Archives Marzo 2019

Hoffman Group, frese a barile in metallo duro PPC

Hoffman Group, frese a barile in metallo duro PPC

Tutte le frese a barile in metallo duro PPC con collarino giallo di Hoffman Group (www.hoffmann-group.com) offrono grandi performance sull’alluminio. A questa famiglia di prodotti si è aggiunta recentemente una fresa conica tronca.

Verso la fine del 2017, Hoffmann presentò la sua prima fresa a barile universale in metallo duro Garant per la lavorazione Parabolic Performance Cutting (PPC). Nel frattempo, si sono rese disponibili due nuove soluzioni per la lavorazione dell’alluminio ed è stata aggiunta una novità: la prima fresa a barile in metallo duro Garant PPC per la lavorazione sul fondo.

Questo utensile, infatti, impiegato con altre frese PPC Garant, è in grado di ottenere lavorazioni di finitura di geometrie ancora più complesse tramite il procedimento PPC con tempi minori oppure garantendo una maggiore qualità della superficie. L’intera famiglia di utensili PPC è stata presentata nel 2018, in occasione dell’ultima edizione della fiera BIMU.

PPC: casi applicativi e punti di forza

La tecnologia PPC rappresenta un ampliamento della fresatura radiale e viene adottata soprattutto da costruttori di macchine o di utensili, così come dagli stampisti. La caratteristica particolare degli utensili PPC è la forma del loro tagliente principale, che risulta piuttosto arcuato. Rispetto alle frese radiali con questi utensili si possono ottenere maggiori raggi di contatto. Il risultato è un avanzamento più elevato, da una a nove volte maggiore rispetto alla lavorazione standard, o una qualità di superficie 80 volte più apprezzabile.

Per poter rendere possibile la finitura di superfici sempre più complesse, Hoffmann Group ha ampliato la gamma di prodotti aggiungendo una versione conica per la lavorazione delle superfici sulla base del pezzo. La premessa per l’impiego degli utensili PPC è una fresatrice a cinque assi in combinazione con una strategia programmata sul software CAD/CAM che possa elaborare le geometrie degli utensili come modello dati.

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Source: Stampi
Hoffman Group, frese a barile in metallo duro PPC

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La 149esima indagine congiunturale di Federmeccanica 


La 149esima indagine congiunturale di Federmeccanica 


L’indagine congiunturale di Federmeccanica sull’industria metalmeccanica è giunta alla 149esima edizione e i risultati sono stati presentati in una conferenza a Roma, ospitata presso l’Hotel Nazionale. Ogni tre mesi i territori diventano protagonisti di un evento “corale”, per far conoscere il peso, l’andamento del settore e le iniziative delle sezioni metalmeccaniche e meccatroniche, consolidando così la consapevolezza del valore prodotto dalla nostra Industria e dei valori diffusi dalle Imprese.

I dati relativi all’andamento del comparto metalmeccanico rivelano che la produzione industriale nella parte finale del 2018 ha evidenziato un significativo peggioramento dopo tre trimestri, comunque, caratterizzati da una fase di sostanziale stagnazione.

In particolare nel periodo ottobre-dicembre l’attività metalmeccanica ha registrato una caduta dell’1,0% rispetto al trimestre estivo e una variazione tendenziale ridottasi al +0,8% dopo un primo semestre dell’anno che evidenziava ancora tassi di crescita oscillanti intorno ai 4,5 punti percentuali.

Mediamente nel 2018 i volumi di produzione, grazie ai trascinamenti positivi acquisiti nell’ultima parte del 2017, sono risultati in crescita del 2,8%.

«Il significativo peggioramento dell’Industria Metalmeccanica italiana – ha dichiarato Fabio Astori, Vice Presidente di Federmeccanica – risulta in parte imputabile a un rallentamento della dinamica esportativa ma ancor più alla contrazione della domanda interna e in particolare di quella relativa agli investimenti in macchine e attrezzature di cui le imprese metalmeccaniche sono produttori quasi esclusivi. Gli attuali volumi di produzione sono, inoltre, inferiori del 23,5% rispetto al periodo pre-recessivo. Le imprese prevedono, inoltre, per la prima parte del 2019, una stagnazione dei volumi di produzione sia nel loro complesso sia per le quote da indirizzare ai mercati esteri». 

Le esportazioni metalmeccaniche hanno registrato nel corso dell’anno un significativo rallentamento con tassi tendenziali di crescita ridottisi dal +6,5% del quarto trimestre del 2017 al +0,8% dell’ultimo trimestre del 2018.

Mediamente nell’anno, le esportazioni metalmeccaniche sono cresciute del 2,5% rispetto all’anno precedente evidenziando una flessione dell’1,0% verso i paesi terzi e un incremento del 5,4% verso l’area comunitaria che sta però mostrando una dinamica dell’attività produttiva in contrazione che è stata particolarmente rilevante per la Germania verso cui esportiamo circa il 14% dei flussi di produzione indirizzati ai mercati esteri.

Nell’anno, le esportazioni metalmeccaniche sono state pari a 222 miliardi di euro, le importazioni hanno raggiunto i 170 miliardi con un saldo attivo pari a 52 miliardi confermandosi sugli stessi livelli del 2017.

