprese italiane ha dotato i propri dipendenti di tecnologie per il lavoro ibrido.

Sono trascorsi più di 18 mesi da quando l’emergenza Covid-19 ha costretto le aziende a rivedere le proprie modalità di lavoro in favore del Remote Working. Nonostante ciò, solo il 39% delle imprese italiane ha dotato i propri dipendenti di tecnologie per continuare a lavorare in modo efficace e a collaborare con i propri colleghi anche fuori ufficio. Questo è quanto emerge da una ricerca condotta da Opinion Matters per conto di Ricoh Europe su un campione di 250 decision maker italiani.

La maggior parte degli intervistati (64%) riconosce il ruolo fondamentale che l’intelligenza artificiale e l’automazione dei processi ricoprono in contesti di lavoro ibrido in un’ottica di produttività, ma questa consapevolezza non corrisponde poi ad effettivi investimenti.

Lavoro ibrido

Due differenti prospettive

I risultati dello studio dimostrano come le aziende non comprendono a fondo le barriere a cui molto spesso le persone si trovano di fronte quando lavorano da remoto. Ad esempio, i decision maker sono convinti che i dipendenti abbiano tempo a sufficienza da dedicare ad attività a valore aggiunto e al supporto ai clienti, mentre i lavoratori affermano tutt’altro. Il 76% dei manager intervistati ritiene infatti che il proprio staff impegni 180 minuti al giorno in attività a valore rispetto alla media di 73 minuti stimata dai dipendenti europei coinvolti in una ricerca dello scorso marzo.

Il futuro è nella collaborazione

La mancanza di investimenti in soluzioni che consentirebbero alle persone di lavorare da qualunque luogo dimostra come le aziende non siano preparate per l’hybrid working. Oltre la metà (60%) dei responsabili decisionali delle imprese italiane sostiene che la collaborazione in ufficio sia essenziale per il futuro successo della propria organizzazione. Malgrado questa convinzione, solo il 34% ritiene che nei prossimi 12 mesi si tornerà in presenza per tutti i cinque giorni della settimana lavorativa, un fatto che rende ancora più indispensabile dotarsi di soluzioni per l’hybrid working.  David Mills, CEO di Ricoh Europe, commenta: “Le imprese ritengono importante l’aspetto della collaboration, ma devono riuscire a trovare il giusto equilibrio tra la cultura aziendale e lo spirito di squadra – che meglio si esprimono quando ci si incontra in ufficio – e i vantaggi del lavoro ibrido. Non bisogna dimenticare che le tecnologie per la produttività da remoto supportano le persone anche quando queste si trovano in ufficio. Questo vale in particolar modo per gli strumenti basati su IA e automazione. I dipendenti chiedono questi sistemi con sempre maggiore insistenza, poiché essi consentono loro di liberarsi di lavori manuali a favore di attività a valore aggiunto”.

Nicola Downing, COO di Ricoh Europe, aggiunge: “Negli ultimi 18 mesi le aziende hanno dimostrato di saper fronteggiare perfettamente gli eventi imprevisti. Nonostante questa resilienza, se ora non investono nelle tecnologie necessarie a garantire flessibilità ai dipendenti rischiano di perdere i migliori talenti. Le imprese devono ricordarsi che l’implementazione di modalità di lavoro ibrido che tengono conto delle esigenze dei dipendenti è fondamentale in un’ottica non solo di produttività, ma anche di valorizzazione delle persone e di retention”.

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Source: Attualita
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Amazon alle prese con la plastica

Amazon alle prese con la plastica

Il colosso dell’ecommerce mondiale Amazon si ritrova sotto pressione a causa delle richieste degli shareholder di fare chiarezza sulle quantità di plastica impiegate per gli imballaggi e di definire un piano risolutivo per la riduzione dell’impronta ambientale.

Botta e risposta

La mozione, co-proposta dal gruppo di azionisti attivisti As You Sow, invita Amazon a fornire un rapporto entro dicembre 2021 che mostri quanto gli imballaggi in plastica sono presenti nelle sue attività e quali azioni ha intrapreso per affrontare il problema. Tutto questo perché, lo scorso anno, un rapporto di Oceana ha stimato che Amazon avesse generato circa 210.000 tonnellate di rifiuti di imballaggio in plastica nel 2019 e che fino a 10.000 tonnellate di plastica sono entrate in acqua dolce ed ecosistemi marini in quell’anno. Queste cifre sono state contestate da Amazon, accusando il gruppo di “calcolare drammaticamente male” il suo uso della plastica, sostenendo di aver usato circa un quarto della cifra citata, sottolineando si aver ridotto di oltre un terzo il peso degli imballaggi in uscita e di aver eliminato oltre 1 milione di tonnellate di materiale dal 2015.

