Archives: 24 Settembre 2021

Collaborazione strategica tra Avio Aero, BEAMIT e GE Additive

Collaborazione strategica tra Avio Aero, BEAMIT e GE Additive

Beamit

Avio Aero, Gruppo BEAMIT e GE Additive sottoscrivono una lettera di intenti per una collaborazione tecnologica strategica.

Avio Aero e GE Additive hanno sottoscritto una lettera di intenti di ampia portata che delinea un accordo di collaborazione tecnologica strategica con il Gruppo BEAMIT (BEAMIT), in parte di proprietà di SANDVIK. Stando alla lettera di intenti, BEAMIT potrà collaborare con Avio Aero per lo sviluppo della tecnologia e in particolare per la post-produzione di componenti realizzati in additive manufacturing per il motore GE9X e il motore Catalyst.

L’industrializzazione della stampa 3D metallica

“Il percorso di industrializzazione della stampa 3D metallica nel settore aerospaziale continua a ritmo sostenuto e necessitiamo di partner affidabili nel nostro ecosistema in grado di affiancarci in questa fase. Sono entusiasta del fatto che stiamo rafforzando il nostro rapporto con BEAMIT e il suo azionista Sandvik.  La solida visione strategica insieme all’esperienza avanzata nell’additive del team BEAMIT sono vantaggi di prim’ordine”, ha dichiarato Riccardo Procacci, Amministratore delegato di Avio Aero e GE Additive.

“È un onore per me siglare questa lettera di intenti con GE per progetti di questa portata. Nella nostra posizione, in veste di uno dei gruppi di additive manufacturing più grandi, integrati e avanzati al mondo, siamo in grado di offrire potenzialità esclusive nell’intera catena di produzione in additive, compresa l’esperienza leader del nostro azionista Sandvik relativa ai materiali e le ampie capacità legate alle polveri metalliche. Ciò conferma definitivamente un duro lavoro iniziato sette anni fa a livello di visione, perseguito con grande impegno e forza” ha dichiarato Mauro Antolotti, Presidente del Gruppo BEAMIT.

BEAMIT è cliente GE Additive di lunga data e gestisce una flotta di macchine Concept Laser e Arcam EBM tra cui le piattaforme Mlab, M2 e X Line, oltre a due macchine Q10plus nelle controllate Pres-X e Zare, servendo clienti in numerosi settori compresi il settore aerospaziale, della difesa e medico.

L’obiettivo è far sì che GE Additive e BEAMIT collaborino in numerosi progetti strategici quali gli speciali macchinari di post-produzione, le tecnologie e i materiali, così da soddisfare ogni esigenza di produzione a lungo termine.

GE Additive potrà diventare fornitore strategico di attrezzature di BEAMIT continuando a incrementare le proprie operazioni e migliorare le strutture esistenti per soddisfare ogni esigenza di produzione a lungo termine.

La lettera di intenti tra Beamit, Avio Aero e GE Additive

La lettera di intenti include una collaborazione e una valutazione delle tecnologie di post-produzione per i requisiti specifici dei componenti dei motori GE9X e Catalyst, come la risonanza magnetica e l’ispezione tomografica, la tecnologia HIP e le attrezzature di lavorazione.  BEAMIT potrà collaborare anche alla riduzione dei tempi di realizzazione dei componenti, compresi i tradizionali processi di lavorazione e collaudo, e sosterebbe inoltre nuove modalità in fase di sviluppo presso Avio Aero con superfici soggette a super-pulizia e super-finitura.

BEAMIT potrà sostenere anche lo sviluppo del sistema industriale Concept Laser M Line di GE Additive. M Line è un sistema di produzione altamente avanzato e industrializzato che si adatta al meglio a utenti esperti di additive che hanno già iniziato a incrementare i volumi di produzione. La capacità di M Line permette ai clienti, che necessitano di componenti di grandi dimensioni, di aumentare la produttività e ridurre i costi per la produzione in additive.

Il team BEAMIT potrà lavorare con GE Additive alla messa a punto e alla qualificazione del M Line specificamente per i componenti aeronautici, secondo i requisiti qualitativi necessari. Insieme a questa attività, BEAMT potrà richiedere e ottenere la qualificazione aerospaziale per stabilire una divisione dedicata alla ricerca e sviluppo in questo ambito.

