Archives: 30 Giugno 2021

Lo stampo 4.0: normative e tecnologie

Lo stampo 4.0: normative e tecnologie

A un anno e mezzo dal primo lockdown il settore degli stampi sta riprendendo respiro. Ma per restare sui mercati internazionali e continuare a fare margini occorre andare oltre l’aspetto tecnico dello stampo. Ci vogliono più efficacia, più digitale, più servizi e meno burocrazia.

«L’innovazione resta la chiave di volta per la ripartenza anche per il settore degli stampi, assieme alla formazione, all’inserimento di giovani specializzati e a un’attenzione crescente verso la sostenibilità», dice convinto Giovanni Corti, direttore dell’Unione Costruttori Italiani Stampi e Attrezzature di Precisione (Ucisap). Innovazione che in questo caso fa rima con digitalizzazione dei processi di produzione, motivo per cui il 4 maggio scorso Ucisap, in collaborazione con Ewikon e con Warrant Innovation Lab ha organizzato il webinarLo stampo 4.0? Normative e tecnologie”.

Gli stampisti resilienti guardano alla ripartenza

A un anno e mezzo dal primo lockdown il comparto degli stampi si sta dimostrando sufficientemente resiliente, reagendo positivamente alla crisi che l’anno scorso ha frenato in parte la produzione, soprattutto degli operatori che hanno un business collegato all’automotive. «Il settore automobilistico durante il primo lockdown si è praticamente bloccato, ma dall’inizio del 2021 si vedono segnali di ripartenza», spiega Corti. Certo le incognite non mancano. Uno studio realizzato da Endava, società britannica specializzata in consulenze sulla digitalizzazione, evidenzia, infatti, come le case automobilistiche – impegnate nella sfida dell’utilizzo degli stabilimenti e l’incerto sviluppo dei ricavi – nel corso di quest’anno si concentreranno soprattutto sulla riduzione dei costi, con maggiori criticità per la filiera delle forniture, stampisti inclusi. «In questo momento nell’automotive ci sono tensioni sui prezzi con richieste di forti riduzioni e alcune imprese italiane hanno preferito non accettare la domanda dei committenti perché il prezzo richiesto era eccessivamente basso», osserva Corti. Ma per il futuro il direttore di Ucisap resta positivo. «Anche se permane la problematica legata all’approvvigionamento delle materie prime – afferma Corti , che in alcuni casi scarseggiano e in altri subiscono fluttuazioni di prezzo importanti nel breve periodo, sono convinto che presto anche questo aspetto sarà risolto».

Efficienza indispensabile per competere

Una cosa è certa: per guardare con progettualità al futuro, l’ingegno e l’inventiva che hanno finora premiato le Pmi made in Italy non basteranno più. Oggi per competere sui mercati internazionali l’unica arma vincente, a cui nessuno può rinunciare, è l’efficienza produttiva che può essere raggiunta solo sposando un’organizzazione 4.0. Il che significa avere macchine intelligenti, capaci di comunicare tra loro, di controllare nei minimi dettagli la produzione, velocizzarla, ridurre al minimo il margine di errore e i conseguenti sprechi.

Elementi smart che fanno la differenza

Ciò non sempre vuol dire investire in costosi macchinari di nuova generazione. A volte basta un solo elemento smart per innovare e stare al passo con i competitor. Un esempio viene da Smart Controll di Ewikon, un vero e proprio computer con una memoria importante che ha la funzione primaria di registrare per tutta la vita dello stampo alcuni parametri fondamentali del canale a caldo e di tutte le unità a esso collegate per il funzionamento dello stampo. Le sue funzioni primarie sono: controllo della trasparenza di processo e la sua valutazione; capacità di sviluppare una vera e propria rete dell’unità produttiva; diagnosi e assistenza remota; simulazione analogica indiretta. Inoltre è in grado di offrire un’assistenza virtuale continua, dato che è capace di dialogare con lo stampo per risolvere problematiche o migliorare le prestazioni (come il cambio colore). Infine con Smart Controll è possibile fare manutenzione preventiva: lo stampo può da solo inviare una mail a un determinato indirizzo nel momento in cui ha raggiunto un numero di battute tali da richiedere un certo tipo di manutenzione sul canale caldo. Questo particolare prodotto può essere collegato sia a macchinari di nuova generazione sia a macchinari datati ed essendo certificato per l’Industria 4.0 può beneficiare delle agevolazioni fiscali previste dalla legge.