La campagna di As You Sow ha avuto recentemente un’ulteriore spinta quando l’Institutional Shareholder Services (ISS) ha raccomandato agli azionisti di Amazon di votare a favore della proposta, citando la crescente preoccupazione per i danni ambientali causati dalla plastica, nonché le normative previste in futuro. In risposta alla risoluzione, Amazon ha affermato che avrebbe esaminato e affrontato la “preoccupazione per la riduzione dell’inquinamento da plastica” adottando misure per condividere le informazioni sui suoi progressi in materia. Il gruppo ha comunque sottolineato di aver compiuto significativi passi in avanti per ridurre l’uso della plastica in quattro aree chiave: plastica
negli imballaggi per prodotti fabbricati da altre aziende; plastica negli imballaggi che Amazon riconfeziona per la consegna; plastica nei dispositivi e nei prodotti etichettati di Amazon; plastica nei negozi fisici, come Whole Foods.

di Mariangela Quarto

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Source: Stampi
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Ottimizzare il trasporto interno dal magazzino alle linee di produzione

Ottimizzare il trasporto interno dal magazzino alle linee di produzione

 

Negli stabilimenti produttivi, semilavorati, assemblati e altri materiali di consumo sono spesso trasportati manualmente su lunghe distanze dal magazzino alle linee di produzione. Questo compito può essere svolto dagli AMR in modo facile, sicuro ed efficiente, ottenendo un risparmio di tempo significativo che i lavoratori possono spendere in attività a maggior valore per l’azienda.  

Per tentare di ottimizzare la logistica molte aziende hanno predisposto magazzini intermedi nella linea di produzione, una soluzione che però occupa spazio prezioso nello shop floor e diminuisce la flessibilità del layout produttivo. Il software dell’AMR può essere integrato con i sistemi MES, ERP o WMS utilizzati dall’azienda, in modo da ottenere consegne autonome dei materiali lungo le linee e soddisfare processi lean e just-in-time, eliminando così la necessità di stoccaggio all’interno della produzione. Considerando che i siti di produzione sono tipicamente ambienti dinamici e altamente popolati, l’uso di carrelli elevatori con equipaggio, così come i transpallet manuali o elettrici possono creare situazioni di pericolo per i lavoratori in transito lungo i percorsi di trasporto e di stoccaggio. Gli AMR al contrario, si muovono in modo sicuro ed efficiente anche negli ambienti produttivi più trafficati, fermandosi automaticamente per evitare collisioni e manovrando intorno a persone o altri ostacoli. Senza alcun bisogno di strutture fisse, gli AMR possono essere facilmente riprogrammati nei nuovi layout di produzione o linee di assemblaggio, e le missioni dei robot possono adattarsi a qualsiasi requisito di consegna.

Le applicazioni per l’automazione delle linee di magazzino e assemblaggio

I flussi di lavoro cambiano nelle diverse industrie e settori, ma la flessibilità e l’adattabilità dei robot MiR possono essere personalizzate per adempiere tutte le esigenze aziendali. Questi robot mobili hanno un’interfaccia aperta, che offre la possibilità di abbinare moduli top customizzati per diverse applicazioni. Di seguito vengono descritte tutte le applicazioni tipiche che diverse aziende hanno utilizzato, riuscendo con successo a ottimizzare i trasporti interni.

