Archives Giugno 2020

Innovazione tecnologica, funzionale e di design

Innovazione tecnologica, funzionale e di design

Slide into the future, è l’inizio di una nuova era

Slide into the future, è l’inizio di una nuova era. Con questo input si è aperta la conferenza stampa digitale che Rollon ha organizzato per presentare un importante progetto di redesign tecnologico ed estetico che nel corso del tempo riguarderà l’intera gamma di prodotti. « Il nostro impegno è fornire ai progettisti il maggior numero di opportunità possibili e sostenerli nelle scelte che ogni giorno si trovano a compiere offrendo loro soluzioni eccellenti e customizzate, grazie alla nostra flessibilità produttiva: un combinato di processo industriale e personalizzazione artigiana in grado di recepire e trasformare in prodotto ogni esigenza del progettista.

Roberto Toniolo, Chief Marketing Officer di Rollon.

Tutte le novità, infine, non presentano alcuna difficoltà in fatto di intercambiabilità dimensionale: le aziende che desiderano acquistare e/o sostituire guide e attuatori con quelli nuovi non avranno alcun problema a farlo», ha esordito Roberto Toniolo, Chief Marketing Officer di Rollon. Per il momento questo processo di innovazione ha interessato le guide lineari a cuscinetti Compact Rail, gli attuatori lineari Plus System e quelli Smart System.

Compact Rail, migliori performance e capacità di carico

La novità principale riguarda la nuova versione del prodotto storico di Rollon, ovvero Compact Rail, il sistema di guide lineari a cuscinetti in acciaio trafilato a freddo con piste di rotolamento temprate a induzione e rettificate. L’elemento che contraddistingue i prodotti della famiglia Compact Rail è la loro capacità di gestire il disallineamento delle superfici di montaggio. «Progettisti e designer industriali possono così semplificare il progetto, incrementare le performance e, contestualmente, ridurre i costi complessivi dell’applicazione. Combinando guide e cuscinetti con differenti geometrie, Compact Rail è infatti in grado di compensare il disallineamento assiale fino a 3,9 mm e quello radiale fino ad un angolo di ±2° – ha spiegato Andrea Tosi, Chief Technical Officer di Rollon. La nuova versione di Compact Rail offre grande affidabilità in ambienti sporchi, resistenza alla corrosione (può essere trattata con RollonAloy – zincatura elettrolitica passivata -, nichelatura, zincatura ISO 2081), lunga durata grazie alla tempra a induzione data alle piste di rotolamento, dinamiche elevate, solidità e robustezza garantite dal cursore in acciaio.

Andrea Tosi, Chief Technical Officer di Rollon.

«La nuova versione Plus – aggiunto Tosi – garantisce ulteriori incrementi di performance grazie alla dotazione di cuscinetti a doppio giro di sfere e nuove guide con piste di rotolamento convesse, che consentono una maggiore rigidità, con un incremento delle capacità di carico fino a +170% in direzione assiale e +65% in direzione radiale. Tutta la gamma Compact Rail, inoltre, nella sua versione rinnovata, offre nuovi cursori in acciaio dotati di tergipista autocentranti, sistema di lubrificazione integrato nei tergipista con un feltro a lento rilascio e accesso frontale per l’ingrassaggio, tenute laterali a protezione dei componenti interni e copertura superiore per impedire manomissioni accidentali dei perni volventi fissi».

Novità per la gamma Plus System

Per quanto riguarda gli attuatori, l’innovazione tecnologica e di design ha interessato i prodotti ELM e ROBOT della famiglia Plus System e i corrispondenti E-SMART e R-SMART.

L’innovazione tecnologica ha interessato i prodotti ELM e ROBOT della famiglia Plus System e i corrispondenti E-SMART e R-SMART.

Le principali novità della famiglia Plus System, costituita da attuatori lineari protetti con profilo in alluminio anodizzato, struttura autoportante e trasmissione a cinghia dentata, riguardano l’introduzione delle testate ad albero cavo in sostituzione di quelle con montaggio riduttore integrato. Grazie a questa particolarità, il motoriduttore può essere montato sull’attuatore direttamente dal cliente per mezzo di un calettaore, un efficientamento notevole in termini di tempi, procedure e costi, per i clienti stessi, e una sensibile riduzione del time to market.

Le aziende clienti, inoltre, potranno da oggi rimuovere in autonomia la cinghia di copertura grazie a un sistema di sgancio rapido del blocchetto integrato nella flangia che collega profilo e testata dell’attuatore. Le novità introdotte nella famiglia Plus System hanno trovato eco nella gamma Smart System che rappresenta la famiglia di attuatori lineari caratterizzati da elevate prestazioni coniugate con un’attenta semplificazione costruttiva. I prodotti della serie Smart hanno oggi una cinghia di trasmissione nera e nuovi carri. Anch’essi montano nuove testate raggiate, con uno scavo che dona continuità alla linea tracciata dalla cinghia di trasmissione.

 

 

 

 

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Dalle parole chiave a… quali le domande giuste sull’additive?