Smart Controll di Ewikon è un vero e proprio computer con una memoria importante che ha la funzione primaria di registrare tutta la vita dello stampo.

Non solo agevolazioni fiscali

«Ma Industry 4.0 non deve essere intesa solo come risparmio fiscale, bensì come opportunità per riammodernare l’officina, per monitorare costantemente la produzione, per avere i costi sotto controllo, verificare dove e quando si sono avute problematiche, intervenire prontamente in caso di necessità, prevenire guasti che potrebbero impattare su produzione – prosegue Corti. Tutti dati e informazioni che consentono di fare un salto qualitativo di efficienza ed è un percorso ormai obbligato per tutte le imprese che vogliono continuare a stare sul mercato. Anche perché per continuare a fare margini si può lavorare solo sull’ efficienza – avverte il numero uno di Ucisapoltre chiaramente ai servizi correlati che sempre più clienti chiedono alle realtà di settore».

Insomma, oggi lo stampista è qualcosa in più di uno stampo di qualità. Il committente desidera sempre più spesso servizi come certificazioni o test sui pezzi finali, piuttosto che assistenza pre e post vendita, e capacità di visione. «Non è un percorso nuovo – sostiene Cortitanto che le aziende più illuminate già offrono queste possibilità, ma può diventare un percorso diverso, più diffuso e strutturato. Per esempio, alcune case hanno messo a disposizione aree in officina per fare test con i clienti. Scelte vincenti che dovrebbero essere condivise da tutti gli operatori del settore. Ci vuole un cambio culturale che porti tutti ad andare oltre l’aspetto tecnico dello stampo».

Meno burocrazia aiuterebbe il processo di innovazione

Certo per una ripartenza decisa del settore servirebbero poi norme più semplificate e più chiare. «Oggi gli imprenditori hanno bisogno di avere certezza su ciò a cui vanno incontro, senza avere troppi cavilli burocratici che fanno solo perdere tempo – conclude Corti -. Ci vogliono più ore di lavoro per partecipare a un bando che a produrre uno stampo. Ci vorrebbe una rivoluzione 4.0 anche nell’amministrazione pubblica e fiscale».

di Nadia Anzani

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Source: Stampi
Lo stampo 4.0: normative e tecnologie

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MTS Elettronica ha scelto Eaton per digitalizzare le sue apparecchiature

MTS Elettronica ha scelto Eaton per digitalizzare le sue apparecchiature

MTS

EasyE4 e PLC HMI XV300: il binomio vincente di Eaton che ha digitalizzato e modernizzato le apparecchiature di MTS Elettronica.

MTS Elettronica – azienda italiana specializzata nella progettazione e nella produzione di apparecchiature per la conversione di energia di tipo AC/DC e DC/DC per il settore industriale e terziario e nella fornitura di assistenza nell’ambito dei gruppi di continuità – ha scelto Eaton per digitalizzare e modernizzare le apparecchiature esistenti, abilitando il controllo, la gestione da remoto e riducendo i fermi macchina e le scorte di magazzino. Grazie all’adozione del binomio vincente di Eaton basato su smart relè easyE4 e pannello PLC HMI XV300, MTS ha potuto offrire una soluzione moderna, di ultima generazione e personalizzata in grado di rispondere alle esigenze dei clienti e di assicurare competitività sul mercato.

L’esigenza di MTS

Da sempre impegnata nel fornire prodotti mirati e all’avanguardia, supportati da tecnologie innovative che conferiscono elevati livelli di affidabilità e customizzazione, MTS ha riconosciuto l’importanza di modernizzare e digitalizzare le proprie apparecchiature avvalendosi di un partner esperto. La sfida che è stato necessario affrontare fin da subito, oltre alla riduzione delle scorte di magazzino, è stata l’ottimizzazione del time to market con soluzioni professionali già disponibili sul mercato, pre-ingegnerizzate, collaudate e validate per una facile e rapida integrazione negli impianti esistenti.