Scaffalature: Le unità a scaffale sono un modo semplice e apprezzato per automatizzare il trasporto dal magazzino all’area di montaggio. La struttura dello scaffale può assumere vari aspetti, a seconda del materiale che dovrà contenere. Ad esempio, nel caso di minuteria come viti o particolari di piccole dimensioni, lo scaffale potrà essere munito di sportelli (anche ad apertura comandata) in modo che l’operatore possa prelevare rapidamente i particolari destinati al montaggio. Nel caso di semilavorati di dimensioni più grandi, la parte superiore dello scaffale potrà essere studiata per alloggiare senza problemi quantità di pezzi tali da aumentare la portata e consegnare un maggior numero di pezzi in un singolo viaggio. La struttura della scaffalatura può essere installata sulla parte superiore del robot per essere subito pronta all’uso. Gli scaffali statici pertanto sono per lo più utilizzati in soluzioni semi-automatizzate dove la persona richiama il robot mobile tramite l’interfaccia presente sul tablet, posiziona il materiale assemblato negli spazi ricavati sullo scaffale e lo invia a destinazione con un solo click. “Abbiamo numerosi casi d’uso per quanto riguarda gli scaffali statici; cassetti apribili, scomparti dedicati, così come alloggiamenti più capienti per semilavorati più grossi. Le soluzioni possono essere tantissime a seconda dell’esigenza di trasporto, e ognuna si adatta perfettamente ai nostri AMR, che tra l’altro sono in grado di gestire l’apertura/chiusura degli scomparti, evitando la perdita di materiale lungo il percorso” commenta Davide Boaglio, Area Sales Manager Italia, Mobile Industrial Robots. “Questa rappresenta la soluzione più semplice e immediata per il trasporto di particolari; tuttavia, possiamo prendere in considerazione via via anche tutte le altre possibilità” prosegue Davide introducendo il sistema di sollevamento e traino degli AMR MiR.

Sistema di carrelli: si tratta di un’applicazione in cui il robot viene dotato di un modulo superiore che preleva, trasporta e consegna carrelli. Il robot può trasportare il carrello di semilavorati dal magazzino alla produzione dove può depositarlo interamente per poi continuare il suo percorso. In questo modo l‘AMR una volta scaricato il carrello pieno, può raccoglierne uno vuoto riportandolo al magazzino, come anche prelevarne uno nuovo contenente pezzi semilavorati da consegnare a sua volta in un’altra linea di montaggio. “Il sistema di carrelli ha la stessa flessibilità di customizzazione della scaffalatura, ma con il grande vantaggio che con un solo robot è possibile spostare un gran numero di carrelli, grazie al fatto che il robot monta un sollevatore ed è libero di manovrare” Boaglio cita poi un caso specifico dove il sistema di carrelli è stato interpretato in modo particolare: “Un nostro cliente ha dotato i MiR di un sistema di carrelli  che è stato trasformato in un vero e proprio banco di lavoro mobile: i semilavorati vengono caricati sul carrello e trasportati fino al punto di montaggio, dove successivamente vengono depositati i prodotti finiti. Il robot, in questo modo, diventa parte integrante della linea produttiva e i lavoratori vengono liberati dai compiti di trasporto”. Restando in tema di carrelli, è necessario menzionare anche gli utili ganci da traino, che permettono di incrementare la portata dei robot. Il recente lancio del MiR Hook 250, amplia ulteriormente le possibilità di movimentazione delle merci, e a questo proposito Boaglio descrive: “Il MiR Hook 250 è un modulo superiore pensato per il MiR250, che provvede ad agganciare un carrello in completa autonomia, ma è anche in grado di mettere l’AMR nelle condizioni di trainare un treno di carrelli. Questa applicazione permette di elevare la quantità di materiale trasportato laddove non è necessario avere particolari tipologie di carrello come quello descritto prima. La caratteristica di riuscire a trasportare due o tre carrelli va a tutto vantaggio dei processi logistici interni dove i materiali transitano attraverso stazioni intermedie e la quantità di merce richiesta è maggiore e serve in un tempo minore.

Sistemi Karakuri: Questa soluzione è particolarmente indicata per le produzioni lean caratterizzati dalla completa automazione. Sono oramai molte le aziende che hanno integrato questo sistema installandolo direttamente sopra gli AMR. “Il sistema Karakuri è una soluzione semplice grazie alle rulliere in dotazione, che sfruttano la forza di gravità unita a collegamenti meccanici e cinematismi dedicati.” spiega Boaglio. La gravità permette infatti al rack installato sull’AMR di scaricare e caricare le merci sul robot. Con questo sistema l’AMR opera in perfetta autonomia andando a interagire con la parte fissa e generando un flusso di spostamento delle merci che non richiede più l’intervento umano. “Con il sistema Karakuri si può automatizzare completamente il processo di carico e scarico su una linea di assemblaggio garantendo la massima efficienza. Se il robot mobile è integrato, per esempio, nel sistema ERP, questa soluzione può eliminare l’intervento umano poiché il robot viene chiamato automaticamente, si collega al sistema Karakuri fisso caricando e scaricando in modo autonomo.” prosegue Davide: “Inoltre, e questo non è da sottovalutare, con questo sistema i consumi energetici per la movimentazione sono pressoché nulli. Su questo aspetto sono oramai molte le aziende che sono attente e hanno iniziato a mettere in pratica politiche sostenibili e dal basso impatto ambientale”.