Per quanto attiene le prospettive a breve, l’indagine Federmeccanica condotta presso un campione d’imprese associate, indica una sostanziale debolezza della congiuntura settoriale. Prevale una diffusa valutazione di eccedentarietà delle scorte di materie prime e di prodotti finiti rispetto ai volumi di produzione attesi. Diminuiscono le consistenze del portafoglio ordini e peggiorano nel contempo i giudizi che le imprese esprimono sugli ordini acquisti.

In tema di competenze, dalle indagini precedenti è risultato che il 48% delle aziende metalmeccaniche ha difficoltà a reperire personale specializzato. A questo si aggiunge il fatto che un’azienda su 5 si dichiara non soddisfatta delle competenze del personale assunto.

Tutto ciò evidenzia ancora una volta un marcato scollamento tra le conoscenze acquisite nel percorso di istruzione e le competenze che servono alle imprese.

«L’ultima legge di bilancio ha ridotto le ore di alternanza scuola lavoro portandole a 150 ore – ha commentato Fabio Astori – Il 61% delle nostre imprese ritiene lo strumento non più efficace per consentire agli studenti di acquisire una formazione adeguata alle esigenze del mondo del lavoro. Per questo chiediamo la reintroduzione per gli istituti tecnici e professionali delle 400 ore di alternanza scuola lavoro e delle risorse per le scuole. A novembre abbiamo lanciato la petizione Più Alternanza Più Formazione che ha superato le 22mila firme. Non si può “tagliare e togliere”. Per comprendere le nuove tecnologie non bastano poche visite aziendali, è necessaria una vicinanza continua tra studenti e aziende. Anche le cosiddette soft skills non possono essere acquisite in poco tempo, richiedono ancora più esperienze in azienda.»

Nel 2017 il 73,7% delle imprese metalmeccaniche ha fatto formazione, coinvolgendo il 53,6 % dei dipendenti del settore come risulta dall’indagine annuale della Federazione. «Un risultato positivo – sottolinea Stefano Franchi, Direttore Generale – considerando che è stato raggiunto nel primo anno di applicazione del contratto e il coinvolgimento di tutti doveva realizzarsi nei tre anni di vigenza. Dobbiamo certamente impegnarci sempre di più ma è stato un buon inizio tenuto conto dei grandi sforzi anche organizzativi che l’attuazione della formazione richiede alle aziende. Ora verificheremo gli esiti nel 2018 e monitoreremo anche l’evoluzione nel 2019».

Il 26% delle aziende ha erogato formazione “tecnica di base tradizionale” e il 20,2% quella tecnologica avanzata/digitale «E’ evidente – conclude Astori – come la formazione sia diventata uno strumento di gestione molto collegato alle esigenze attuali delle imprese ma anche alla grande trasformazione in atto. Anche l’attenzione ai temi della sicurezza, con interventi formativi ulteriori rispetto a quelli previsti dalla legge (realizzati dal 17,5% delle Imprese), è sintomo di una grande sensibilità nel nostro settore per un tema centrale che ha che fare con la salute delle persone e che deve essere ulteriormente promosso e diffuso».

Source: Meccanica e Automazione
La 149esima indagine congiunturale di Federmeccanica 


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La Cobotica 4.0 firmata Homberger e Doosan

La Cobotica 4.0 firmata Homberger e Doosan

“Homberger e Doosan Robotics insieme per l’Italia”. È stata questa la notizia più eclatante di questo inizio anno che, come tale, sta avendo la cassa di risonanza che merita. Notevole l’interesse suscitato sul mercato, soprattutto da parte di chi vede nella “cobotica” una grande opportunità per riorganizzare la propria attività secondo i più evoluti concetti di efficienza produttiva e i dettami dall’Industria 4.0.

La robotica, e i cobot in particolare, sono la chiave tecnologica attorno cui ruota la nuova collaborazione tra uomo e robot in fabbrica. I “cobot del Futuro” – come Doosan Robotics definisce i suoi robot – si candidano autorevolmente come lo strumento ideale attraverso il quale, anche le tipiche PMI italiane, possono evolvere il proprio modello organizzativo trasformandosi in moderne smart manufacturing.

Doosan Robotics, e con essa Homberger che la distribuisce sul territorio italiano, rappresentano dunque il nuovo che avanza, forti di un approccio al mercato differente, fatto di concretezza e competenza. La crescita del proprio business è la naturale conseguenza del buon lavoro svolto e non un obiettivo di vendita prefisso da raggiungere a prescindere. Questa è la filosofia di cui Doosan Robotics e Homberger si fanno portavoce sul mercato. È l’etica della robotica, o meglio la “cobotica etica”, quella che passa attraverso la realizzazione di concrete “Applicazioni Collaborative SicureTM”, con il minimo rischio residuo per l’operatore che, sgravato da compiti a basso valore aggiunto, può così tornare a esprimere, al meglio, il proprio potenziale intellettivo”.