Il supporto di Eaton

Dopo aver studiato e analizzato attentamente le necessità di MTS, Eaton ha proposto un progetto di trasformazione digitale completo, flessibile e customer-oriented: è stato quindi avviato un processo di digitalizzazione che ha visto l’integrazione all’interno delle apparecchiature elettriche esistenti – che hanno continuato a disporre di schede elettroniche di MTS – di una soluzione completa e rivoluzionaria, basata sul binomio smart relè easyE4 e pannello PLC HMI XV300 di Eaton.

“Dopo aver valutato anche le proposte di altri player del mercato, Eaton è stata confermata per l’affidabilità delle sue soluzioni, professionali e all’avanguardia, e per la fiducia maturata nel corso delle collaborazioni passate. Da due anni cercavamo un partner in grado di modernizzare i nostri sistemi con un’offerta innovativa e flessibile: siamo rimasti colpiti dalle funzionalità rivoluzionarie di easyE4, che è molto più di un semplice PLC” ha dichiarato Luigi Dieghi, Responsabile Progettazione presso MTS Elettronica Srl.

Eaton MTS XV300 HMI PLC

Nello specifico, easyE4 – lo smart relè estremamente versatile e flessibile di nuova generazione di Eaton – ha permesso di semplificare l’esecuzione delle attività di controllo consentendo alle apparecchiature di fornire informazioni precise sull’intero sistema. I dati raccolti vengono infatti trasferiti in sicurezza e velocemente al cloud per il monitoraggio delle condizioni della macchina o per la manutenzione predittiva. Inoltre, grazie al web server integrato, le informazioni fornite dallo smart relè sono automaticamente convertite in pagine web basate su HTML-5 e visualizzate tramite il PLC HMI XV300, che offre un’interfaccia utente estremamente intuitiva con livelli di semplicità paragonabili a quelli di uno smartphone, migliorando così l’interazione uomo-macchina e semplificando la gestione dell’impianto. Il PLC HMI XV300 dispone poi di una grafica avanzata e consente di caricare le operazioni molto velocemente, anche quando si tratta di pagine dettagliate.

MTS
Eaton MTS EasyE4

Il binomio di Eaton con connettività integrata ha dunque abilitato la gestione dell’apparecchiatura da remoto e permesso di risolvere eventuali anomalie tempestivamente, limitando i fermi macchina.

Le soluzioni di Eaton hanno risposto in modo eccellente alle aspettative di digitalizzazione, tanto che l’intera gamma industriale di UPS per applicazioni DC di MTS – che rappresenta l’80% della produzione dell’azienda – è ora equipaggiata con easyE4 e pannello PLC HMI XV300.

Il risultato

L’integrazione delle soluzioni Eaton all’interno delle apparecchiature di MTS ha supportato il processo di trasformazione digitale dell’azienda e ha portato benefici tangibili dal punto di vista della tecnologia, della gestione dei processi e dei costi, riducendo il time to market del 50% rispetto a una progettazione ex novo. Anche i benefici relativi alla gestione del magazzino – tra cui riduzione degli articoli in giacenza in favore di una maggiore semplicità e migliore organizzazione totale della commessa – sono considerevoli.

Inoltre, la possibilità di controllare da remoto le macchine ha aperto nuove frontiere di gestione a distanza: MTS è ora in grado di aprire una comunicazione con l’apparecchiatura e di intervenire tempestivamente in caso di necessità. Anche i tempi di collaudo delle macchine sono notevolmente diminuiti, riducendo per esempio di circa 3 ore la messa in servizio di un’apparecchiatura con easyE4 e pannello operatore XV300 rispetto alla versione precedente, identica ma non digitalizzata.

“Sebbene il lasso di tempo intercorso da quando abbiamo iniziato a proporre queste apparecchiature modernizzate a oggi sia contenuto, le prime evidenze raccolte ci permettono di confermare che, grazie alla nuova integrazione, nello stesso range temporale riusciamo a produrre una quantità di macchine superiore del 15% rispetto al passato” conclude Dieghi.

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Source: Attualita
MTS Elettronica ha scelto Eaton per digitalizzare le sue apparecchiature

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Il serraggio… partecipa alla sinergia

Il serraggio… partecipa alla sinergia

Quali sono i tratti essenziali di una moderna lavorazione? Qualità ed efficienza. Ed è sempre questione di sinergia.

