Archives: 31 Maggio 2021

Il diodo diretto per il taglio su medie e grandi dimensioni

Il diodo diretto per il taglio su medie e grandi dimensioni

Il settore delle macchine da taglio laser per la lavorazione della lamiera si è sviluppato rapidamente negli ultimi anni, rendendo disponibili impianti sempre più performanti in grado di fornire ulteriore valore aggiunto agli utilizzatori. Come nel caso del nuovo impianto di taglio laser Mazak con tecnologia a diodo diretto, completo di sistema di carico-scarico e magazzino automatico, che ha dato a Siderflange ulteriore slancio in termini di capacità e qualità di processo

Con 40 anni di attività alle spalle, Siderflange si connota quale realtà ben consolidata nell’ambito della lavorazione lamiera, proponendosi al mercato come centro di trasformazione specializzato nel medio e nel grande formato. Fondata nel 1981 a Pievesestina di Cesena (FC), l’attività inizialmente si occupa di piccole lavorazioni di ossitaglio, di cesoiatura e di piegatura, rivolte per lo più a realtà locali, per poi cogliere alcune opportunità di crescita e ampliando progressivamente nel tempo la propria struttura e il proprio raggio d’azione.

Fabio Biguzzi, general manager di Siderflange.

«Le dinamiche del comparto – spiega il general manager Fabio Biguzzie la precisa volontà di poter servire i nostri clienti con impianti e attrezzature sempre al passo con l’innovazione, hanno sempre determinato la necessità d’innovare con continuità il nostro parco macchine. Sia per migliorare capacità e qualità produttiva, sia per rendere i nostri processi sempre più competitivi».

Una ben radicata filosofia operativa, confermata anche dalla recente integrazione nel reparto di taglio di un nuovo impianto laser, un Mazak Optiplex 4020 DDL con sorgente a diodo diretto da 6 kW, con annesso sistema di carico/scarico e magazzino lamiere automatico Tekmag.

«Il nostro obiettivo – prosegue Biguzziè da sempre quello di riuscire a offrire un servizio a 360 gradi nella lavorazione della lamiera, quindi che comprenda non solo il taglio laser, il taglio plasma, l’ossitaglio, ma anche piega, cianfrinatura e calandratura. Per questo ci siamo dotati di un parco macchine articolato e performante, flessibile e molto polivalente. Prerogative queste ultime che ben rispecchiano il nuovo laser Mazak».

 

Specialisti nei grandi formati

Presso i propri stabilimenti, Siderflange è in grado di lavorare formati lamiere fino a 12000×3000 mm, in spessori che possono raggiungere i 300 mm, passando da acciai inox AISI 304 e AISI 316, agli acciai strutturali, dagli altoresistenziali, alle lamiere anti-usura, all’alluminio.

«Disponiamo a magazzino di tutta la gamma degli alto-resistenziali di SSAB, della quale siamo dal 2017 anche centro autorizzato Hardox Wareparts – precisa Biguzzi. E a beneficiarne sono svariati settori: dal navale al comparto delle macchine da scavo e movimento terra, dal comparto strutturale a quello della meccanica in generale».

Stiamo parlando di un diversificato e frammentato portfolio clienti per i quali lo scorso anno sono state gestite oltre 8.000 commesse, con il supporto di un qualificato staff composto da una cinquantina di addetti e grazie a un’infrastruttura informatica, attiva da quasi un decennio, che assicura una gestione digitale dei processi.

«Tutte le nostre macchine – conferma Biguzzicompreso l’ultimo laser Mazak, hanno a bordo un Pc direttamente collegato col gestionale, il cui scambio dati in tempo reale permette la tracciabilità e la rintracciabilità di tutti i particolari, nonché di seguire la commessa passo-passo. Non a caso, in Siderflange si può parlare di Industria 4.0 già da diversi anni, ovvero un approccio operativo divenuto contestualmente esigenza e opportunità ben prima della sua grande diffusione, con un sistema di controllo che abbraccia tutte le fasi di lavorazione: dall’entrata del materiale allo stoccaggio in magazzino, alle lavorazioni ed eventuali trattamenti».