“La cobotica 4.0 è il nostro habitat naturale” afferma Gianni Ossola, Sales Manager di Homberger. “Lo testimonia il riscontro positivo che stiamo avendo sul mercato. Oggi, più che mai, possiamo proporci come partner autorevoli; quell’autorevolezza data dalla professionalità e dalla competenza della nostra Divisione Robotica e dalle peculiarità innovative dei cobot Doosan che, di fatto, alzano l’asticella del confronto tecnologico nel comparto”.

“La sicurezza funzionale basata su sensori di coppia altamente sensibili, un controllo in forza preciso e versatile per prestazioni eccellenti, un algoritmo di controllo all’avanguardia basato su una robusta piattaforma software e una facilità d’uso estremamente intuitiva in stile tablet o smartphone sono solo alcuni degli skills che caratterizzano questi cobot” afferma Ossola.

Il cobot Doosan è costituito da un braccio antropomorfo a 6 assi con sensibilità sulla forza e rilevamento delle collisioni al top della categoria, diretta conseguenza della presenza di sei sensori di coppia nei giunti che sono garanzia di straordinaria sicurezza e di un funzionamento preciso. Il controller del robot ne massimizza le prestazioni tramite un algoritmo di controllo del movimento e un linguaggio tra i più avanzati, intuitivi e innovativi. La facilità di impiego è, infatti, diretta conseguenza do una comunicazione delle informazioni semplice e intuitiva che avviene in forma grafica oppure attraverso la pratica unità di controllo diretto – Cockpit presente su ogni cobot Doosan. Si tratta di un pratico tastierino di cinque pulsanti posti sulla testa del robot che consente la selezione delle varie modalità di apprendimento e l’inserimento delle coordinate senza ricorrere all’uso della console portatile. A tutto vantaggio della facilità e della praticità d’uso.

In quattro modelli, la gamma più diversificata
La gamma di cobot Doosan, se pur “contenuta” a quattro modelli, è però estremamente diversificata per carichi e raggio d’azione; ciò permette a Homberger di scegliere di volta in volta la miglior soluzione in base all’applicazione.

M0609 è il modello più piccolo della serie, ottimizzato per compiti rapidi e ripetitivi in spazi ristretti grazie ai suoi 6 kg di payload e al raggio d’azione di 0,9 m, misura che lo accomuna all’M1509 che però, in virtù di un carico utile di 15 kg – il massimo del settore – è invece idoneo alla movimentazione di oggetti pesanti che possono rappresentare un rischio per le persone.

10 kg di carico utile e un raggio d’azione di 1,3 m sono invece le caratteristiche tecniche del modello M1013, il più versatile dei quattro che, come tale, è adeguato a tutti i processi lavorativi. Il raggio d’azione più lungo del settore – 1,7 m – e un payload di 6 kg garantiscono invece all’M0617 massima efficacia per la gestione di più di due processi o lo svolgimento di attività che richiedono un elevato raggio d’azione.

Insomma, quattro cobot così differenti per vocazione applicativa ma così simili e allineati sotto l’aspetto tecnologico.

Source: Meccanica e Automazione
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L’auto elettrica avrà “fame” d’acciaio

L’auto elettrica avrà “fame” d’acciaio

acciaio nell'auto elettrica

L’acciaio “resiste”… Nonostante il boom di auto elettriche previsto nei prossimi anni, l’acciaio rappresenterà ancora la scelta più conveniente per i costruttori di veicoli grazie anche agli acciai altoresistenziali, sempre più leggeri a parità di prestazioni.

Auto elettrica: un trend irreversibile

Zero emissioni, si riaccendono i riflettori: il motivo sta (anche) nei recenti provvedimenti che incentivano, e non poco, l’acquisto di veicoli elettrici al posto dei tradizionali mezzi alimentati a combustibili fossili.

Il trend appare segnato, restano solo da vedere i tempi. Che potrebbero essere (forse) molto più brevi di quanto ci aspetteremmo. Anche se oggi la stragrande maggioranza dei veicoli sono ancora tradizionali, dati recenti ci ricordano che nel solo 2017 sono state vendute 1,2 milioni di auto elettriche nel mondo, mentre il numero dei veicoli di questo tipo ha superato i 3 milioni di unità. E nei soli primi sei mesi del 2018 i veicoli elettrici immatricolati sono stati pari a tutto l’anno prima: una tendenza che non ha subito battute d’arresto. Anzi, si stima che nel 2025 le auto elettriche copriranno un quarto delle nuove immatricolazioni.

Cambia l’opinione pubblica

Anche perché, al di là delle leggi, è la sensibilità dell’opinione pubblica, e degli stessi acquirenti e utilizzatori di mezzi, che sta cambiando. Proprio come avviene in altri settori (quello chimico e della detergenza, ad esempio) la sensibilità ambientale sta aumentando e non si è più disposti a rinunciare a valori come il rispetto per l’ambiente e la riduzione degli impatti, dei consumi e delle emissioni lungo tutto il ciclo di vita dei prodotti. Senza contare che, sempre rispolverando i dati, almeno 4 italiani su 10, soprattutto nelle città, riconosce di aver “fatto un pensierino” alle auto elettriche per le agevolazioni di mobilità che tale scelta comporterebbe (su tutte l’accesso alle aree riservate e il diritto a parcheggi gratuiti o agevolati). Scandali come il “dieselgate”, poi, hanno fatto il resto.

