Archives Febbraio 2019

WEG lancia nuovi motoriduttori ATEX ad elevata efficienza energetica

WEG lancia nuovi motoriduttori ATEX ad elevata efficienza energetica

WEG lancia nuovi motoriduttori ATEX WG20 ad elevata efficienza energetica

WEG ha ampliato la propria gamma di motoriduttori WG20 con l’introduzione di un nuovo modello ATEX con potenza in uscita da 120 W a 30 kW e un’efficienza energetica fino al livello IE3. I motoriduttori sono certificati secondo la Direttiva 2014/34/UE come a prova di esplosione per la zona 2 (gas; gruppi IIA, IIB e IIC) o la zona 22 (polveri; gruppi IIIA, IIIB e IIIC).

“Con questa certificazione ATEX, possiamo finalmente offrire motoriduttori WG20 per applicazioni in aree a rischio di esplosione in svariati settori industriali, tra cui l’Oil & Gas, il chimico e l’alimentare”, commenta René Binder, Sales Manager della succursale di WEG Watt Drive. “I motoriduttori sono compatti e disponibili con un rating di efficienza energetica fino a IE3, che li rende particolarmente convenienti. L’investimento in azionamenti efficienti dal punto di vista energetico ha generalmente tempi di recupero relativamente brevi”.

I motoriduttori WG20 a prova di esplosione sono progettati per tensioni fino a 690 V, in dimensioni di telaio da IEC 63 a IEC 200. In seguito alla recente espansione della serie WG20 fino a 18.000 Nm, nel prossimo futuro saranno disponibili motoriduttori certificati ATEX per l’intera gamma di potenza fino a 75 kW. Tutti i motoriduttori ATEX possono essere costruiti con grado di protezione fino a IP66 e sono adatti per un intervallo di temperatura ambiente compreso tra -20 e + 40 ° C. Un altro vantaggio significativo è che sono utilizzabili anche con inverter, in conformità con i parametri specificati. La gamma di moduli accessori, come i freni e gli encoder a prova di esplosione, è in continua espansione.

Mentre in precedenza, i motoriduttori a prova di esplosione prodotti dal WEG Group prevedevano il montaggio di adattatori IEC e l’installazione di motori flangiati (IEC B5) sugli adattatori, ora il montaggio dei motori è diretto. Ne conseguono significativi vantaggi tecnici: oltre ad essere migliori in termini di efficienza, i motoriduttori sono più corti e quindi compatti.

Oltre ai motoriduttori a prova di esplosione, Watt Drive é anche in grado di modificare i motori WEG a norma IEC (design B3, B5 e B14) per l’utilizzo nelle zone ATEX 2 e 22. Per i clienti, il vantaggio maggiore è rappresentato da tempi di consegna significativamente più brevi, poiché i motori sono sempre disponibili a magazzino e possono essere rapidamente adattati per l’impiego nella zona ATEX pertinente  al ricevimento di un ordine.

 

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Nuovo amplificatore GaN in banda ultra-larga a controllo digitale Mitsubishi Electric

Nuovo amplificatore GaN in banda ultra-larga a controllo digitale Mitsubishi Electric

 Mitsubishi Electric Corporation ha sviluppato un amplificatore basato su nitruro di gallio (GaN) in banda ultra-larga a controllo digitale per la prima volta nel mondo*; l’amplificatore è compatibile con una gamma leader a livello mondiale di bande inferiori a 6 GHz, in particolare per i sistemi per le comunicazioni mobili di quinta generazione (5G). Con un rendimento di potenza** superiore al 40%, si prevede che questo amplificatore contribuirà alle comunicazioni a elevata capacità e a ridurre il consumo energetico delle stazioni base per telefonia mobile.