Connessa in rete, come sottolineato, è anche la nuova e performante Mazak Optiplex 4020 DDL con sorgente a diodo diretto da 6 kW, macchina che Siderflange ha potuto ammirare in produzione presso la sede del costruttore nipponico, nonché confrontarne prestazioni e differenze con le proprie tecnologie a diodo diretto e a CO2.

«La qualità di taglio a diodo diretto – afferma Biguzziha subito carpito la nostra attenzione; sicuramente per la finitura, che presenta una rugosità migliore, molto ma molto simile a quella del taglio a fibra. In più, abbiamo potuto verificare una grande qualità di taglio anche su lamiere particolari magari un po’ ostiche, come potrebbero essere quelle primerizzate o la lamiera sabbiata».

Laser Mazak Optiplex 4020 DDL con sorgente a diodo diretto da 6 kW, con annesso sistema di carico-scarico e magazzino lamiere automatico Tekmag installato presso Siderflange.

Alta qualità, alta efficienza, alte prestazioni

A garantire sulle macchine Mazak Optiplex DDL la migliore qualità delle finiture, specialmente nella lavorazione di medi e grandi spessori, è la lunghezza d’onda del laser a diodo diretto che è compresa tra un minimo di 0,94 e un massimo di 0,97 μm. Ovvero è molto più corta di quella della tecnologia fibra (compresa invece tra 1,06 e 1,08 μm) e ancor più di quella del CO2 (pari a circa 10 mm). Onde così corte migliorano il taglio ad alta velocità di lastre medio-sottili, inclusi materiali altamente riflettenti come alluminio, ottone e rame. Inoltre, possono così essere assorbite più facilmente e riescono a scaldare il materiale più in profondità. Risiede in questo la motivazione per cui il “rapporto di conversione”, cioè il rapporto tra la potenza sviluppata e quella realmente impegnata nel taglio, è all’incirca pari al 50% per il diodo diretto, al 40% per il fibra e al 10% per il CO2.

«Subito dopo l’installazione – rileva lo stesso Biguzzial nuovo impianto sono stati indirizzati i tagli di spessori medio grossi, cioè tutte quelle lamiere per noi fino a quel momento abbastanza critiche da eseguire con altre tecnologie di taglio. I risultati sono stati ben più che soddisfacenti. Si tenga conto che ci troviamo a processare con una certa regolarità acciai altoresistenziali, molto Hardox, molto alluminio e altrettanti acciai inox fino a 25 mm di spessore. Ultimamente abbiamo prodotto anche dei coni da 55 mm in acciaio inox ed è stata una scommessa che ci ha portato a ottimi risultati. È stato un prodotto interessante, di grande soddisfazione, che ha confermato come il nuovo Mazak ci abbia reso ancora più competitivi».

Altrettanto apprezzata in Siderflange è la citata resa, assicurata dalla tecnologia a diodo diretto, nonché la manutenzione è ridotta al minimo, con dati oggettivi confermati direttamente sul campo, visto l’articolato parco macchine.

«Senza dimenticare – aggiunge Biguzzila facilità di utilizzo e la velocità nel cambio tipo materiali di lavorazioni».

A rendere ancore più efficiente e performante il nuovo impianto di taglio è inoltre il già citato sistema di carico-scarico e magazzino lamiere automatico Tekmag che l’officina ha deciso di connettere; e grazie al quale riesce a processare in turni non presidiati lamiere anche di 20 mm di spessore.

«Non di certo uno standard – sottolinea Biguzzicome nemmeno lo sono i fogli di lamiera pre-sabbiati da 15 mm che riusciamo perfettamente a gestire. È indubbio come oggi come oggi sia la macchina che più delle altre stiamo sfruttando per smaltire la gran parte degli oltre 6.000 quintali di lamiera che lavoriamo mediamente ogni mese. Un risultato ottenuto grazie anche alla disponibilità del personale Mazak, resosi sempre molto disponibile e pronto nell’assistenza. È stato per noi il primo laser fibra a diodo diretto, una tecnologia totalmente nuova e disconosciuta, la cui gestione ha richiesto in alcuni casi un supporto. E devo ammettere che gli interventi sono sempre stati rapidi e risolutivi, confermando la bontà di questa nuova partnership».