Quale ruolo per l’acciaio nell’auto elettrica del prossimo futuro?

Ma veniamo al dunque: il cambiamento radicale che si realizzerà nei prossimi anni per ciò che riguarda i veicoli implica anche una vera “rivoluzione” relativa al ruolo dell’acciaio sui mezzi del futuro. Di primo acchito si potrebbe pensare a una riduzione dei materiali pesanti, a partire dall’acciaio, per fare fronte alle nuove caratteristiche progettuali dei mezzi elettrici.
In realtà, a quanto pare, non è proprio così. Giusto per fare un esempio: anni fa, come i più attenti ricorderanno, si pensava che per ospitare le batterie necessarie per i veicoli elettrici la struttura del veicolo dovesse essere costruita con materiali a bassa densità, come alluminio, fibra di carbonio e magnesio. A ben guardare tutto questo, però, non è accaduto: le migliorie apportate alla tecnologia delle batterie, insieme alle nuove tipologie di acciai altoresistenziali hanno fatto di nuovo dell’acciaio il materiale principe anche in termini (che poi è il vero punto) di rapporti costo-convenienza.

Meno impattante la produzione

In più, oltre ad offrire soluzioni molto interessanti in termini di alleggerimento dei pesi, l’acciaio assicura anche un ridotto impatto a livello produttivo: basti pensare che le emissioni di gas serra sono circa 4 volte inferiori rispetto a quelle per produrre un componente automobilistico equivalente in materiali come l’alluminio, che diventano 6 volte per la fibra di carbonio. Decisamente troppo, tenuto anche conto che, a fine vita, l’acciaio è facilmente separabile e smaltibile in un’ottica di “circular economy” rispetto a materiali alternativi.

La richiesta aumenterà

Non abbiamo la sfera di cristallo, ma ci pare di poter dire, alla luce di ciò, che anche nell’epoca della diffusione “in massa” delle auto elettriche (che si sta avvicinando a vista d’occhio), l’acciaio reciterà ancora il suo ruolo da protagonista.

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Source: Stampi
L’auto elettrica avrà “fame” d’acciaio

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La fucina dei titani

La fucina dei titani

La forgiatura è un processo industriale di deformazione plastica a caldo dell’acciaio sotto magli e/o presse utilizzato per rendere il materiale più compatto e resistente, senza tranciarne il senso delle fibre.

Forgiatura e fucinatura

I manufatti metallici, di varie sezioni, sono portati ad alta temperatura e lavorati o con ripetuti colpi, di un maglio, o sotto l’azione di spinta di una pressa, al fine di cambiarne permanentemente la forma del particolare senza portarlo a rottura.

Per essere precisi, solitamente ci si riferisce al termine “forgiare” quando la pressione applicata è stabile durante un determinato lasso temporale, mentre per “fucinare” intendiamo invece l’impressione di una forza ad impulso, ovvero mediante ripetuti colpi.

Gli acciai presentano la caratteristica di ammorbidirsi in funzione dell’aumento della propria temperatura, per questo a seconda della gradazione termica a cui vengono portati sono richiesti sforzi per lavorarli dalle 10 alle 20 volte inferiori.

Solitamente le temperature di esercizio nelle quali avvengono tali lavorazioni sono comprese tra i gli 800° e 900°C, quando i manufatti assumono la colorazione rosso-rosso arancio.

L’ acciaio di base è una lega composta da ferro e carbonio, quest’ultimo in percentuali comprese dallo 0,2 al 2%.

Per dotare questi elementi principali di diverse o migliori caratteristiche, possono essere aggiunti altri elementi dando vita alla famiglia degli acciai legati.

 

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Tutto sul coil: produzione, mercato e lavorazioni

Tutto sul coil: produzione, mercato e lavorazioni

focus coil lamiera

Un completo approfondimento sul coil: dalla nascita, al mercato alle tecnologie per la lavorazione.

Nascita e mercato del coil

Al fine di fornire un quadro completo sull’argomento trattato, l’introduzione del focus analizza il processo produttivo che porta il metallo fuso ad andare a costituire il prodotto piano laminato.

Come nasce il coil? Come si passa dal metallo fuso al prodotto piano laminato? Quali sono i processi più vantaggiosi e come è possibile ottenere un prodotto di qualità?

A queste domande ha risposto il Gruppo Arvedi che, forte di 3,5 milioni di tonnellate prodotte è uno dei principali produttori di coil in italia che ha sviluppato un proprio processo coperto da oltre 450 brevetti.

L’Ufficio Studi di Siderweb, primario ente di informazione in ambito siderurgico, si è invece occupato di fornire una completa panoramica sull’evoluzione del mercato del coil in Italia e a delineare le prospettive per il prossimo futuro.

Lavorazioni da coil: produttività, flessibilità e automazione

Chi per la fabbricazione dei propri prodotti sceglie di partire dal prodotto lungo laminato è sicuramente alla ricerca di alti volumi produttivi. La sfida per i produttori di tecnologie si sposta quindi sul piano della flessibilità operativa e dell’ottimizzazione della materia prima pur mantenendo alti i volumi di lavorazione.