Dalle parole chiave a… quali le domande giuste sull’additive?

Se produzione, competenza, fiducia, valore aggiunto sono le parole che dovrebbero “stuzzicare” chi sta iniziando a guardare alla tecnologia additiva, quali sono le domande da porsi? La prima è certamente: “perchè pensare all’additive?”.

Staticità? Un termine quasi fuori moda. Oggi il mondo è movimento, velocità, innovazione… allora, in una situazione caratterizzata dalla frenesia, è indispensabile essere proattivi a 360°, avere la capacità di cogliere tutte le novità che la tecnologia mette a disposizione, interpretandole e riuscendo a capire se e in che modo possono essere funzionali alla propria realtà, al proprio business, incrementandolo, aprendo nuovi orizzonti, oppure semplicemente migliorandolo, oppure, più semplicemente ancora, consolidandolo. Partendo da questo quadro, che in parte fornisce già una risposta, la questione è: perché pensare all’additive? È una domanda che ne racchiude altre due, molto simili ma sottilmente differenti: perché devo pensare all’additive? Ma anche: perché posso pensare all’additive?

La risposta? Proprio perché il mondo non è statico ma in continuo movimento, con un mercato estremamente esigente e competitivo, occorre produrre in modo nuovo anche ciò che si sta già producendo, ma soprattutto perché si possono fare qualcosa di nuovo.

Pensare di introdurre l’additive manufacturing fra i propri processi produttivi permette di aprire nuovi orizzonti, guardando e guadagnando spazi prima impensabili: l’apertura verso nuove opportunità è certamente la prima base del business.

In generale, considerando la vita di un’azienda, c’è sempre il momento in cui si vogliono, o si devono, accettare nuove sfide, considerando come nuovi spazi si possano tramutare in vere e proprie nuove opportunità. In che modo? L’apertura di nuovi spazi può voler dire sia produrre gli stessi pezzi in modo diverso che fare cose nuove, magari guardando a settori diversi, con la possibilità di espandere la propria realtà aziendale. Se così è, allora è veramente il caso di continuare a porsi domande su cosa la tecnologia additiva può fare per incrementare il proprio business.

Additive Manufacturing: un approccio che cambia

Movimento, nuove visioni, nuove opportunità. Ma anche un approccio alla progettazione e alla produzione che si evolve: non è la tecnologia che detta i limiti, ma il vero driver è la funzione del manufatto: l’approccio, fin dalle prime fasi progettuali, è quindi di tipo funzionale. Il manufatto è dunque progettato (o riprogettato) in funzione dello scopo e non della tecnologia che lo produce.

Chiarito come sia necessario ragionare in maniera diversa, allora il nocciolo della questione diventa come si fa a pensare in maniera differente? E ancora: se il mercato corre, allora cosa fare? La risposta può sembrare banale: occorre muoversi un po’ più velocemente perché ogni imprenditore, ogni manager che voglia mantenere la propria attività a un buon livello di competitività non può permettersi di “stare alla pari”, ma deve sempre guardare oltre, inventarsi qualcosa di nuovo. Quindi la risposta è trovare nuove aperture, pensando a fare le cose in maniera diversa, oppure facendo qualcosa di mai fatto prima. O a cui si era pensato, ma mancando la tecnologia adeguata…

L’opportunità può proprio essere offerta dalla tecnologia additiva che, ragionando in termini di funzionalità, permette di incrementare le potenre una tecnologia. Quindi porre l’accento sulle carat- teristiche della macchina, senza prima aver chiaro cosa può fare la tecnologia, è un po’ come porre le domande sbagliate. Infatti difficilmente la produzione additiva permetterà di risparmiare su ciò che già viene fatto con processi tradizionali, ma, per contro, potrà portare grossi vantaggi nel fare cose nuove, o prodotti a maggior valore aggiunto, in particolare se vengono ridotti i rischi che inevitabilmente sono legati all’innovazione. È a questo punto che entra in gioco la competenza. La competenza che permette di minimizzare il rischio.

 

 

www.semprepresenti.it

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Reios e Protolabs: un sistema per monitorare la distanza di sicurezza

Reios e Protolabs: un sistema per monitorare la distanza di sicurezza

Protolabs aiuta Reios a creare un dispositivo che monitora la distanza e la sicurezza delle persone, favorendo la ripresa.