Nel prossimo futuro, mentre GE e BEAMIT progrediscono insieme, BEAMIT prevede di ampliare le sue operazioni future e realizzare una linea di produzione completamente digitalizzata e sostenibile, dedicata alla produzione di componenti “engine ready” pronti per l’assemblaggio, dove saranno prodotte le componenti per GE. In contemporanea alla lettera di intenti, BEAMIT ha inaugurato recentemente una nuova struttura, interamente dedicata ai rivestimenti così da ampliare la gamma di processi speciali disponibili per il più vasto settore aerospaziale.

I processi contemplati dalla lettera d’intenti aiuteranno significativamente BEAMIT a raggiungere il proprio approccio “One Stop Shop”, guidato dalla domanda del mercato, dall’evoluzione tecnologica e dall’inclusione di nuovi processi e nuovi accreditamenti. A oggi, l’intero Gruppo BEAMIT dispone di cinque accreditamenti NADCAP, più altri tre nuovi in corso di approvazione, e del TULPS per le attività del settore della difesa. BEAMIT ha anche avviato il percorso ISO 14001, ISO 45001 e EASA parte 21.

“La nostra collaborazione industriale con il nostro azionista Sandvik ci offre un vantaggio competitivo per quanto riguarda le esperienze di prim’ordine relative ai materiali, le capacità di sviluppo dei materiali e la fornitura della più ampia gamma di leghe. Ora, rendere il concetto “One Stop Shop” una realtà congiuntamente all’integrazione digitale dell’intera catena del valore rappresenta un elemento di differenziazione, che può giocare un ruolo essenziale nel rendere l’additive manufacturing ancora più sostenibile, senza rinunciare ai vantaggi tecnici offerti dalla tecnologia. In Avio Aero e GE Additive abbiamo trovato delle società che condividono una visione strategica simile e una forte attenzione alla ricerca di nuovi materiali per l’additive manufacturing così come di nuove tecnologie”, ha dichiarato Andrea Scanavini, Direttore Generale del Gruppo BEAMIT.

“In conclusione, la fabbrica digitale è una chiave strategica a medio termine per una strategia win-win con GE. Una fabbrica dedicata in cui ogni fase di produzione è installata e direttamente interconnessa consente di raggiungere il massimo grado di efficienza, un’elevata produttività e la qualità totale richiesti da GE”, ha aggiunto Scanavini.

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Source: Attualita
Collaborazione strategica tra Avio Aero, BEAMIT e GE Additive

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Dispositivo per innesti rapidi Eaton Multi-FF

Dispositivo per innesti rapidi Eaton Multi-FF

Il nuovo dispositivo per innesti Eaton Multiplate consente un collegamento rapido e affidabile delle linee idrauliche sui macchinari mobili.

Il nuovo sistema Eaton Multi-FF (Multiplate Flat Face) è un dispositivo di innesto rapido che semplifica il collegamento di più linee idrauliche per la trasmissione dell’energia sulle macchine mobili. Oltre agli ulteriori vantaggi che questo sistema compatto e leggero porta agli innesti serie FF in termini di superiore portata e resistenza alla pressione, gli OEM di macchine mobili e di veicoli commerciali trarranno particolare beneficio dal design modulare e flessibile di Multi-FF, che permette personalizzazioni che includono innesti speciali per il trasporto di acqua o aria come pure un connettore elettrico. Un innesto rapido a faccia piana è un dispositivo di chiusura doppia ad elevate prestazioni in cui le valvole su entrambe le metà dell’innesto sono a filo con il corpo principale. In sintesi, il dispositivo Multiplate raggruppa numerosi innesti rapidi in una piastra per permettere il collegamento di tutte le linee in un’unica operazione.

Multiplate è ideale per l’uso su macchinari mobili in settori quali agricoltura, edilizia e forestale, in cui il cambio degli attacchi delle attrezzature costituisce una necessità frequente.

Nella maggior parte dei macchinari mobili e dei veicoli commerciali, diverse attrezzature hanno due o tre cilindri idraulici a doppia azione per molteplici funzioni. A loro volta, le linee idrauliche necessarie per trasferire energia dalla macchina all’attrezzatura sono quattro o sei. Collegare tutte queste linee una ad una utilizzando un innesto rapido alla volta non è solo faticoso per l’operatore, ma richiede anche lunghi tempi ed è soggetto a errati collegamenti incrociati. Queste situazioni evidenziano il valore aggiunto, sia per gli OEM che per gli utenti finali, di un collegamento facile e veloce di tutti gli innesti in un’unica operazione senza strumenti speciali.