A fornire una panoramica sullo stato dell’arte delle tecnologie, sui futuri sviluppi e sulle nuove sfide ci hanno pensato direttamente alcune tra le aziende protagoniste del settore tra cui Camu, Faspar, Gabella Macchine, Novastilmec, Saronni, STAM, Asservimenti Presse, Dallan, Elma e Millutensil, che hanno anche presentato alcune tra le soluzioni più avanzate e performanti.

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Titanio, molibdeno e altri materiali difficili da lavorare

Titanio, molibdeno e altri materiali difficili da lavorare

Ci sono casi in cui l’asportazione truciolo può risultare quasi impossibile. I materiali combinati all’interno di una lega, ad esempio, costituiscono spesso delle sfide molto particolari. Gli inserti ultra-positivi di Arno Werkzeuge, durante le operazioni di tornitura, consentono di ottenere un’affidabilità di produzione eccellente, oltre a un’ottima finitura superficiale. Siemens Healthcare è soddisfatta dei miglioramenti ottenuti.

La tecnologia Arno per il medicale

«Quando da qualche parte nel mondo si eseguono radiografie con un impianto Siemens, ci si sottopone a una tomografia computerizzata o a una mammografia, potete essere certi che i componenti vengono da Rudolstadt», dichiara orgogliosamente Martin Andris. È il direttore dello stabilimento Siemens Heathcare presso la città di Rudolstadt, una sede che vanta una tradizione di quasi 100 anni. In questa sede vengono prodotte apparecchiature per il settore della ingegneria medica. In particolare, sorgenti di radiazioni per l’ingegneria medica, sorgenti di radiazioni per applicazioni tecniche che vengono impiegate nell’analisi dei materiali e, da pochissimo tempo, anche sorgenti di radiazioni nel settore ad alta energia per la fluoroscopia dei container.

I raggi Röntgen vengono prodotti in contenitori sottovuoto con differenti componenti in materiali molto diversi. Alcuni di questi componenti vengono realizzati con utensili di precisione della casa sveva Karl-Heinz Arnold (Arno Werkzeuge).

Gli utensili Arno vengono impiegati soprattutto per la lavorazione di materiali difficili come, ad esempio, il molibdeno. Il molibdeno utilizzato da Siemens come metallo sinterizzato si contraddistingue per elevati valori di durezza e per una temperatura di fusione che supera i 1000°C. A queste caratteristiche si aggiunge anche l’elevata abrasività del materiale che rende ancora più complessa la lavorazione. Queste caratteristiche comportano un’usura elevata degli utensili e creano quindi notevoli difficoltà se si vuole garantire una certa economicità. Arno, da molti anni, è in grado di offrire tutto ciò.

«Quando la fabbrica, a metà degli anni ‘90 del secolo scorso, venne trasferita da Erlangen a Rudolstadt, arrivarono anche gli utensili Arno. La nostra storia comune risale ad allora – ricorda Andris –. Naturalmente da allora il numero di particolari e il fatturato sono notevolmente cresciuti – sottolinea –, e con essi anche i requisiti degli utensili con i quali lavoriamo».

Durante il processo, oltre ai materiali difficili da lavorare, anche le tolleranze molto ristrette dei componenti per il sottovuoto costituiscono un’insidia. Per rispettare le tolleranze, nell’ultima fase, i componenti vengono rettificati, ma con gli utensili Arno si cerca di avvicinarsi il più possibile alla dimensione finale – in una fascia dell’ordine di pochissimi centesimi di millimetro – per ridurre complessivamente il tempo di lavorazione. Operazione non facile in considerazione dei materiali utilizzati. «Ogni irregolarità della superficie può creare campi elettrici all’interno dei tubi per raggi X e causare picchi di tensione che compromettono il risultato dell’immagine o, nel peggiore dei casi, la rendono inutilizzabile», spiega Andris.

Per ottenere risultati qualitativamente ottimali in maniera permanente gli utensili vengono sostituiti con notevole frequenza. Di conseguenza, essi stanno diventando un’importante componente economica che viene costantemente controllata. «Noi continuiamo a svilupparci e impariamo uno dall’altro – commenta André Scharmer, funzionario tecnico di Arno. In questo modo siamo in grado di aumentare la durata ricorrendo a nuovi rivestimenti, a nuove geometrie, ad angoli di spoglia superiore o arrotondamenti».

 

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La velocità al centro

La velocità al centro

Velocità al centro. R+W, fornitore di giunti e alberi di trasmissione, apre il nuovo anno con una campagna semplice ma efficace incentrata sul fattore velocità in termini di consulenza e di preventivazione. La flessibilità della struttura, la competenza del personale e il rapporto diretto con la produzione permettono di formulare soluzioni ad hoc per ogni esigenza in tempi rapidi.

R+W, produttore di giunti e alberi di trasmissione, si contraddistingue per una gamma ampia e completa di prodotti di eccellenza, sia in termini di materiali che di durata e sicurezza. Ai vantaggi derivanti dalla qualità dei prodotti vanno aggiunte la competenza e l’efficienza del personale tecnico che, in tempi estremamente ridotti, è in grado di identificare la soluzione ottimale per ogni esigenza e di fornire il giusto preventivo. Qualora siano necessari prodotti speciali, i tecnici di R+W studiano insieme al cliente soluzioni su misura che, grazie al costante collegamento con gli stabilimenti produttivi di proprietà, verranno realizzate, collaudate e consegnate con la massima celerità.