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Dal capitale umano al tecnologico, e viceversa

Se è vero che Siderflange investe tanto in tecnologie, è altrettanto vero di quanto tenga al capitale umano.

«Innovazione e tecnologie sono determinanti – sostiene Biguzzima lo sono altrettanto le persone, con la loro qualifica e formazione alla quale guardiamo con molta attenzione».

Sono svariati da questo punto vista i corsi messi a budget annualmente a rotazione per i vari reparti, sia in produzione, sia per l’ufficio tecnico (dove sono impiegati una decina di addetti) e per l’ufficio che si dedica al nesting, da cui nasce e si dirama l’organizzazione secondo i principi della lean manufacturing.

«Ritengo la crescita il cercare di migliorarsi e di guardare al futuro puntando sull’innovazione a tutto tondo, elementi fondamentali di sviluppo», sostiene Biguzzi.

In questo contesto Siderflange ha sempre dimostrato grande lungimiranza su tutti i fronti, con una conferma che riguarda diversi ambiti, anche non direttamente produttivi. Da sempre attenta anche all’ambiente, nel 2008 ha installato sulla copertura del proprio stabilimento 6.000 mq di pannelli fotovoltaici, per una potenza di 300 kW che alimenta gran parte del fabbisogno energetico.

«Siamo inoltre stati anche tra i primi del settore in cui operiamo – conclude Biguzziad acquisire la certificazione UNI EN 1090, quindi a poter fornire manufatti con marcatura CE per strutture in acciaio. Tra i prime a dotarci di un impianto di taglio laser da 8 m, di una pressa piegatrice da 10 m per 1.000 ton, di una calandra per grossi spessori in grado di lavorare 60 mm su 3 m. Il nuovo laser Mazak a diodo diretto rappresenta un ulteriore passo, al quale si aggiungerà il già programmato nuovo impianto di taglio laser da 12 m con testa Bevel in arrivo il prossimo anno. Siamo sempre alla ricerca di nuovi obiettivi per migliorarci. Un approccio che ha sempre dato buone soddisfazioni, incrementando la nostra specializzazione verso le grandi dimensioni».

Una crescita che presto si tradurrà anche in nuovi spazi produttivi, più che mai necessari, con l’ampliamento di altri 4.000 mq coperti, in aggiunta agli attuali 6.000 (sempre coperti), che darà la possibilità di migliorare ancora in termini di efficienza globale.

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Il laser ideale per garantire alta produttività e ottima finitura superficiale su tutti gli spessori

La tecnologia laser a diodo diretto offre numerose possibilità d’uso, dimostrandosi adatta all’impiego in svariati settori applicativi, proprio come quelli serviti da Siderflange. Che si tratti di spessori sottili, medi o alti infatti l’impianto di taglio Mazak Optiplex DDL riesce a garantire elevata produttività unita a un’ottima finitura superficiale, sia con sorgente da 4, sia da 6 kW di potenza. Due sono infatti le versioni rese disponibili dal costruttore giapponese: la 3015 e la 4020 (la stessa scelta da Siderflange, con potenza da 6 kW), che si differenziano sostanzialmente per le dimensioni massime del pezzo lavorabile. Nel primo caso l’area di lavoro consente di caricare lamiere fino a 1525×3050 mm, nel secondo fino a 2000×4000 mm. Per ciò che concerne la velocità di traslazione degli assi X, Y e Z, si arriva rispettivamente in rapido a 120 m/min, 120 m/min e 60 m/min, rispettivamente. Dotata di testa “Multi Control Torch”, con cambio ugello automatico a 8 posizioni e controllo del diametro del fascio, la macchina utilizza il potente CN Preview G il quale, a sua volta garantisce un’accelerazione di 1,8 G. Lo stesso controllo è dotato di un’interfaccia touch screen semplificata e intuitiva, simile a quella di uno smartphone o di un tablet, con monitor da 19” a cristalli liquidi che permette massima visibilità e facilità di programmazione. E ancora: Preview G, oltre a garantire una maggiore capacità di automazione, consente di gestire la macchina (in termini di programmi di lavoro, percorsi utensili, manutenzioni, controlli, setup e così via) in tempi assai più rapidi e in maniera ben più facile rispetto al passato.

di Fabio Boiocchi e Gianandrea Mazzola

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Source: Stampi
Il diodo diretto per il taglio su medie e grandi dimensioni

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Kastas, specialista di tenute idrauliche e pneumatiche

Kastas, specialista di tenute idrauliche e pneumatiche

Kastas Sealing Technologies (www.kastas.com) è un produttore e fornitore di rilievo per le tecnologie di tenuta di fluidi, quindi idraulica e pneumatica, settore in cui oggi vanta un’esperienza di 40 anni.