Ogni lavorazione di qualità, performante ed efficiente è strettamente legata al “sistema macchina utensile”, che, come oramai è opinione diffusa, oltre a comprendere la macchina utensile stessa, coinvolge tutte le attrezzature che concorrono alla lavorazione. E in tutto ciò, i sistemi di serraggio figurano in prima linea. Infatti, la moderna macchina utensile, e con essa tutte le attrezzature, deve seguire le incalzanti esigenze di mercato, diventando sempre più versatile, precisa, facile da utilizzare e, naturalmente, performante. Questo comporta maggiori velocità, maggiore potenza specifica, senza perdere in precisione: le novità progettuali di una macchina utensile devono necessariamente essere accompagnate da attrezzature capaci di rinnovarsi e innovarsi, mantenendosi al passo con l’evoluzione tecnologica e del settore.

La pianificazione a medio-lungo termine, i grandi numeri del secolo scorso sono andati assottigliandosi e oggi il mercato punta più su piccola o media serie, sulla mass customization e sulla personalizzazione spinta: cambia lo storico concetto di produzione, e con esso tutto il mondo che ruota attorno ad esso. Un concetto però non cambia: il serraggio. Di cosa? Del pezzo in lavorazione e dell’utensile.

Il sistema è collaborativo

Serraggio, staffaggio, bloccaggio, ancoraggio… termini diversi che hanno però un significato che li accomuna: far sì che l’oggetto dell’azione “non si muova” e sia solidale al sistema cui è collegato.

Una lavorazione è performante solo quando tutto il sistema produttivo è collaborativo, e il serraggio è la base su cui si appoggia il processo: un pezzo non perfettamente fissato, un sistema di bloccaggio che lascia testimoni indesiderati, un sistema che richiede troppo tempo… renderebbero inutile qualsiasi successiva operazione, per quanto high performance. Ma non solo: il serraggio riguarda anche l’utensile e le tante problematiche ad esso collegate. Per quanto le situazioni siano diverse, le problematiche di fondo sono molto simili, se non addirittura identiche.

Va da sé che se il pezzo non è adeguatamente bloccato, se l’utensile non è serrato in maniera corretta (o l’inserto non è ben ancorato) come minimo si instaura un fenomeno vibratorio indesiderato, e pressoché incontrollabile, che va a interferire un po’ ovunque, dalla formazione del truciolo, al riscaldamento, all’usura dell’utensile, anticipando il degrado e innescando possibili rotture, con pesanti ricadute sulla qualità del manufatto e sull’efficienza della lavorazione. Come viene sempre sottolineato, le vibrazioni sono le maggiori nemiche della lavorazione, e, pertanto, occorre prestare la massima attenzione affinché non si instaurino fenomeni imprevedibili, per esempio dovuti a un serraggio non corretto.

Per il serraggio non esistono manuali che forniscano soluzioni esaustive: ogni situazione ha la sua storia, il più delle volte unica. Partendo dagli ingombri, lo studio dell’attrezzatura di staffaggio deve tener conto del passaggio utensile, del mandrino e di tutti gli eventuali accessori presenti: il tempo di progettazione e costruzione di queste attrezzature non è tempo sprecato, ma può, a buon diritto, essere considerato “ciò che fa la differenza“. E come serrare l’utensile, quale è il mandrino che risolve il problema specifico, anche nel rispetto dell’economia di processo?

Il campo di forza fra modulo magnetico e pezzo si genera in una frazione di secondo, dopo di che il pezzo resta bloccato fino alla disconnessione.

Ancorare il pezzo

Seguire, se non addirittura precedere, le richieste del mercato implica dedicare grandi sforzi alla ricerca e sviluppo di attrezzature di presa pezzo innovative, che perseguano l’obiettivo di massimizzare performance e flessibilità. In generale, possono essere evidenziati tre principi minimi:
• l’esatta conoscenza di posizione e orientamento del sistema di riferimento del pezzo rispetto a quello della macchina;
• il mantenimento della posizione durante la lavorazione;
• la compensazione delle sollecitazioni dovute alle forze in gioco.

Indipendentemente dal tipo di lavorazione, tutti gli obiettivi richiesti a un sistema di serraggio hanno alla base il riferimento in funzione dello spazio di lavoro e il bloccaggio in modo stabile e senza indurre deformazioni. A ciò vanno poi aggiunti obiettivi specifici, legati alle caratteristiche tecnologiche del processo, che tengono appunto conto di tutte le variabili ad esso legate. In quest’ottica non ha senso parlare di “miglior sistema di serraggio” in termini assoluti, ma si può pensare a un sistema ottimale per ogni impiego, per ogni utensile e ogni lavorazione, sempre nel rispetto del fattore costo: il sistema di serraggio migliore è quello che garantisce i migliori risultati globali, coerentemente al tipo di applicazione.