Negli ultimi anni, il trend del settore è stato quello di offrire macchine e veicoli compatti, ma con la stessa potenza e le stesse funzionalità degli equivalenti di maggiore dimensione. Questo trend, di conseguenza, richiede una maggiore resistenza alla pressione dei componenti del sistema idraulico, ma senza aumentarne troppo dimensioni e peso.

Specialmente per i macchinari mobili e i veicoli commerciali, è necessario realizzare sottosistemi più leggeri e compatti. Per i componenti idraulici dislocati sulle attrezzature mobili, gli ambienti difficili e sporchi rappresentano una vera e propria sfida. Oltre a soddisfare le richieste di pressione più elevata, gli ingegneri devono fare in modo che i componenti idraulici siano sufficientemente robusti e affidabili da offrire maggiore durata, protezione dall’ingresso polvere o sporcizia e consentano una manutenzione semplice in caso di malfunzionamenti sul campo. Inoltre, per dispositivi come gli innesti Multiplate, che sono progettati per migliorare il comfort dell’operatore, l’ergonomia e la sicurezza delle operazioni sono di primaria importanza.

Limiti di pressione: maggiore pressione di esercizio per soddisfare i requisiti delle applicazioni

Gli innesti Eaton Multi-FF soddisfano i requisiti di pressione di numerosi campi d’impiego. Per esempio, se da un lato i macchinari mobili per le applicazioni agricole funzionano in genere con una pressione di esercizio fino a 250 bar (3625 psi), gli utilizzi più gravosi come quelli del settore edilizio richiedono una maggiore pressione. Per questo motivo Multi-FF è stato sviluppato per resistere a pressioni di esercizio fino a 350 bar (5075 psi), con alcune configurazioni ottimizzate per 250 bar (3625 psi). Anche nei casi di elevate pressioni di esercizio, Multi-FF ha un coefficiente di sicurezza 4:1 prima che si arrivi alla rottura. Grazie a un sistema di blocco compatto basato su un meccanismo pignone-cremagliera, Multi-FF è estremamente robusto e resistente alle alte pressioni. L’accoppiamento è inoltre certificato per un milione di cicli ad impulso, con un coefficiente di sicurezza di 1,33 alla pressione pulsante, per garantire la massima resistenza alla rottura a fatica per shock idraulico.

L’affidabilità è un’altra caratteristica intrinseca del design che garantisce un ciclo di vita esteso per gli utenti. Eaton si avvale dell’analisi ad elementi finiti per simulare e ottimizzare ciascun componente del sistema e, di conseguenza, ottenere la resistenza di Multi-FF, riducendo al minimo l’ingombro. Eaton esegue simulazioni virtuali di tutte le combinazioni di carico possibili che agiscono su Multi-FF al variare della posizione del comando dell’attrezzatura, garantendo così la massima sicurezza del sistema. Le immagini a destra illustrano in che modo lo stress dei componenti è stato neutralizzato dopo una serie di simulazioni, migliorando così l’affidabilità del prodotto.

Soluzione compatta e leggera

Come si aspettano gli OEM, Multi-FF occupa meno spazio sui macchinari mobili e sui veicoli commerciali. Un meccanismo di guida e blocco ottimizzato e montato internamente, oltre a innesti rapidi disposti in modo intelligente e componenti “furbi”, permettono di ridurre l’ingombro di Multi-FF. Inoltre, il meccanismo di guida basato su cremagliera e pignone alleggerisce lo sforzo di collegamento degli innesti rapidi, consentendo di ridurre l’ingombro della maniglia di comando ottenendo la compattezza desiderata. Il cuore delle funzionalità di Multi-FF è la cinematica pignone-cremagliera. Qui il pignone montato sulla piastra fissa ruota tramite la maniglia per trasformare il movimento rotatorio in movimento lineare e di conseguenza effettuare i collegamenti necessari. A differenza dei dispositivi Multiplate basati su camma-rullino, la soluzione pignone-cremagliera ottiene un movimento unicamente lineare senza inclinare la piastra mobile, semplificando il collegamento di due sottosistemi. Inoltre, Eaton utilizza gli stessi componenti per il meccanismo di blocco centralizzato tramite le sezioni non dentate. Quando gli innesti di Multi-FF sono pressurizzati, la piastra superiore tende a separarsi dalla inferiore trasferendo il carico sulla cremagliera e quindi al pignone mediante contatto a frizione. Utilizzando gli stessi componenti per la guida e il blocco, le dimensioni dell’intero sistema rimangono compatte.