Kastas produce avanzati sistemi di tenuta per la potenza fluida e svariate specifiche applicazioni. Attraverso la sede in Izmir (Turchia), il centro logistico europeo in Germania e i suoi partner di vendita e supporto presenti in tutto il mondo, il gruppo ha ormai una portata internazionale. Con un team di più di 600 addetti e un ben strutturato reparto di R&D per la scienza dei materiali e lo sviluppo dei profili, è in grado oggi di offrire ai suoi clienti una gamma completa di elementi di tenuta per idraulica e pneumatica, anche realizzati a disegno e customizzati. Nel 2021 Kastas spegne 40 candeline. Ne abbiamo parlato con Bircan Atilgan, vice president di Kastas.

Bircan Atilgan, vice president di Kastas.
In questi 40 anni quali sono stati i risultati più importanti per Kastas?

Credo che il risultato più importante sia stato raggiungere il mercato internazionale, traguardo ottenuto nel 1994. Quando la società ha iniziato ad avere una portata globale e clienti in tutto il mondo e a dover competere con questo business, la nostra produzione, la nostra offerta di prodotti e la qualità del servizio hanno subito una evoluzione importante. Da allora Kastas ha iniziato un cammino che sta percorrendo ancora oggi e che l’ha portata a essere leader mondiale negli elementi di tenuta”.

Quali valori e principi vi caratterizzano?

Kastas è ancora oggi caratterizzata da alcuni valori e principi che sono suoi sin dalla fondazione. Ad esempio, lo sviluppo continuo, l’orientamento al cliente, la dedizione alla qualità e l’innovazione sono principi guida fondamentali che ci caratterizzano attraverso tutte le nostre attività, investimenti, strategie e azioni quotidiane. Siamo orgogliosi di trasmettere gli stessi valori e principi che sono stati adottati nel 1981 dalla nostra organizzazione, oggi composta da più di 600 membri”.

Come si è evoluto il comparto in questi 40 anni?

Le aspettative del mercato e dei clienti si sono evolute molto negli ultimi 40 anni. A causa della globalizzazione, molti dei nostri clienti, principalmente produttori di cilindri e apparecchiature, stanno ora cercando di competere su scala globale. In qualità di partner per gli elementi di tenuta, ci viene richiesto di offrire loro prodotti avanzati, realizzati con materiali di fascia alta e design innovativi, ma anche con condizioni commerciali competitive. Inoltre, soluzioni personalizzate, sviluppo rapido, efficienza e produttività sono tendenze che stiamo seguendo e su cui stiamo investendo negli ultimi decenni”.

Le risposte di Kastas al mercato

Quali sono oggi le richieste più impegnative per un sistema di tenuta?

Tecnicamente, la crescente domanda di guarnizioni che possono funzionare in condizioni difficili o estreme, ad esempio in termini di temperatura e pressione, è la sfida più grande oggi. Ecco perché in Kastas stiamo investendo molto in ricerca e sviluppo di materiali per alte-basse temperature, design di tenute che possono funzionare in sicurezza ad alte pressioni o tenute che possono essere attivate a pressioni molto basse. In generale, la domanda globale di guarnizioni con lunga vita utile continua ad aumentare”.

Cosa caratterizza l’offerta di Kastas?

Attualmente, la gamma di prodotti Kastas è una delle migliori nel settore per la tenuta di potenza fluida. D’altra parte, il nostro team di ingegneri applicativi lavora ogni giorno su soluzioni personalizzate. Oltre alle nostre soluzioni per la tenuta di potenza fluida per condizioni operative speciali o compatibilità con i mezzi fluidi, Kastas offre soluzioni per l’industria automobilistica, alimentare, farmaceutica e chimica. Queste includono sviluppi nella scienza dei materiali e nel design”.

