Archives Giugno 2019

Enel investe nella stampa 3D per la centrale di Santa Barbara

Enel investe nella stampa 3D per la centrale di Santa Barbara

A Cavriglia, presso la sede di Ingegneria e Supporto Tecnico Enel Produzione di Santa Barbara, Enel e Prima Additive hanno inaugurato ufficialmente la nuova Laserdyne 795 installata presso la centrale, che consentirà di produrre e riparare componenti metallici. Laserdyne 795 è un macchinario con tecnologia Laser Metal Deposition, sviluppato e personalizzato da Prima Additive in collaborazione con Enel, basandosi sulle esigenze del settore della produzione di energia.

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La scelta di Enel è ricaduta sulla tecnologia di­rect energy deposition per le possi­bilità che offre a livello sia di produzione, sia di riparazione. Questo tipo di applicazione permette di ridurre i magazzini, limitare i tempi di fermo di un impianto o parti di impianto e di avere un risparmio per la riparazione dello stesso componente. A determinare la scelta sono stati casi di studio legati al ruolo che un efficientamento dei com­ponenti e delle parti di ricambio degli impianti energetici riveste nell’efficienza e  disponibi­lità degli stessi, oltre a fattori come reperibilità, numerosità, giacenza media, valore economico e tipologie di danneggiamento. Questo innovativo macchinario, unitamente alle competenze in ambito metallurgico e di testing presenti presso la centrale di Cavriglia, nonché a quelle di design, simulazione ed esercizio e manutenzione impianti, costituirà una nuova e concreta opportunità per l’attività di Enel Produzione in Italia e nel mondo è per le altre società del Gruppo Enel, contribuendo all’eccellenza in termini di innovazione e tecnologia.

Riparazioni e revamping su componenti di impianto danneggiati

In sostanza, questo strumento, abbracciando i principali concetti di Circular Economy, Industria 4.0 e sostenibilità, permette sia di eseguire riparazioni e revamping su componenti di impianto danneggiati sia di creare forme complesse e re-ingegnerizzate. Tra le caratteristiche principali della Laserdyne 795 vi è la testa laser BeamDirector a 5 assi, abbinata ad un roto-tilting table, al fine di consentire la realizzazione di parti, utilizzando fino a 7 gradi di libertà. Questo sistema rende possibili due modalità di deposition: la prima prevede la rotazione del pezzo durante la lavorazione, mentre la seconda prevede il movimento della testa laser lungo l’intero profilo dell’elemento.  L’area di lavoro è di 1000x1000x1000 mm, uno spazio ideale sia per le necessità di riparazione di grandi pezzi, sia per la costruzione di piccole parti. La testa laser è stata sviluppata appositamente per applicazioni di direct energy deposition ed è equipaggiata con quattro ugelli separati, che garantiscono una distribuzione uniforme della polvere nel punto di fusione. Il sistema di alimentazione esterno, inoltre, consente di lavorare fino a due materiali simultaneamente.

