Archives: 27 Gennaio 2022

Linea di e-drive realizzata da Comau per Geely Automobile

Linea di e-drive realizzata da Comau per Geely Automobile

Geely Automotive

Comau ha sviluppato e implementato una linea di assemblaggio automatizzata di e-drive per Geely Automobile Holdings, presso il suo stabilimento Geely Veremt, a Ningbo (Cina), per l’assemblaggio completo di motori elettrici, cambi e inverter.

Progettata in stretta collaborazione con il team Geely, la linea completa utilizza un sistema di produzione automatizzato flessibile per assemblare rotori a magneti permanenti, cambi e trasmissioni elettroniche, oltre che per il controllo qualità e i test automatizzati. Questa soluzione innovativa aumenta il tasso di automazione dell’impianto dal 40% all’80%, fornendo al contempo una capacità di produzione a pieno regime di 120.000 unità all’anno.

Geely e Comau in stretta sinergia

In ragione della complessità del progetto, il team tecnico congiunto ha lavorato in stretta sinergia per l’intero processo. Comau, grazie agli oltre 45 anni di esperienza nell’assemblaggio di propulsori, ha utilizzato le migliori tecnologie e innovazioni di processo per raggiungere gli obiettivi di produzione ad alto volume di Geely.

Utilizzando più robot per installare i rotori, la linea automatizzata prevede posizionamento e guida con visione 3D, l’inserimento automatico dei magneti ad alta velocità, l’iniezione automatizzata del rotore, la bilanciatura automatica su due piani, magnetizzazione e altro ancora. La linea e-drive include, inoltre, una modalità avanzata di assemblaggio tre-in-uno così come la cassa dello statore, il manicotto termico, il test statico e dinamico del motore, l’alimentazione e la pressatura automatica dei cuscinetti, l’alimentazione e il serraggio automatico dei bulloni, la misurazione e la selezione automatica delle guarnizioni.

Geely Automotive

Sin dall’inizio della collaborazione, Comau ha dedicato importanti risorse al progetto, tra cui 20 ingegneri che hanno completato la fase di progettazione in soli 4 mesi. Il team dedicato alla realizzazione del progetto si è trovato ad affrontare anche le sfide dovute all’impatto della pandemia da COVID-19 e alle modifiche di ottimizzazione del prodotto, consegnando la linea in poco più di 12 mesi. Grazie alla risposta rapida e mirata alle esigenze del cliente emerse dopo la consegna, la produzione è iniziata alla fine del 2021.

“Grazie alla nostra collaborazione con Comau, abbiamo sviluppato soluzioni che rendono il nostro processo produttivo più agile ed efficiente”, ha spiegato il Vice President di Geely Veremt, Sun Yongjing. “Inoltre, le linee automatizzate aiuteranno a garantire che i nostri nuovi prodotti continuino ad avere lo stesso livello di qualità ed eccellenza  che determina il successo del marchio Zeekr – holding del Gruppo Geely, ndr – in tutto il mondo”.

Secondo la società IHS Markit i veicoli elettrici dovrebbero raggiungere il 60-80% di tutte le vendite di nuove auto nel 2050. Sulla base di queste previsioni, le case automobilistiche cercano di automatizzare sempre di più l’assemblaggio delle unità di assali elettrici, che combinano motori elettrici, trasmissioni ed elettronica di potenza in una singola unità. Si sono dunque create nuove opportunità per le aziende di automazione industriale come Comau, che è in prima linea in questo percorso.

Siamo lieti di espandere la collaborazione a lungo termine con Geely e di sostenerli nel loro cammino verso la mobilità elettrica grazie al nostro know-how tecnico e ai nostri processi per i sistemi a motore elettrico“, ha aggiunto Wang Junwu, Head of Technology di Comau China. “La realizzazione di questa innovativa linea di montaggio è il risultato della lunga esperienza di Comau nell’automazione, nella manifattura 4.0 e nella digitalizzazione, oltre alle competenze all’avanguardia nell’elettrificazione”.