Cosa significa innovazione per Kastas e quali sono oggi le vostre soluzioni più innovative?

Innovazione in Kastas significa offrire ai clienti soluzioni di tenuta per prestazioni più elevate, maggiore resistenza e maggiore durata, offrendo servizi che aggiungono valore ed efficienza ai processi del cliente”.

Cos’è l’efficienza per Kastas e quali obiettivi vi ponete?

L’efficienza è fondamentale per tutte le organizzazioni oggi, non solo per Kastas. Nella competizione globale odierna, i clienti si aspettano prodotti innovativi ad alte prestazioni con prezzi competitivi e anche tempi di consegna brevi. Questo ci porta a puntare a un’elevata efficienza in tutti i nostri processi di supply-chain, produzione e logistica attraverso investimenti in digitalizzazione, mappatura dei processi, monitoraggio in tempo reale, automazione di processo e produzione e miglioramento continuo”.

L’unicità di Kastas

Quali sono i vostri punti di forza che vi contraddistinguono dai competitor?

Rispetto ai nostri concorrenti, che operano in vari settori, manteniamo il nostro obiettivo principale ovvero produciamo componenti per la tenuta del fluido. Ciò significa che la maggior parte dei nostri investimenti in ricerca e sviluppo di prodotti e sforzi nella scienza dei materiali si rivolge a elementi di tenuta idraulici e pneumatici innovativi e ad alte prestazioni. Inoltre, noi produciamo in un unico sito produttivo. La realizzazione dei materiali e tutti i processi produttivi avvengono sotto ‘un unico tetto’. Questo, abbinato ad elevata qualità e versatilità nella tecnologia di tenuta, costituisce per noi un fattore di efficienza e rappresenta un vantaggio competitivo che fornisce efficienza di produzione e risposte più brevi ai clienti rispetto ai nostri concorrenti con quote di outsourcing più elevate”.

Ricerca e Sviluppo: al cuore della struttura Kastas

Ricerca e sviluppo sono punti di forza fondamentali per la crescita e il successo di Kastas. Nella sede principale è situato anche il centro di Ricerca e Sviluppo, parte integrante della struttura Kastas. Qui si conducono prove di qualità sui prodotti, ottimizzazione dei singoli componenti e prove specifiche su richiesta del cliente. Oltre a ciò, si lavora allo sviluppo di nuovi materiali, a soluzioni di tenuta avanzate e si conducono prove di idraulica e pneumatica oltre all’ottimizzazione dei singoli prodotti. Kastas impiega i più sofisticati software per varie applicazioni e parametri quali la progettazione. Come spiega Atilgan: «La ricerca e sviluppo sono al centro dei nostri obiettivi strategici. Essa si concentra principalmente sullo sviluppo del design, sulla scienza dei materiali, sulle tecnologie di produzione avanzate, sulla ricerca sulle superfici di scorrimento e sulla compatibilità dei supporti fluidi».

Kastas utilizza tutti gli strumenti della gestione della qualità e dell’organizzazione del lavoro, come quelli basati sulla filosofia organizzativa Kaizen e lean manufacturing, per aumentare flessibilità, produttività e fornire ai clienti consegne on time di elevata qualità.

Gestione della qualità

La cultura della qualità viene recepita dall’intera organizzazione a tutti i livelli in base ad un consolidato sistema di qualità approvato da enti internazionali. Le attività relative alla qualità sono monitorate in Kastas da un ente verificatore interno mentre il concetto “zero difetti” è perseguito dall’impiego di sofisticate strumentazioni di controllo del processo.

Negli anni Kastas ha ottenuto diverse certificazioni che sono per il cliente assicurazione della qualità del lavoro e dei prodotti di Kastas. Tra le certificazioni del gruppo:
Certificate Register Quality Assurance DIN EN ISO 9001:2008
Certificate Register Quality Assurance ISO/TS 16949:2009

Infine, Kastas utilizza tutti gli strumenti della gestione qualità, come quelli basati sulla filosofia organizzativa Kaizen e lean manufacturing, per aumentare flessibilità, produttività e fornire ai clienti consegne on-time ad elevata qualità.