Servizi oltre ai prodotti

R+W fornisce un vero e proprio servizio “chiavi in mano” che, partendo dall’ascolto della specifica esigenza del cliente, garantisce un’assistenza puntuale e veloce anche grazie a diversi servizi gratuiti online, come ad esempio:

  • Un configuratore, pratico strumento di selezione online che guida l’utilizzatore alla scelta del giunto o dell’albero di trasmissione R+W più adatto all’applicazione che sta progettando. Sempre disponibile all’indirizzo www.couplings-selection.com, semplice da utilizzare e costantemente aggiornato, non richiede alcuna installazione. Il programma prevede quattro passaggi: scelta del tipo di giunto o di albero di trasmissione fra le diverse proposte (giunti a soffietto, con elastomero, alberi di trasmissione e limitatori di coppia); immissione dei dati nominali della trasmissione (coppia meccanica o potenza nominale in Nm o kW, numero di giri  al minuto, diametri dell’albero D1 e D2 da collegare in mm, oltre eventualmente a informazioni aggiuntive per rendere più accurata e precisa la scelta del giunto); scelta del collegamento tra albero e mozzo, tra diverse possibilità elencate in funzione dei limiti della coppia minima e massima per ogni tipo di mozzo; calcolo e presentazione del giunto o dell’allunga ideale, in base alla coppia nominale o, in mancanza di corrispondenze adatte con tutti i dati nominali, ai diametri dell’albero.
  • Una APP di realtà aumentata, disponibile anche in inglese, che permette di ”immergersi” in una visione a 360° dei prodotti, sfumando i confini fra mondo reale e virtuale. Fare questa esperienza è molto facile: basta scaricare l’APP gratuita disponibile su App Store (per iPhone o iPad con iOS dal 9.3 in avanti) o Google Play (per smartphone Android versione 4.2 o successive) e osservare il catalogo dove sono presenti modelli tridimensionali, animazioni e altre informazioni utili.
  • Un software che, una volta selezionato il giunto adatto, consente di inserirne una rappresentazione in 2D o 3D nel proprio progetto. Disponibile all’indirizzo www.cad.rw-kupplungen.de, questo strumento CAD permette all’utente di scegliere fra diversi formati disponibili e di generare automaticamente disegni dei giunti R+W di proprio interesse in 2D o 3D. Lo strumento è disponibile anche con interfaccia in italiano. Come funziona? In primo luogo occorre selezionare il gruppo di prodotti fra i sei proposti (limitatori di coppia – SK; giunti a soffietto metallico – BK; giunti con allunga – ZA; giunti a soffietto in miniatura – MK; giunti a elastomero – EK; giunti lamellari – LP). Tramite menu a tendina si potrà affinare la ricerca e identificare poi il giunto richiesto fra quelli proposti dal sistema (alternativamente, se si conosce il codice del prodotto, sarà possibile trovarlo direttamente usando il motore di ricerca interno allo strumento).
    R+W, produttore di giunti e alberi di trasmissione, si contraddistingue per una gamma ampia e completa di prodotti di eccellenza, sia in termini di materiali che di durata e sicurezza.

A questo punto sarà possibile selezionare il formato CAD richiesto (2D o 3D) e creare il modello CAD desiderato, salvandolo nel proprio computer. In alternativa il modello può essere importato direttamente nel sistema CAD in uso. La gamma completa di funzionalità offerte da questo strumento permette a ingegneri e progettisti di ottenere informazioni e dati importanti in modo semplice e veloce e costituisce quindi un valido supporto nel lavoro quotidiano.

  • Il Tracking On Line, con cui è possibile conoscere con precisione e in tempo reale lo stato di avanzamento dell’ordine e sapere quando i componenti ordinati arriveranno a destinazione.
  • Un servizio di chat rapido ed efficiente che permette, senza nemmeno interrompere la visita al sito, di ottenere da un interlocutore attento e preparato tutte le informazioni tecniche e commerciali che possono essere utili per la scelta, l’acquisto e l’utilizzo dei giunti.
  • I canali social con cui contattare direttamente l’azienda: Facebook, Twitter, Google, YouTube, Linkedin.
  • Il blog di R+W Italia, ricco di articoli con contenuti che non sono strettamente limitati al mondo dei giunti ma che possono essere utili e interessanti per chi lavora in aziende dei più diversi settori. I testi sono suddivisi in due grandi raggruppamenti: articoli tecnici riguardanti aspetti della progettazione industriale in diversi settori, e disamine dell’andamento di mercato e dell’evoluzione delle normative nei settori applicativi.
  • La Newsletter di R+W, il modo più semplice per ricevere le notizie sul mondo dei giunti direttamente nella propria casella di posta elettronica.