Il successo di questo progetto rappresenta un’ulteriore garanzia per la produzione dei veicoli interamente elettrici di Geely. Inoltre, ha consentito a Comau di rafforzare l’expertise nella progettazione e costruzione di linee di produzione automatizzate e-drive, che sarà utile anche per la realizzazione di progetti futuri.

 

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Source: Attualita
Linea di e-drive realizzata da Comau per Geely Automobile

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Materiali a cambiamento di fase per la climatizzazione passiva

Materiali a cambiamento di fase per la climatizzazione passiva

Gli estremi meteo stanno diventando un fenomeno sempre più diffuso e comune. Dalle gelate intense alle ondate di calore mortale, il climate change sposta progressivamente i limiti stagionali. Solo il Canada è riuscito a passare dai -50 °C invernali ai più 50 °C estivi. In un clima sempre più stravolto, i progettisti di sistemi di raffreddamento e riscaldamento cercano oggi alternative più efficienti, in grado di rispondere a tali fluttuazioni senza aumentare il carico sulle reti elettriche e senza incrementare le emissioni di gas serra. Una mano arriva oggi dal nuovo studio della Texas A&M University dedicato agli strumenti di climatizzazione passiva. Qui un gruppo di ricercatori ha sviluppato nuovi compositi di materiali a cambiamento di fase (PCM) capaci di regolare la temperatura ambientale all’interno degli edifici attraverso un processo di produzione più semplice ed economico. Questi compositi possono essere aggiunti direttamente ai materiali da costruzione (ad esempio, la vernice) o stampati in 3D come elementi decorativi per la casa.

Nuove prospettive per l’edilizia green

La possibilità di integrare i PCM nei prodotti edili applicando un metodo scalabile apre opportunità per regolare la temperatura passivamente sia nelle nuove costruzioni che nelle strutture già esistenti – ha affermato Emily Pentzer, professoressa associata presso il Dipartimenti di Scienza e Ingegneria dei Materiali e il Dipartimento di Chimica –. Gli apparecchi di riscaldamento, ventilazione e condizionamento dell’aria rappresentano i sistemi più comunemente utilizzati per regolare la temperatura degli immobili residenziali e commerciali. Tuttavia, questi sistemi consumano molta energia e spesso impiegano refrigeranti che contribuiscono all’effetto serra“.

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Source: Stampi
Materiali a cambiamento di fase per la climatizzazione passiva

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Integrazione del post-processor FEM

Integrazione del post-processor FEM

Integrazione del post-processor FEM in KISSsoft

I calcoli ad elementi finiti sono da tempo integrati in KISSsoft. Per il calcolo di portasatelliti, inflessioni dei corpi ruota e tensioni al piede del dente viene impiegato il FEM, che permette di considerare al meglio le condizioni geometriche e/o di carico complesse.
Nello svolgimento di queste simulazioni, il post-processor FEM è lo strumento più utile in assoluto per avere una visione d’insieme e comprendere i risultati. KISSsoft dispone di un proprio post-processor, i cui grafici vanno ad aggiungersi a quelli disponibili in KISSsoft. L’integrazione del post-processor nell’interfaccia KISSsoft consente il perfetto svolgimento dell’analisi degli elementi macchina.
Grazie al post-processor integrato, l’utente può avere una visione più approfondita delle tensioni e delle deformazioni che agiscono sul componente analizzato. Dato che le grandezze sopra indicate sono dei vettori (hanno cioè sia una lunghezza che una direzione), il loro valore rappresenta solo una parte delle informazioni disponibili.

Ottimizzazione e aggiunte

A partire dalla release KISSsoft 2021, al post-processor integrato è stata aggiunta una rappresentazione con deformazioni maggiorate, unita a un’animazione delle deformazioni del componente analizzato. L’utente si fa quindi un’ “idea” più precisa dei risultati FEM e può comprendere meglio come si comporta il componente sotto carico. In questo modo è anche più facile individuare eventuali errori di modellazione.
Su richiesta sono disponibili ulteriori informazioni sull’integrazione FEM in KISSsoft.

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Source: Stampi
Integrazione del post-processor FEM

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