Lo studio e il dimensionamento dell’attrezzatura si basa sul principio del posizionamento isostatico, considerando che, nello spazio, ogni corpo ha 6 gradi di libertà: i gradi di libertà devono essere eliminati con il minimo numero indispensabile di punti di contatto tra pezzo e attrezzatura.

Se fino a pochi anni fa in setup veniva fatto on board, oggi, grazie anche al diffondersi di soluzioni standardizzate, il punto di partenza è il setup virtuale, con software dedicato, che non lascia parti irrisolte in officina (o comunque le minimizza), consentendo una pianificazione della produzione estremamente realistica, con conseguente ottimizzazione del carico di lavoro delle macchine.

Attualmente sono sempre più diffusi i sistemi modulari che consentono alla produzione di adattarsi celermente alle crescenti richieste di flessibilità della produzione, con tempi di sostituzione e approntamento ridotti al minimo. Questi sistemi possono essere visti come un kit di elementi combinabili, in funzione della forma, anche molto complessa, del manufatto da lavorare.

Se inizialmente i sistemi modulari garantivano la flessibilità, ma a scapito delle grandezze che tipiche del sistema di serraggio (rigidezza, forza di bloccaggio e compattezza dell’insieme), oltre a richiedere un importante impegno di manodopera, oggi questi limiti sono ampiamente superati: la “composizione” può essere studiata e ottimizzata in maniera virtuale, grazie alle librerie elettroniche fornite dai vari costruttori.

L’introduzione dei sistemi punto zero permette di annullare i possibili errori dell’operatore nel posizionamento dell’attrezzatura.

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Il serraggio dell’utensile

Il serraggio dell’utensile è un aspetto molto delicato, che deve considerare vari aspetti, dalla truciolatura, alla precisione dimensionale, alla qualità superficiale, senza dimenticare i tempi di lavorazione e l’usura dell’utensile, tutte voci che hanno una ricaduta diretta sui costi globali di processo. Un buon sistema di serraggio utensile incide in maniera significativa sulla durata dell’utensile e sullo stato di sollecitazione.

Il tipo di serraggio utensile forse più semplice è quello con il mandrino a pinza, in genere impiegato quando non sono richieste particolari prestazioni: in generale, il ruolo del mandrino è quello di garantire il serraggio e la centratura dell’utensile montato, in modo da rendere la lavorazione precisa. Al crescere del livello di prestazioni e della precisione di lavorazione, il mandrino a pinza può mostrare i suoi limiti, motivo per cui l’orientamento va verso mandrini che permettano una lavorazione più stabile e sicura, con una precisione anche elevata di runout e conseguente migliore qualità superficiale, drastica riduzione delle vibrazioni e un aumento della durata del tagliente.

Un ruolo di primo piano spetta ai mandrini idraulici, da diverso tempo ampiamente utilizzati per lavorazioni quali l’alesatura e la fresatura di precisione grazie alla stabilità della concentricità, alla precisione e all’affidabilità dimostrata. Di recente, con la diffusione dei centri di lavoro a 5 assi, delle macchine multitasking e ad alta velocità, il ruolo dei mandrini si è evoluto tanto che sono stati utilizzati per eseguire le più diverse operazioni. Proprio a causa del dilatarsi delle applicazioni, gli attacchi idraulici sono oggi sviluppati ponendo particolare attenzione ai requisiti di precisione, miniaturizzazione, maggiore velocità e multifunzionalità, così come all’accessibilità del pezzo.

Sistema Zero Point (foto: Gerardi).

Il cacciavite dinamometrico: in officina non può mancare!

Uno strumento indispensabile all’officina è il cacciavite dinamometrico, che “si occupa” del corretto serraggio delle viti. Quando si tratta di serrare gli inserti, le viti hanno un’impronta che, generalmente, è di tipo Torx o Torx Plus, nelle varie grandezze, a forma di stella a sei punte e normalizzata secondo le norme ISO. La caratteristica geometrica di questa impronta è stata studiata in modo che il cacciavite, nel caso venisse applicata una forza troppo elevata, non possa “scappare” dalla sua sede. Infatti, con la testa Torx, il cacciavite dinamometrico non perde mai il contatto con la vite e permette di applicare una forza, o più correttamente un momento, a valore costante e controllato.