Tutte le aziende si stanno interrogando su come garantire la sicurezza dei propri lavoratori durante la ripresa e la responsabilità che hanno nell’evitare una seconda ondata della pandemia. Il device sviluppato da Reios con il contributo di Protolabs è capace di controllare la distanza tra le persone in ambienti circoscritti, utile in questo momento di ripresa delle attività lavorative dopo la diffusione della pandemia. Se ne sente parlare molto spesso negli ultimi giorni di app e device che saranno più o meno obbligatori durante la fase in cui la pandemia sembra rallentare e anche questa volta, quando la velocità è prioritaria, Protolabs ha dato il suo contributo: è riuscita a fornire in tempi record i componenti del nuovo dispositivo capace di controllare il distanziamento sociale: in pochi giorni lavorativi si è reso necessario identificare i migliori materiali, creare due diversi stampi e produrre con lo stampaggio a iniezione tutti i pezzi. Reios è una società che ingegnerizza prodotti e processi, aiutando le aziende a sviluppare nuove soluzioni di prodotto ed è stata chiamata per sviluppare un dispositivo di monitoraggio individuale: si tratta di un oggetto delle dimensioni di una carta di credito dello spessore di mezzo centimetro che, rilevando la presenza di un altro dispositivo ad una distanza inferiore a quella preimpostata, si mette in allarme. Tali dispositivi sono sempre più richiesti in ambienti circoscritti dove è necessario assicurare, tracciare e controllare il mantenimento delle distanze tra le persone, come ad esempio all’interno delle aziende.

Arrivare primi è senz’altro un gioco di squadra

Reios aveva bisogno di produrre il case del dispositivo in tempi molto stretti non potendo aspettare i normali tempi di sviluppo, dalla creazione dello stampo alla validazione e collaudo fino all’assemblaggio. Nello specifico il case del dispositivo è formato da due parti – una base e una cover –, ed erano necessari almeno 3.100 unità di ogni singolo componente per il primo lotto di produzione. Caricato il modello dei due stampi necessari il giovedì e ricevuta l’analisi di fattibilità in poche ore, i primi 200 pezzi sono stati consegnati al trasportatore il lunedì, 3.000 il martedì e gli ultimi pezzi il mercoledì, arrivando quindi a consegnare l’intero lotto di produzione di 6.200 pezzi in una settimana. L’analisi di fattibilità, che Protolabs rende disponibile dopo poche ore, ha permesso di identificare piccole migliorie da apportare al design dei pezzi, così da ridurre significativamente il costo degli stampi, prodotti da Protolabs in CNC. Una volta approvate le migliorie, i primi pezzi stampati a iniezione sono usciti dagli stampi meno di 24 ore dopo, ovvero a soli 2 giorni dalla conferma del progetto da parte di Reios. Tutti i siti produttivi di Protolabs sono interconnessi, permettendo di mettere in produzione gli ordini in base alla tecnologia necessaria – a scelta tra stampa 3D di metalli e materie plastiche, tornitura e fresature con macchine CNC e stampaggio rapido a iniezione, oltre alle lavorazioni aggiuntive – e alla capacità produttiva non impegnata. Ogni ordine viene processato in base ad un ranking di priorità, ma ordini estremamente urgenti possono entrare in produzione ed essere evasi anche in un solo giorno lavorativo.

Tecnologie veloci

Matteo Carola, General Manager della filiale di Protolabs in Italia, è orgoglioso di aver messo a disposizione le tecnologie e la velocità di Protolabs per il successo del progetto. «Per far fronte alla pandemia da COVID-19, tutti i progetti provenienti dal settore medicale e inerenti a contenere la diffusione del virus hanno ricevuto urgenza prioritaria, per cui sono stati evasi in pochi giorni. Questo ha permesso ad aziende come Isinnova, Michelin, Mercedes e tante altre – e ora anche Reios – di realizzare le loro soluzioni in pochi giorni, contrastando concretamente il virus nel momento di massima urgenza. Adesso il picco è passato, ma ci sentiamo in dovere di continuare la scelta di sostenere le iniziative in questa seconda fase che vogliono aiutare a rendere sicure le nostre vite.» «Protolabs ha perfettamente saputo rispondere all’urgenza. Abbiamo ricevuto i primi 200 pezzi stampati ad iniezione in 3 giorni lavorativi mentre i restanti 6.000 in una settimana dalla conferma del progetto»

Produzione a Telford

I pezzi sono stati prodotti a Telford, nel Regno Unito e anche il viaggio dei pezzi verso Novara, sede della società Reios, è stato particolarmente sorprendente: il vettore ha preso in carico il collo e in 5 ore lo ha portato  a Dover dove è stato caricato sul treno che attraversa l’Eurotunnel sotto la Manica, e arrivato a Calais ha proseguito il viaggio su gomma fino a Novara dove è arrivato dopo 14 ore. Dall’ordine alla consegna vera e propria dei primi pezzi sono pertanto passati appena 3 giorni lavorativi. «Per rispettare tempi così stretti, il metodo Protolabs è infallibile. La scelta di fare uno stampo in alluminio così da ridurre i tempi di lavorazione dello stampo e la possibilità di avere sempre a disposizione diversi  polimeri per iniziare lo stampaggio a iniezione, permettono di tagliare drasticamente i tempi di produzione. Nessuno dei fornitori che avevamo contattato, ci poteva garantire consegne di questi quantitativi in tempi così rapidi, considerando anche la festività del 2 giugno e il relativo ponte del giorno prima.» ha commentato Diego Salsa, uno degli ingegneri tra i fondatori di Reios.

 

 

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Source: Attualita
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