Eaton costruisce diverse parti di Multi-FF, come ad esempio componenti della piastra superiore e inferiore e della maniglia, in alluminio, in quanto la leggerezza di questo materiale migliora il comfort per l’operatore. Per bilanciare prestazioni e peso del sistema, l’azienda utilizza acciaio al carbonio solo per i componenti sollecitati a carico.

Design ergonomico per un facile utilizzo

L’ergonomia è tutta una questione di interfaccia uomo-macchina per rendere intuitivo l’utilizzo della macchina. Per sistemi quale Multi-FF, che riducono lo sforzo umano grazie alle loro caratteristiche intrinseche, garantire un funzionamento semplice e comodo è ancora più importante. Eaton Multi-FF offre una combinazione di caratteristiche che aiutano a migliorare l’ergonomia umana e assicurano un funzionamento sicuro. Ad esempio, la maniglia richiede solo una breve rotazione a 130° per il collegamento con posizione iniziale e di arresto ben visibile. Di conseguenza, l’operatore non deve mantenere la maniglia in posizione manualmente mentre collega la piastra superiore con quella inferiore. Le posizioni fisse della maniglia, assieme alle istruzioni stampate sul dispositivo, rendono l’utilizzo particolarmente intuitivo. Inoltre, il sistema emette un suono caratteristico alla fine della rotazione della maniglia, a indicare il completamente del collegamento. Un piccolo collare a destra della piastra fissa ospita tutte queste funzioni, per assicurare ancora una volta dimensioni compatte e un aspetto gradevole. Il collare è dotato di scanalature ellittiche nella superficie interna che non solo funzionano da guide per i pin montati sulla piastra fissa, ma mantengono anche la rotazione della maniglia nei limiti previsti. L’area evidenziata della scanalatura mantiene la maniglia in posizione scollegata con l’aiuto di un pin caricato a molla. Un profilo speciale in questa area impedisce che la maniglia si sposti, riducendo al contempo la forza necessaria per iniziare la rotazione per il collegamento desiderato. Una seconda scanalatura sul collare funziona da arresto di rotazione della maniglia, in modo che possa muoversi solo per l’angolo definito. Il design dell’innesto Multi-FF prevede un meccanismo a doppia sicurezza per evitare eventuali scollegamenti accidentali. In una prima fase, quando è collegato, i denti dell’ingranaggio sulla cremagliera e sul pignone vengono disaccoppiati così come mostrato e descritto in precedenza. Di conseguenza, anche se la pressione tende a sollevare la piastra superiore, il pignone non ruota e, a sua volta, Multi-FF rimane collegato. In una seconda fase, quando Multi-FF è completamente collegato, il pin caricato a molla si innesta nel collare laterale impedendo un’ulteriore rotazione della maniglia. Per scollegare il sistema, lo sforzo dell’operatore è minimo: deve solo premere il pulsante laterale rosso e ruotare la maniglia nella direzione opposta. Il design speciale del pulsante rosso ne impedisce l’attivazione accidentale e azzera il rischio di lesioni per l’operatore. Inoltre, l’intero meccanismo impedisce lo scollegamento accidentale di Multi-FF, garantendo ancora una volta un funzionamento sicuro.

Un altro parametro importante per garantire una buona ergonomia a questi sistemi è lo sforzo che richiedono per il funzionamento. Nel mondo degli innesti rapidi, questa affermazione si traduce nella forza necessaria ad effettuare il collegamento. Multi-FF si collega con una forza nettamente inferiore rispetto agli innesti singoli; inoltre la maniglia a U garantisce una presa adeguata all’operatore, semplificando il funzionamento. Uno studio sperimentale ha dimostrato che anche gli operatori con meno esperienza possono effettuare il collegamento di un innesto Multi-FF in circa 9 secondi: un tempo nettamente inferiore rispetto a quello necessario per collegare un numero simile di linee una a una.