Le Torx esistono con misure differenti, e, evidentemente, la punta del cacciavite deve essere congruente con la misura della testa in modo da non creare danno ad attrezzi o persone. La costanza della forza di serraggio deve essere garantita per un numero dichiarato di ore di lavoro.

Sebbene il cacciavite sia considerato un utensile secondario nella complessità di un processo produttivo, in realtà ha anch’esso un ruolo chiave, permettendo di evitare teste di viti strappate o filettature rovinate, a patto che sia stata individuata correttamente l’impronta e la conseguente forza necessaria al serraggio (o disserraggio), e, di conseguenza, perdite in efficienza.

Esistono vari tipi di cacciaviti dinamometrici, con caratteristiche e colori diversi, con una sola impugnatura e più lame intercambiabili, con avvisatore sonoro a coppia di serraggio raggiunta, ad abbinamento colori-impronta-forza di serraggio… in modo da rendere la procedura semplice, intuitiva e, il più possibile, “a prova d’errore”.

La… forza magnetica

Lo studio del magnetismo, fra le altre cose, ha permesso di mettere a punto sistemi di ancoraggio del pezzo: poggiano direttamente sulla superficie magnetica, la forza è distribuita uniformemente su tutta la superficie di contatto senza comprimere o deformare.
Un sistema di serraggio classico, con staffe e morse, può non permette ai pezzi di essere lavorati, in un unico piazzamento, su più facce: occorre quindi ricorrere a più posizionamenti. Proprio per avviare al problema dei piazzamenti multipli, garantendo precisione, stabilità e rigidità, sono state messe a punto interessanti tecniche che prevedono l’uso di magneti permanenti per il bloccaggio pezzo, garantendo uniformità di ancoraggio sia verso il pezzo che verso la macchina. Si tratta di un sistema caratterizzato da elevate flessibilità e riconfigurabilità, grazie al quale il pezzo, una volta opportunamente collocato sul piano magnetico, può essere lavorato su ogni faccia con un solo posizionamento, indipendentemente dalla forma e dimensione. Il consumo energetico è molto limitato perché serve solo per il tempo necessario all’attivazione-disattivazione dei magneti permanenti. Manufatti con pareti sottili, o che siano facilmente deformabili, possono essere bloccati in modo delicato ma sicuro allo stesso tempo, dato che le forze, non essendo applicate in un sol punto, non provocano deformazioni o distorsioni.

Il limite del fissaggio magnetico è dovuto alle proprietà del materiale: non risulta essere direttamente applicabile a materiali para e diamagnetici, mentre nel caso di materiali ferromagnetici, la permeabilità del materiale al flusso magnetico, specie quando le pareti sono sottili, può portare alla cattura del truciolo.

Sistema modulare (foto: Gerardi).

La forza di serraggio e la sua misura

Per un bloccaggio sicuro e riproducibile, è indispensabile la corretta calibrazione della forza di serraggio che, fra l’altro, deve mantenersi costante nel tempo. Il calcolo della forza con cui bloccare un pezzo deve tener conto della morfologia, del materiale e delle sollecitazioni che si instaurano durante il processo produttivo: pezzi con pareti sottili, o la delicatezza di alcuni materiali quali l’alluminio e le sue leghe, richiedono un serraggio soft, in modo da non andare a compromettere forma e/o finitura superficiale. In particolare, ad esempio nel caso di manufatti che hanno subito lavorazione di superfinitura, l’attenzione sulle forze di serraggio sarà massima, in modo da non segnare in alcun modo il pezzo che, diversamente, andrebbe ripreso con tutti i costi aggiuntivi, sia diretti che indiretti, che ne conseguono.

La valutazione discreta delle forze di serraggio è ancora ampiamente diffusa, sebbene l’avvento della sensoristica consenta la verifica on board: l’impiego di sensori e di sistemi di elaborazione dati in tempo reale, permette di rilevare la forza, verificandone lo scostamento dai dati prefissati ed una possibile immediata ricalibrazione.

di Daniela Tommasi

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Source: Stampi
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