Kastas è specializzata nelle tecnologie di tenuta di fluidi, quindi idraulica e pneumatica, produce avanzati sistemi di tenuta per la potenza fluida e svariate specifiche applicazioni.

A proposito di innovazione: nuovi materiali “made in Kastas”

PU9411 è il poliuretano di nuova generazione sviluppato da Kastas Sealing Technologies che combina eccellenti proprietà viscoelastiche e resistenza all’estrusione in applicazioni ad alta temperatura. Le sue caratteristiche fondamentali sono:
• slevata resistenza alla temperatura
• superiore resistenza all’abrasione
• elevata resistenza all’estrusione
• resistenza all’idrolisi

Il nuovo poliuretano PU9411 assicura i migliori risultati e durata rispetto ad altri materiali
presenti sul mercato grazie alle sue proprietà superiori, confermate nei test di lunga durata e sul campo. Il poliuretano PU9411 presenta una resistenza superiore all’estrusione anche a temperature estreme. Questo materiale, nella sua versione premium, è stato sviluppato per applicazioni impegnative ed estreme condizioni operative nelle quali è richiesta resistenza all’alta temperatura. PU9411 può essere impiegato in vari profili di tenute, principalmente per steli, in idraulica mobile e in genere in tutte le applicazioni gravose dove nella stessa applicazione sono richieste resistenza all’estrusione, all’abrasione e all’alta temperatura. PU9411 è la soluzione definitiva per tutti i cilindri esposti all’alta temperatura nella fase di verniciatura.

La cultura della qualità viene recepita dall’intera organizzazione a tutti i livelli in base ad un consolidato sistema di qualità approvato da enti internazionali.

XT200: la guarnizione ad alta resistenza all’estrusione

XT200 è una guarnizione per stelo a semplice effetto, progettata per garantire un’elevata resistenza all’estrusione e prestazioni superiori in applicazioni pesanti. Oggi questa tenuta è realizzata da Kastas anche in PU9411.

XT200 è una guarnizione per stelo a semplice effetto, progettata per garantire un’elevata resistenza all’estrusione e prestazioni superiori in applicazioni pesanti. La sua tenuta statica e dinamica superiore, la maggiore resistenza all’estrusione e la lunga durata caratterizzano questa tenuta che vede un ampio campo di impieghi: macchine edili, carrelli elevatori, macchine per stampaggio a iniezione, tutte le applicazioni idrauliche che richiedono una forza di attrito ridotta, macchine per la lavorazione dei metalli. Oggi questa tenuta è realizzata da Kastas anche in PU9411, la nuova generazione di poliuretano che conferisce al componente eccellenti proprietà viscoelastiche e di resistenza alla estrusione, anche ad alte pressioni.

di Maria Luisa Doldi

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Source: Stampi
Kastas, specialista di tenute idrauliche e pneumatiche

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1zu1 acquista EOS P 500 per la produzione industriale additiva

1zu1 acquista EOS P 500 per la produzione industriale additiva

1zu1

1zu1 completa i test approfonditi dell’innovativo sistema a polimeri P 500 di EOS, considerandola la piattaforma di produzione più affidabile attualmente disponibile.

EOS ha completato un test approfondito del suo sistema polimerico P 500, verificando l’idoneità della produzione per applicazioni di serie insieme al suo cliente austriaco 1zu1 con sede a Dornbirn. Insieme le due aziende sono giunte alla conclusione che, per le soluzioni di produzione industriale 3D, il sistema EOS P 500 offre la più alta efficacia complessiva disponibile sul mercato in termini di uptime, prestazioni e qualità. Di conseguenza, 1zu1 ha ora acquistato due sistemi polimerici EOS P 500, che consentono all’azienda di elaborare gli ordini dei clienti ancora più velocemente.

