Archives Luglio 2019

Una galvanica multicolore

Una galvanica multicolore

La modenese OMA System – oltre che per la qualità del trattamento adottato, eseguito in tutte le sue fasi manualmente perché sia sempre sotto il vigile controllo dell’operatore – si distingue per un’apprezzata peculiarità: i pezzi lavorati possono avere ben nove colorazioni diverse. Scopriamo insieme di cosa si occupa di preciso.

Se nove, come abbiamo visto, sono i colori che può far “indossare” ai pezzi di alluminio trattati (oltre al suo naturale bianco, il nero, il rosso, il blu, l’oro, il fumé, il giallo fluorescente, il verde e il viola), attraverso l’immersione degli stessi in soluzioni costituite da pigmento organico, sei sono, invece, gli scopi per cui si ricorre ad esso (migliorare la resistenza a corrosione del materiale, aumentare la durezza superficiale, aumentare la resistenza all’usura e all’abrasione, fornire un moderato isolamento termico, migliorare altre caratteristiche come l’incollaggio, puro fattore estetico) e due i nomi con cui viene definito, ovvero ossidazione anodica e anodizzazione. Grazie alla maestria con cui lo impiega da oltre 40 anni, la OMA System s.n.c. di Modena vanta poi un altro, altisonante, numero: 500, riferito all’elenco dei clienti operanti in svariati settori industriali, fra cui le più prestigiose case automobilistiche della regione e i più importanti gruppi di produzione del settore oleodinamico e meccanico.

In officina ogni giorno ha un suo colore

«Cercare di offrire qualcosa di diverso rispetto alla concorrenza è sempre stato un obiettivo prioritario per noi – esordisce il contitolare, Nicola Pizzillie l’esserci adoperati per poter proporre non solo un pezzo di alluminio perfettamente anodizzato, ma pure colorato con varie tinte ci ha permesso di raggiungere il nostro scopo ottenendo ampi consensi nel mercato, fatto dimostrato dal cospicuo numero di clienti che serviamo. Ed è interessante notare come, da parte di questi ultimi, la scelta della colorazione sia cambiata nel corso degli anni, seguendo un po’ la moda del momento; negli anni 80-90, ad esempio, erano l’oro e il blu i più gettonati, poi, dopo una partenza un po’ stentata, è arrivato il periodo del rosso, mentre oggi fra quelli che vanno per la maggiore una citazione speciale la merita il giallo fluorescente, preferito, soprattutto, dai costruttori di macchine etichettatrici. Già perché un’altra cosa che abbiano constatato è che, seppur non in modo generalizzato, ogni settore ama adottare un proprio colore identificativo».

«Un altro punto di forza della OMA System è la velocità nelle consegne, in genere effettuate nel giro di un paio di giorni – interviene Matteo Pizzilli, il giovane figlio di Nicola, dal 2008 nella schiera dei dipendenti –. Al cliente che ci contatta, in merito alle colorazioni che seguono l’ossidazione anodica, facciamo però presente che solo quelle bianca e nera vengono effettuate quotidianamente, per la gialla fluoresente, la verde e la viola il giorno è da concordare, mentre la rossa, la blu, la oro e la fumé, si eseguono, rispettivamente, il lunedì, Il martedì, il mercoledì e il giovedì».

Fin dalla sua nascita, avvenuta nel 1974, portata ad avere un rapporto diretto col cliente al quale si porge con la massima disponibilità, assecondandone le richieste, l’impresa modenese, che ci tiene ad inquadrarsi nella categoria degli artigiani, sottopone ad ossidazione anodica non solo particolari di alluminio di piccole e medie dimensioni (si va dalla vite a pezzi lunghi fino a 3 metri del peso di 300-400 kg), ma pure articoli in leghe di alluminio pressofusi, quali carcasse motore, corpi pompa, coperchi, flange e raccorderie in genere.

 

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Laser: uno strumento per l’ottimizzazione dei processi di tempra

Laser: uno strumento per l’ottimizzazione dei processi di tempra

Inserire la tempra come “utensile” in una macchina a controllo numerico? Oggi è possibile, rendendo ancora più accessibili i vantaggi derivanti dal trattamento.

Rispetto a un processo convenzionale, quale l’induzione termica, i vantaggi derivanti dall’applicazione della tempra laser (Laser Surface Hardening) su componenti meccanici sono notevoli, sia in termini di costi, che di tempi e impatto ambientale. La compattezza e la robustezza dei moderni sistemi laser permette l’alloggiamento delle ottiche nei magazzini utensili delle macchine CNC, nonché la movimentazione, alla stregua di un utensile da taglio. Nextema Srl, realtà di Bologna specializzata in soluzioni dall’alto contenuto innovativo, è riuscita a inserire tra gli accessori delle macchine a controllo numerico la tempra laser, facendo di quest’ultima una fase del ciclo di lavorazione che avviene direttamente in macchina e in modo del tutto automatico.

Il processo di tempra

Lo scopo di un processo di tempra è quello di modificare la microstruttura di un metallo, sfruttando l’energia termica, in modo da migliorare le caratteristiche meccaniche. La scelta della tecnologia è fondamentale al fine di ottenere la profondità di tempra ottimale.

La tempra superficiale, in particolare, consiste nel modificare solo la superficie di un componente, lasciando al cuore la struttura originaria, favorendo così un incremento delle caratteristiche tribologiche della parte trattata: questo processo è fondamentale per aumentare la durezza e la resistenza all’usura.

Il processo di Laser Surface Hardening è un trattamento di tempra superficiale esteso a tutti i componenti meccanici che necessitano di avere elevate durezze superficiali e che oggi sono lavorati tramite tempra ad induzione – spiega Nunziante Pagano, esperto di tecnologie laser presso Nextema. Durante il processo di Laser Surface Hardening, l’energia termica trasportata da un fascio laser è sfruttata per riscaldare rapidamente la superficie del componente: la microstruttura del materiale, originariamente ferritica e/o perlitica, viene dapprima trasformata in austenite e poi in martensite, grazie al rapido raffreddamento della zona interessata. Il calore è dissipato per conduzione dal materiale circostante, o self-quencing, evitando così l’uso di fluidi tempranti“.

 

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Rinnovato l’accordo tra ABB e l’Università di Genova

Rinnovato l’accordo tra ABB e l’Università di Genova

Dopo dieci anni di proficua collaborazione, ABB e l’Università di Genova hanno rinnovato l’accordo che le vedrà impegnate per altri cinque anni nel comune sforzo di realizzare attività di formazione. Particolare attenzione verrà posta al rafforzamento delle competenze digitali (non solo in ambito ingegneristico) attraverso l’approfondimento di temi quali intelligenza artificiale, manutenzione predittiva, advanced analytics, machine learning, computer vision e simulazioni avanzate. La collaborazione si concretizzerà nello svolgimento di ricerche di comune interesse e nella formazione di risorse a elevata qualificazione, oltre all’attivazione di premi, borse di studio, tesi di laurea, seminari, stage e altre iniziative come dottorati di ricerca, master, corsi di aggiornamento e/o riqualificazione professionale e interventi per favorire l’inserimento nel mondo del lavoro. “È con grande soddisfazione e fiducia nel futuro che sottoscriviamo per la terza volta l’accordo con l’Università di Genova, che consolida ulteriormente il rapporto tra il mondo universitario e quello industriale – ha commentato Danilo Moresco, responsabile globale dell’unità Power & Water di ABB -. La formazione in ambito digitale rappresenta oggi più che mai uno degli assi strategici per la crescita dell’economia e una grande opportunità per i nostri territori che i giovani devono saper cogliere e su cui devono poter investire”.

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