Sette gradi di libertà

Le principali motivazioni che hanno spinto Enel verso la scelta di una soluzione sviluppata da Prima Additive sono state le dimensioni del volume di lavoro, i 7 gradi di libertà in grado di agevolare la riparabilità di alcuni articoli e l’esecuzione di forme complesse (originali o re-ingegnerizzate), la potenza parzializzabile della sorgente laser, i parametri di scansione aperti, un cad-cam customizzato e l’implementazione di due linee separate di adduzione polvere che, unitamente ad aspetti di ingegneria delle polveri, consentono notevole sviluppo delle proprietà meccaniche delle parti prodotte o riparate. “La Divisione Global Thermal Generation di Enel – ha detto Enrico Viale, direttore Global Generation di Enel – nell’ambito di un ampio programma globale di digitalizzazione di processi e asset, che coinvolge circa 40 impianti termoelettrici dalla Russia al Sud America, ha valutato positivamente l’adozione di questa macchina, collocata a Santa Barbara ma punto di riferimento per l’attività di Enel in Italia e nel mondo. L’internalizzazione è stata scelta per assumere progressivamente piena padronanza dei principali driver tecnologici, dapprima su casi semplici e ripetitivi, evolvendo poi verso la riparazione e la riprogettazione di parti più complesse, per il costante miglioramento di disponibilità degli impianti di produzione”. “L’additive manufacturing è una tecnologia Industria 4.0 che si sposa bene con la strategia di digitalizzazione del settore manifatturiero. Come molte tecnologie, ha un range estremamente ampio di applicazioni potenziali, la cui maturazione passa per la sperimentazione e messa in opera in contesti produttivi. – ha dichiarato Paolo Calefati, Vice President Additive Manufacturing Business Development per Prima Industrie SpA – La collaborazione con Enel è un esempio di strategia di open innovation profittevole. Il laboratorio di Santa Barbara è un’eccellenza sul territorio nazionale per quel che riguarda lo studio dei componenti utilizzati nel settore energia e generazione termica. La sinergia tra le competenze di Enel e quelle di Prima Industrie nella meccatronica e nella laser based manufacturing, sono alla base di questa collaborazione, finalizzata alla realizzazione di una macchina laser per deposizione diretta per il mercato del repairing e fabbricazione di componenti per il settore energia. Questa collaborazione è per Prima Industrie una crescita importante per la realizzazione delle macchine di additive manufacturing direct deposition e per lo sviluppo di applicazioni di repairing.”

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Source: Attualita
Enel investe nella stampa 3D per la centrale di Santa Barbara

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Zincatura Persicetana: operatori galvanici per tradizione

Zincatura Persicetana: operatori galvanici per tradizione

All’interno della bolognese Zincatura Persicetana ne sono convinti: se, oltre alla conoscenza dell’elettrochimica, l’operatore galvanico non mettesse in campo anche doti quasi da inventore, difficilmente sarebbe possibile far emergere dai bagni pezzi con le caratteristiche di resistenza alla corrosione ed estetiche richieste.

Ciò che si legge nei manuali di galvanica a proposito della zincatura elettrolitica, trattamento di cui è specializzata la Zincatura Persicetana S.r.l. di San Giovanni in Persiceto (BO), è che consiste nell’immersione degli articoli da zincare (catodi), previa sgrassatura e/o adeguato decapaggio, all’interno del bagno elettrolitico.

Attraverso l’attivazione di corrente elettrica continua, gli ioni positivi ceduti dallo zinco (anodo) migrano verso il polo negativo (catodo), depositandosi sotto forma di strato di zinco continuo, con spessori di norma tra i 5 e i 30 µm. Al polo positivo si ha la dissoluzione del metallo con la formazione di ioni in soluzione, che vanno a reintegrare gli ioni scaricati al catodo. La reazione complessiva è una ossidoriduzione, come risultato della ossidazione anodica del metallo che si scioglie perdendo elettroni e della riduzione catodica dello ione che si deposita come metallo acquisendo elettroni.

Un processo, affascinante nel quale, però, la mano, l’occhio e la sensibilità dell’operatore continuano ad avere un peso determinante ai fini di un risultato da applausi, come ci confermano Gabriella Pizzirani e i figli Carlotta e Alessandro Mengoli, contitolari dell’impresa suddetta, ricordando con commozione, in quanto da poco scomparso, un grande maestro della zincatura, Antonio Mengoli, della prima marito e dei secondi padre.