Produzione industriale precisa

1zu1
Gli amministratori delegati e fondatori di 1zu1, Hannes Hämmerle e Wolfgang Humml davanti al sistema EOS P 500 (Copyright: 1zu1/Darko Todorovic)

Hannes Hämmerle, CEO di 1zu1 Prototypen ha affermato: “La nostra azienda è sinonimo di produzione industriale precisa, veloce e di altissima qualità. L’EOS P 500 soddisfa tutti i requisiti per una qualità omogenea e ripetibile dei componenti, mantenendo brevi i tempi di produzione”. Hämmerle aggiunge: “I pezzi prodotti con questo sistema hanno una precisione dimensionale molto vicina a quella dei pezzi stampati ad iniezione, e possono anche tenere il loro passo in termini di produttività. Con l’EOS P 500 possiamo produrre un lavoro esemplare di 2.400 pezzi in 16-17 ore, cioè circa 25 secondi per pezzo. Allo stesso tempo, possiamo elaborare lavori di costruzione da un giorno all’altro, che saranno pronti per essere disimballati la mattina seguente, permettendo anche tempi di consegna molto brevi”.

3.000 pezzi di serie in una build room: qui usando l’esempio di una scatola di bobine della Bernina (Copyright: 1zu1/Darko Todorovic)

Design modulare

David K. Leigh, CTO di EOS, ha commentato: “Il design modulare dell’EOS P 500 fornisce una maggiore produttività utilizzando interfacce automatizzate

David Leigh, CTO di EOS (Fonte: EOS)

e accessori ottimizzati, che arriveranno presto. Queste caratteristiche danno alle aziende una tecnologia intelligente e stabile per produrre in modo flessibile, affidabile ed economico”. E prosegue: “Il sistema offre anche un riscaldamento a 6 canali che permette una migliore gestione termica del letto del pezzo. Abbiamo visto una diminuzione significativa della distorsione dei componenti critici per la deformazione. I pezzi sono ora prodotti con una migliore accuratezza dimensionale, indipendentemente dal posizionamento nella costruzione”.

Tempo di attività ottimizzato per una maggiore produttività

EOS P 500 ha una velocità di produzione doppia rispetto al sistema di sinterizzazione laser più veloce attualmente disponibile nel settore dei polimeri (EOS P 396). Numerosi fattori contribuiscono a questo risultato, tra cui due potenti laser da 70 watt per una precisa immissione di energia nella polvere durante la fusione del materiale. L’innovativo recoater, che può essere controllato con precisione, applica un nuovo strato di polvere polimerica alla piattaforma di costruzione ad altissima velocità (fino a 600 mm/s).

Un altro contributo importante per un processo di costruzione ad elevata qualità è dato da un’unità di filtraggio a tre stadi che filtra il degassamento del materiale e le particelle dalla zona di costruzione di EOS P 500. A differenza dei sistemi EOS precedenti, l’EOS P 500 porta il materiale alla temperatura di lavorazione ottimale prima dell’applicazione, riducendo così il tempo necessario per il recoating e l’esposizione.

Anche le fasi di lavoro prima e dopo il processo di costruzione vero e proprio si svolgono molto più rapidamente: Il processo di preriscaldamento e raffreddamento del telaio intercambiabile (con la parte stampata in 3D) dopo la produzione avviene opzionalmente all’esterno di EOS P 500. Gli utenti possono iniziare un nuovo processo di produzione appena quindici minuti dopo aver completato un lavoro di costruzione. Il sistema deve essere pulito meno frequentemente e sottoposto a manutenzione solo una volta all’anno, quindi il tempo di attività di EOS P 500 è fino al 75 per cento maggiore, rispetto ai sistemi precedenti e ai modelli della concorrenza.

Controllo digitale della produzione

L’EOS P 500 può essere integrato senza soluzione di continuità nei sistemi MES/ERP esistenti, e allo stesso tempo include una gamma di soluzioni per il monitoraggio del processo e l’integrazione del sistema. Ciò consente di garantire la qualità su scala industriale attraverso sensori estesi e dati di misura basati su telecamere (ottiche e termiche). Gli utenti ricevono importanti informazioni di sistema, ad esempio sul contenuto di ossigeno residuo o sulla temperatura nello spazio di costruzione. EOSCONNECT MachinePark permette un monitoraggio completo e user-friendly del parco macchine di un’azienda. Tutti i sistemi EOS vengono visualizzati in un dashboard intuitivo, consentendo ai clienti di raccogliere i dati delle macchine e della produzione, recuperarli in tempo reale e integrarli nelle infrastrutture IT esistenti.

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Source: Attualita
1zu1 acquista EOS P 500 per la produzione industriale additiva

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