Progetti sicuri: l’iniziativa continua

Nel 2018 R+W Italia ha promosso “Progetti Sicuri”, una campagna che comprende diverse iniziative permanenti per facilitare il lavoro dei progettisti. Fra queste iniziative spicca la consulenza che i professionisti dell’azienda offrono ai loro interlocutori e che comprende diversi aspetti: lo studio preliminare della meccanica dell’impianto, l’analisi della catena cinematica e gli aggiornamenti relativi alle ultime novità di prodotto, per arrivare a un progetto non solo funzionante, ma che ottimizzi il processo sotto ogni aspetto. Il successo di questa iniziativa ha portato l’azienda a prorogare a tempo indeterminato la campagna, includendo in modo permanente la consulenza gratuita nei servizi offerti ai propri interlocutori.

Per corrispondere al meglio alle richieste dei propri clienti – aziende di successo, orientate verso il traguardo dell’Industria 4.0 – R+W ha studiato questi “servizi 4.0”, progettati per conformarsi alla filosofia aziendale di fornire sempre, con immediatezza e nel modo più chiaro possibile, tutte le informazioni che possono servire a migliorare la qualità del lavoro dei clienti, con tutti i mezzi che la tecnologia mette a disposizione.

Per saperne di più, non perdere tempo a cercare notizie interessanti sul settore dei giunti: iscriviti alla newsletter R+W e gli aggiornamenti ti arriveranno direttamente nella tua casella di posta.

#restaConnesso #progettiSicuri

 

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Dalla scuola alla fabbrica: Italia, Inghilterra e Germania a confronto

Dalla scuola alla fabbrica: Italia, Inghilterra e Germania a confronto

Scuola duale e lean factory: quali sono le differenze tra il nostro paese, l’Inghilterra e la Germania? È la domanda che si è posta la professoressa Chiara Benassi, Lecturer in Human Resource Management alla King’s Business School di Londra che ha eseguito una ricerca comparata su entrambi i temi, focalizzata sulle differenze tra i 3 paesi negli anni 2016-2018 con uno studio approfondito di 11 industrie dei 2 paese e con più di 10 interviste su almeno un’industria in ciascun paese.

Come racconta Luca Zoboli, rsu Fiom di Automobili Lamborghini: “Lo studio è incentrato sullo sviluppo della figura professionale del Meccatronico nei vari paesi. Paesi che si presentano con approcci completamente diversi nell’istruzione”

“Immediatamente si nota un sostanziale dislivello per ciò che concerne le persone impiegate nelle grandi imprese rispetto a quelle nella piccole e medie dove, se in Italia e in Germania le risorse investite nei percorsi formativi e le possibilità di accedervi diminuiscono in maniera più o meno esponenziale, in UK vi è una completa inversione di trend”, spiega Zoboli.

Tra i modelli alternativi di formazione secondo il sindacalista “spicca quello tedesco, dove il livello di partecipazione sindacale e aziendale è elevatissimo e non solo all’interno del modello Duale delle grandi imprese. Sono interessanti le dinamiche che si creano nelle piccole e medie imprese, dove non essendo in grado di svolgere i percorsi formativi in maniera autonoma, si appoggiano ad una locale ‘camera di commercio’ che ha la funzione di ruotare e formare il personale per tutte le imprese ad essa iscritte”. In questo modo viene spiegato che “l’apprendista elettronico, finito un periodo di crescita nell’azienda A, si muoverà verso l’azienda B, dove farà un percorso di specializzazione in meccanica per poi rientrare nell’azienda A con nuove competenze acquisite, includendo anche una formazione nelle scuole locali quando necessario”.

Non è un caso che uno degli elementi più emblematici e accomunanti tra Italia e UK emerge in questo passaggio, quando grazie a questa ricerca scopriamo che a Torino, Toyota crea una sua proposta , il Toyota Technical Education Program che ha l’obbiettivo di essere un livello intermedio tra scuola e aziende per specializzare gli studenti impegnati nei progetti di alternanza scuola lavoro, identica funzionalità (e posizione) che ha in UK ponendosi invece come provider tecnico privato.

La seconda parte della ricerca, è invece incentrata sulla LEAN Factory.

La premessa di Zoboli è che: “Il metodo lean, nato e sviluppato in Giappone negli anni ‘60 e ’70, è oggi la principale metodologia di lavoro applicata nelle industrie di qualsiasi tipo (dell’automotive), brevemente i suoi 4 capisaldi sono i concetti del: Just in time, Zero Scarto, Processo di miglioramento continuo e ciclo vita del prodotto”.

La ricerca non vuole prendere in considerazione tutte le pratiche della metodologia Lean bensì solamente quelle che riguardano tre aree:

  • Processo di miglioramento continuo.
  • La flessibilità interna.
  • Gestione delle qualità in linea.

Per garantire un processo di miglioramento continuo l”e imprese interessate dalla ricerca hanno sviluppato un modello gerarchico che, tra Italia e UK presenta molte somiglianze, mentre invece presenta alcune diversità con il modello tedesco”. Questo avviene perché “il concetto di flessibilità interna è un punto cruciale della metodologia Lean, in quanto prevede la possibilità che chiunque abbia le competenze per svolgere ogni tipo di attività all’interno di un gruppo, così da poter sopperire ad eventuali assenze”.