Nastri trasportatori: Quando gli AMR sono muniti di una rulliera diventano un collegamento adattabile tra nastri trasportatori fissi, generando continuità di spostamento delle merci. Questo tipo di impostazione spesso fa parte di una soluzione completamente automatizzata in cui l’AMR si occupa del trasferimento dei semilavorati dal magazzino alla produzione o tra le linee di assemblaggio. A questo proposito Davide prosegue: “Con un AMR dotato di rulliera, il processo logistico del nastro trasportatore viene reso molto più agile: non è necessario avere nastri trasportatori fissi, poiché l’AMR può coprire le distanze facendo la “spola” in più punti di prelievo e consegna ed è facile e pressoché immediato cambiare percorso del robot, cosa che, se fosse necessario spostare il percorso di un nastro, richiederebbe molto ma molto più tempo. E va considerato inoltre che il robot riesce perfettamente a interagire con i nastri, arrivando a prelevare o consegnare il materiale senza intoppi, così le possibilità di itinerario delle merci diventano veramente tante.”

Quando si parla di automazione del trasporto interno vi sono anche aspetti che comprendono pesi e volumi maggiori rispetto agli spostamenti dei semi lavorati. Ad esempio, nelle stazioni di scarico delle merci da stoccare, gli AMR MiR sono in grado di operare in completa sicurezza e autonomia anche in ambienti particolarmente difficili.

Sollevatori di pallet: Quando si spostano materiali di grandi dimensioni da un magazzino alla produzione, i sollevatori AMR per carichi pesanti possono occuparsi della movimentazione dei pallet. Con i moduli sollevatori e i rack personalizzati, gli AMR possono prelevare dal magazzino, trasportare e consegnare i pallet in modo autonomo, garantendo una movimentazione efficiente. “Abbiamo aumentato il range di portata ampliando la gamma con due nuovi AMR, il MiR600 e il MiR1350. Con quest’ultimo ora è possibile movimentare pallet di oltre una tonnellata Boaglio prosegue, “Oggi si tende sempre più a lasciare i carrelli elevatori lontani dalle aree produttive della fabbrica. Gli AMR sono l’unica alternativa efficiente e sicura perché sono studiati per viaggiare evitando ostacoli e persone. In MiR la sicurezza è sempre stata al primo posto, e il fatto di ridurre a zero gli incidenti influisce positivamente sulla produttività e sull’ambiente lavorativo.” E riguardo agli ultimi due arrivati in casa MiR, questi due AMR rappresentano un ulteriore passo avanti per l’efficienza dell’intralogistica: “Il MiR600 e il MiR1350 sono AMR dotati di grado di protezione IP52 per resistere a polveri e liquidi, una novità rispetto al resto della famiglia MiR.  Massimizzare l’efficienza delle operazioni logistiche mantenendo un altissimo livello di sicurezza è il nuovo obiettivo che abbiamo raggiunto” conclude Boaglio.

Esistono numerosissime tipologie di soluzioni per automatizzare i flussi di trasporto dei materiali all’interno dei siti produttivi. Qualsiasi movimentazione dei materiali, sia parziale fra due o più linee produttive, sia completa fra magazzino e produzione ha generato lo sviluppo di applicazioni ad-hoc che hanno risolto varie problematiche restituendo valore e produttività all’azienda. Il MiR600 e il MiR1350 vanno ad arricchire una gamma già estesa di AMR adatti a diversi impieghi, grazie alla loro semplicità di utilizzo e flessibilità. Le applicazioni e i moduli top, come il MiR250 Hook, rendono possibile realizzare flussi automatizzati anche laddove non è mai stata presa in considerazione l’idea di farlo.

Source: Meccanica e Automazione
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