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Manutenzione semplice

I macchinari mobili e i veicoli commerciali sono utilizzati in tutto il mondo in tantissimi ambienti differenziati e per numerose attività. Tutte queste soluzioni devono ridurre al minimo il tempo di inattività per garantire un buon rendimento dell’investimento. Se un macchinario o un veicolo è guasto, c’è il rischio di mancare le scadenze e quindi ridurre i guadagni. Pertanto, in caso di guasto di un componente, la manutenzione rapida o la sostituzione sul campo diventa fondamentale per rimettere la macchina in servizio. Avendo ben in mente questo fattore, il sistema Eaton Multi-FF offre una manutenzione ancora più semplice. Se uno degli innesti rapidi di Multi-FF presenta perdite o anomalie, non è necessario rimuoverlo dall’attrezzatura. Basta utilizzare strumenti standard per sostituire un innesto in pochi secondi e senza smontare Multi-FF dal macchinario. Anche se Multi-FF può funzionare a secco, per permettere una maggiore durata, Eaton raccomanda di usare uno strato di lubrificante solido sui denti dell’ingranaggio ogni sei mesi. Questa semplice operazione di manutenzione garantisce il funzionamento del sistema per un lungo periodo.

Pulizia

La contaminazione è nemica dei circuiti idraulici, in quanto può deteriorare la funzionalità dei componenti del sistema e addirittura causare malfunzionamenti. Pertanto, è necessario porre la massima attenzione nell’assicurarsi che particelle di sporco non penetrino nel sistema idraulico. La funzionalità del sistema Eaton Multi-FF rimane inalterata anche con l’utilizzo in ambienti sporchi. Un ulteriore vantaggio di Multi-FF è la protezione antipolvere della sua piastra inferiore, che ospita tutte le metà femmine dell’innesto. La protezione antipolvere si chiude automaticamente quando la piastra si scollega, proteggendo i componenti dalla contaminazione senza bisogno di interventi umani. Una fascia di tenuta sulla superficie superiore della piastra impedisce che particelle di polvere penetrino nel sistema, sia quando la piastra è collegata sia quando è scollegata. Inoltre, tutti i componenti critici di guida e blocco sono interni al sistema, mentre l’utilizzo di guarnizioni aggiuntive sul pignone impedisce che la polvere penetri dai giochi di montaggio. Eaton raccomanda di pulire le superfici degli innesti prima di effettuare il collegamento. L’utilizzo di innesti a faccia piana nel sistema Eaton Multi-FF semplifica le operazioni di pulizia, specialmente per la piastra inferiore, in quanto la superficie degli innesti e della piastra sono a filo. Inoltre, il concetto stesso di innesto a faccia piana evita la contaminazione grazie alle valvole a filo.

Sistema modulare e flessibile

Mentre gli innesti rapidi singoli sono generalmente intercambiabili nel settore, il sistema Eaton Multi-FF è personalizzabile per soddisfare le esigenze specifiche di ciascun settore.

Multi-FF è disponibile con connettore elettrico per il collegamento in CC dalla macchina all’attrezzatura, con numerosi contatti per ciascun connettore. Oltre agli innesti standard della serie FF, Eaton può fornire innesti speciali per aria o acqua secondo richiesta dell’applicazione. Un ulteriore punto di vantaggio è che gli innesti FF integrati sono disponibili sia in acciaio al carbonio che in acciaio inox e con diverse opzioni di guarnizioni e collegamenti finali. È inoltre possibile personalizzare la disposizione degli innesti nel sistema Multi-FF per meglio adattar- si a certi macchinari mobili veicoli commerciali e ad eventuali limiti di spazio. Ad esempio, in caso di spazio limitato su un’asse, è possibile modificare la disposizione degli innesti rapidi per allungare il sistema Multi-FF ma ridurlo in larghezza.

Inoltre, Eaton ha incluso nella sua offerta standard una configurazione compatibile con la valvola di controllo direzionale DLM122, eliminando la necessità di collegare tubi flessibili sulla piastra inferiore.

di Christian Kuenstel, product manager connettori Hydraulics EMEA, Eaton; Atul Puranik, progettista senior, connettori Hydraulics APAC, Eaton; Sebastien Lafond, manager progettisti senior Hydraulics EMEA, Eaton

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Source: Stampi
Dispositivo per innesti rapidi Eaton Multi-FF

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Axiante sigla un accordo con MySP per aiutare le PMI

Axiante sigla un accordo con MySP per aiutare le PMI

Axiante

Axiante sigla un accordo con MySP per aiutare le imprese italiane nei cambiamenti strategici. Il Business Innovation Integrator porta in Italia la prima soluzione mondiale di strategy execution.