Per applicare la flessibilità interna occorre avere:

  • Più personale rispetto alle stazioni di montaggio previste.
  • Imparare più di una stazione mentre si è in formazione prima di unirsi al gruppo.
  • In Germania il consiglio di fabbrica (sindacato + azienda) ha stabilito che ogni 9-10 stazioni debbono esserci 12 lavoratori, a coordinare la rotazione è il Team Leder eletto, ciò induce a pensare porta ad una cosiddetta “Rotazione Interna”.
  • In UK la rotazione assume una dinamica verticale, consistente nel coinvolgimento della figura del Supervisor e del Team Leader che “scendono ciascuno di un gradino”, garantendo la possibilità di mandare in addestramento un operatore.
  • In Automobili Lamborghini per permettere la rotazione ogni 10 stazioni abbiamo 11 Lavoratori, più il Team Leader, avvicinandosi pertanto al concetto tedesco di “Rotazione Interna” anche se il Team Leader non è attualmente eletto dal gruppo.


Metodologia della gestione dei tempi in linea.

Zoboli continua a raccontare che: “Tutte le aziende intervistate applicano la tipologia di calcolo dei tempi (MTM) e delle fatiche ERGO-UAS che è una metodologia abbastanza diffusa nel settore automotive. Tale metodologia prevede un calcolo del tempo di ciascuna operazione, maggiorato con una misurazione puntuale di ciascun movimento che viene effettuato per riuscire a portarla a compimento. Tale maggiorazione viene calcolata sulla fatica ergonomica che deve essere fatta per portare a compimento nel modo corretto l’operazione”.

Suggestioni emerse dalla ricerca e conclusioni

Dalla ricerca emergono alcuni punti che risultano vincenti ed esportabili a tutti i modelli organizzativi:

  • L’elezione del TL;
  • Gli incentivi al miglioramento continuo della qualità legati non all’individuo ma al team;
  • Il “Team time” ovvero la discussione a livello basso delle problematiche del team;
  • Investimenti in termini di tempo sul training delle persone così da creare una maggiore flessibilità;

Di contro dalla ricerca si evincono anche alcuni potenziali rischi già evidenziati anche in precedenza:

  • Il 64% dei lavoratori all’interno della metodologia LEAN sono colti da stress elevato.
  • Nelle organizzazioni attuali si verifica l’overskill, ovvero una preparazione maggiore rispetto al ruolo ricoperto, essendo i ruoli di responsabilità minori rispetto alle persone che potrebbero ricoprirli.

Source: Meccanica e Automazione
Dalla scuola alla fabbrica: Italia, Inghilterra e Germania a confronto

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Mecspe – Nuova gamma ad alta precisione APG-S

Mecspe – Nuova gamma ad alta precisione APG-S

Rettificatrici Ghiringhelli  Pad.3 Stand G26

Rettificatrici Ghiringhelli S.p.A. di Luino (VA) è presente alla fiera MecSpe di Parma presso il Pad.3 Stand G26. Nella ampia gamma delle rettificatrici senza centri prodotte è di rilievo la nuova linea ad alta precisione denominata APG-S, sviluppata come naturale evoluzione tecnologica della linea precedente. Le innovative caratteristiche tecniche adottate e l’elevata personalizzazione disponibile per risolvere le specifiche richieste del cliente, consentono soluzioni di rettificatura senza centri ad altissima precisione e “chiavi in mano”. Si prestano per numerosi settori d’impiego quali automotive, ciclo/motociclo, aerospace, cuscinetti, motori elettrici, tessile, elettroutensili/utensileria e meccanica di precisione. La nuova gamma APG-S è perfettamente integrabile nei processi produttivi in ottica Industria 4.0, efficiente, performante e conforme ai principi di eco-compatibilità e con minor impatto energetico. Alla ottimizzazione del basamento in quarzo sintetico, il nuovo design unisce estetica, funzionalità, accessibilità in totale sicurezza, ergonomia, automazione e impiantistica integrata. Tra le caratteristiche tecniche, sono da evidenziare la capacità di rettificare pezzi da Ø 1,5 a 70 mm, mandrino idrodinamico su mola operatrice di Ø 610 x L 250 mm, potenza motore di 30 kW per velocità periferiche fino a 63 m/s. Mola conduttrice di Ø 305 mm con coppia fino a 11 Nm. La nuova consolle di comando CNC è orientabile in zona operatore e dispone di un CNC Siemens 840D SL con schermo “touch-screen” da 15”. La tastiera di conduzione macchina e quella di inserimento dati, sono disposte su un supporto verticale inclinabile fino a 60°. Il tutto è posizionabile, a scomparsa, in un apposito vano per un ingombro più compatto. Il CNC è arricchito dal modulo Siemens “Safety Integrated” con nuove funzioni di sicurezza e concetti operativi di protezione. La nuova APG-S implementa l’innovativo protocollo di comunicazione Siemens IO-Link che consente lo scambio dati tra sensori, attuatori e dispositivi ausiliari, migliorando cablaggi, monitoraggio remoto, diagnostica, manutenzione ordinaria e predittiva. Tutte le funzionalità software, automazione inclusa, sono unite a quelle della macchina  tramite l’esclusiva interfaccia CN di proprietà Ghiringhelli.

Source: Meccanica e Automazione
Mecspe – Nuova gamma ad alta precisione APG-S

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