Zincatura con passivazioni al cromo 3

«Nata nel 1938 come bottega di ramatura e nichelatura è da poco più di vent’anni che la ditta si dedica esclusivamente alla zincatura elettrolitica alcalina – informa Gabriella Pizzirani. Fu una decisione che prese mio marito, Antonio, figlio dei fondatori, il quale si era appassionato particolarmente a questo trattamento, che dal quel momento, però, volle attuare utilizzando gli impianti tecnologicamente più avanzati, lasciandosi alle spalle le pesanti e faticose lavorazioni manuali fin lì adottate. Ho ancora nitida nella mente l’immagine di lui che, dopo aver caricato il barile di minuteria, operazione nella quale io lo aiutavo, allontanandomi per il tempo necessario dall’ufficio, lo trascinava fino alla tramoggia per poi rovesciarlo dentro quest’ultima, sempre e solo con la forza delle sue braccia. E è proprio in virtù di questo stretto contatto con le varie fasi del processo che imparò a conoscerle così bene, tanto da diventare una figura di riferimento nel settore, in cui si era costruito la fama, oltre che di provetto tecnico della zincatura anche di una sorta di inventore, che come tale sapeva sempre trovare una soluzione ad ogni problema, anche a quelli dove che gli altri zincatori avevano fallito. Compito che ora tutto lo staff, che è davvero una squadra molto coesa, cerca di svolgere al meglio mettendo in pratica i suoi preziosi insegnamenti».

Oggi nella società bolognese vengono sottoposti a zincatura, seguita da passivazione bianca e gialla, entrambe a base di cromo trivalente, esenti da cromo esavalente e da cobalto, pezzi, per l’80% in acciaio (con un’alta presenza di quelli AVP), e per il 20% in zama, con dimensioni variabili da pochi millimetri a circa un metro. «A consegnarceli sono un centinaio di clienti attivi, in pari misura (40%), nei settori dell’oleodinamica/pneumatica e dell’automotive – interviene Carlotta Mengoli, in azienda dal 2009 e fresca di laurea in Economia Aziendale –, mentre la restante percentuale è coperta da committenti che operano nella carpenteria, nell’edilizia, nell’automazione e nell’industria in senso lato».

 

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Source: Stampi
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Impianti di asciugatura: come recuperare calore

Impianti di asciugatura: come recuperare calore

L’aria calda che normalmente viene espulsa dai tunnel di essiccazione, perché satura di umidità o solventi, può essere impiegata per preriscaldare l’aria pulita e fredda che servirà in un nuovo ciclo di asciugatura. Per farlo, è necessario installare un recuperatore di calore.

Asciugatura: campi di interesse

I trattamenti di lavaggio, asciugatura o essiccazione sono comuni a molti prodotti realizzati a livello industriale. Si pensi alla carrozzeria di un’automobile, che deve essere asciugata dopo la verniciatura, oppure alle riviste patinate in cui è necessario essiccare gli inchiostri. Altri casi riguardano ad esempio gli shoppers, dove sono presenti immagini e messaggi pubblicitari. Che si tratti di prodotti verniciati, rivestiti, spalmati con colla o stampati, a un certo punto del processo produttivo sarà comunque indispensabile eliminare l’acqua o i solventi in eccesso per poter poi manipolare il prodotto, imballarlo, stoccarlo e passare alla vendita o alla fase successiva della produzione. Per fare questo, vengono impiegate grandi quantità di aria calda, convogliata in appositi tunnel presenti negli impianti di asciugatura. L’aria, dopo aver asciugato il prodotto, viene evacuata tramite ventilatori e camini, poiché si riempie di solventi e umidità e quindi non può più essere utilizzata per altri cicli di asciugatura.

L’uso di tunnel di essiccazione è efficace, ma comporta dei costi rilevanti per il riscaldamento dell’aria, che possono essere ridotti con l’impiego di un recuperatore di calore. In pratica, si tratta di uno scambiatore di calore, caratterizzato da due circuiti: uno è attraversato dall’aria che deve essere espulsa, l’altro dall’aria pulita, proveniente dall’esterno. Durante il passaggio attraverso il recuperatore, la prima tipologia di aria cede parte del suo calore alla seconda, che quindi si pre-riscalda (senza che si debba sostenere alcun costo), per poi proseguire il percorso verso il sistema di riscaldamento principale e verso il tunnel di essiccazione. Al fine di garantire la pulizia dell’aria che si introduce nel tunnel, i due tipi di flusso non entrano mai in contatto quando passano attraverso lo scambiatore di calore.

 

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