Arriva per la prima volta in Italia una nuova soluzione per gestire a 360 gradi i progetti strategici di business transformation. Axiante, Business Innovation Integrator che da anni supporta le imprese, nazionali e internazionali, nella trasformazione, sfruttando il potenziale dell’innovazione, ha siglato una partnership con la società israeliana MySP (My Single Point).

Da una ricerca condotta da McKinsey a livello mondiale emerge che il 70% delle organizzazioni fallisce l’esecuzione delle strategie di cambiamento pianificate. Le imprese, di qualunque settore e dimensione, si stanno confrontando con una trasformazione che investe ogni aspetto della vita professionale. La transizione digitale e tecnologica, i modelli di globalizzazione che sono diversi da quelli attuali e la crescente attenzione verso la sostenibilità ambientale costringono le organizzazioni a prepararsi a cambiamenti radicali, e farlo velocemente sarà per molti una questione di sopravvivenza. Se gli obiettivi e i piani sono chiari, non altrettanto si può dire quando si guarda alla loro esecuzione.

Romeo Scaccabarozzi, Amministratore Delegato di Axiante.

“Crediamo nella vision delle realtà italiane, allo stesso modo siamo consapevoli che il futuro non si scrive con i buoni propositi, ma con perseveranza e utilizzando gli strumenti adeguati, afferma Romeo Scaccabarozzi Amministratore Delegato di Axiante.  Con questo nostro importante investimento intendiamo assicurare un contributo concreto alla strategy execution e vogliamo che le organizzazioni italiane nei prossimi mesi e anni possano impostare, ma soprattutto arrivare ad attuare cambiamenti di successo. Un obiettivo che va raggiunto non da pochissime aziende di eccellenza, ma su larga scala: è solo così che potremo ambire a un sistema Paese competitivo e solido”.

Con My Single Point si ha la possibilità di avere un unico punto di visione e di controllo, grazie all’integrazione di tutte le risorse coinvolte nelle iniziative e nei progetti parte del piano strategico. Questo grazie a una impostazione strutturata nei diversi livelli e nelle fasi della pianificazione ed esecuzione della strategia: dichiarazione dei goal, principali e secondari, definizione delle iniziative a sostegno, governo delle decine – a volte centinaia – di progetti necessari.

In Israele My Single Point ha supportato con successo i cambiamenti di sistemi aziendali complessi, caratterizzati da divisioni, attività e processi eterogenei, coinvolgendo un elevato numero di risorse umane ed economiche, interne ma anche esterne. I cambiamenti importanti, infatti, si fanno spesso in sinergia con alcune delle parti a monte e a valle della propria catena del valore.

Il monitoraggio accurato, garantito in ogni fase dell’esecuzione, assicura il pieno controllo delle attività, degli investimenti e dei progressi verso gli obiettivi, per poter intervenire il prima possibile per affrontare o rimuovere gli inevitabili ostacoli che ogni organizzazione incontra nello sfidante percorso del cambiamento.

Mirko Gubian, Senior Partner di Axiante.

“Per dare un’idea di quanto sia complesso garantire il successo dell’esecuzione di una strategia pensiamo a un meccanismo articolato in cui tutti gli ingranaggi e i componenti devono muoversi in sinergia verso un risultato comune”, sottolinea Mirko Gubian, Senior Partner di Axiante. “Abbiamo scelto questa piattaforma attratti dal successo riscosso in contesti con progetti sfidanti e onerosi, che si vanno ad aggiungere a quello che comunque deve essere fatto nella normalità. Riteniamo che mantenere in equilibrio le attività quotidiane con le iniziative strategiche e facilitarne la comunicazione a tutti i livelli per massimizzare la collaborazione interna ed esterna siano gli elementi chiave per supportare le aziende italiane nel portare avanti con successo le strategie di sviluppo”.

Axiante, che oggi è la prima e unica azienda a supportare My Single Point sul mercato italiano, ha da subito attratto il partner israeliano grazie alle straordinarie capacità dimostrate negli anni nel guidare le imprese nel percorso di trasformazione digitale. MySP e Axiante condividono appieno una missione comune, che è quella di dare un contributo concreto e veloce alle imprese che vogliono cavalcare con successo le opportunità offerte dai cambiamenti in atto.

L’articolo Axiante sigla un accordo con MySP per aiutare le PMI sembra essere il primo su Il Progettista Industriale.

Source: Attualita
Axiante sigla un accordo con MySP per aiutare le PMI

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