Caratteristiche principali

1)
La nuova modulazione del carico consente di ottenere il funzionamento in banda larga e contribuisce alle comunicazioni a elevata capacità
– Il nuovo amplificatore GaN in banda ultra-larga a controllo digitale di Mitsubishi Electric si avvale di un circuito di modulazione del carico avanzato con due transistor paralleli basati su nitruro di gallio (GaN). Il circuito estende la larghezza di banda della modulazione del carico, fattore fondamentale per il funzionamento ad alta efficienza dell’amplificatore, per la banda larga (1,4-4,8 GHz).
– Il funzionamento in banda larga dell’amplificatore supporta diverse bande di frequenza.
2)
Il controllo digitale abilita un funzionamento a elevata efficienza e riduce il consumo di energia delle stazioni base per telefonia mobile
– I segnali in ingresso a controllo digitale per l’amplificatore permettono una modulazione del carico a elevata efficienza superiore al 40%, oltre il 110% della banda passante frazionaria. Il controllo digitale utilizza la funzione di apprendimento basata su Maisart®***.
– L’efficienza migliorata dell’amplificatore contribuisce a ridurre il consumo di potenza nelle stazioni base per telefonia mobile.

* Secondo le ricerche di Mitsubishi Electric alla data del 10 gennaio 2019
** Livello di potenza in uscita equivalente a un segnale modulato con rapporto tra potenza di picco e potenza media (PAPR) di 6,5 dB

*** Mitsubishi Electric’s AI creates the State-of-the-ART in technology (L’IA di Mitsubishi Electric crea una tecnologia all’avanguardia)

Source: Meccanica e Automazione
Nuovo amplificatore GaN in banda ultra-larga a controllo digitale Mitsubishi Electric

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Meccanica tricolore a testa alta nel mondo

Meccanica tricolore a testa alta nel mondo

Il momento non sarà fra quelli congiunturalmente più favorevoli, ma la meccanica italiana sembra (in parte) non accorgersene, almeno quando si parla di export.

Gli ultimi dati Anima (associazione che rappresenta il settore della meccanica varia in seno a Confindustria), diramati il 3 dicembre scorso e relativi ai primi 6 mesi del 2018, parlano molto chiaro: nel primo semestre dell’anno da poco trascorso l’industria meccanica italiana ha esportato 14.5 miliardi di euro. Rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente si registra un leggero calo (-1,3%) dovuto a un unico settore, le turbine a gas, che subisce un forte rallentamento (-29,7%), pari a 564 milioni di euro. È un settore soggetto a cicli di cinque-otto anni ed è a valle di un periodo di consegne mentre inizia a lavorare su ordini futuri.

I primi paesi export del mercato europeo mostrano andamenti positivi: al primo posto si conferma la Germania, la cui domanda di tecnologie italiane è in crescita (+4% rispetto al 2017) per un totale di circa 1.4 miliardi di euro. Anche la Francia presenta un trend in aumento (+7,7%) raggiungendo quota 1.3 miliardi di euro di prodotti della meccanica italiana importati. Così anche la Spagna, che aumenta il suo interesse verso il nostro paese del +7,2% rispetto al 2017.

Le imprese continuano ad investire per sviluppare nuove tecnologie, per formare i propri lavoratori e per far crescere la qualità dei nostri manufatti”, commenta il presidente di Anima, Alberto Caprari.

La prima meta dell’industria meccanica rimangono comunque gli Stati Uniti, anche se nel 2018 il rapporto è negativo con un calo delle esportazioni italiane del -9,8% pari a 1.4 miliardi di euro contro ai 1.5 miliardi di euro dell’anno scorso. Gran parte delle ragioni del decremento è legato alla riduzione della richiesta delle turbine a gas.

Gli scambi commerciali sono sempre più complicati, costosi ed incerti – continua il presidente di Anima. Dalla guerra sui dazi USA fino alle sanzioni verso Russia e Iran, senza dimenticare la Brexit, la geopolitica attuale sta riducendo il mappamondo disponibile. In tutto questo si inserisce il mega progetto cinese della costruzione di una Nuova via della Seta che attraversa, coinvolge e lega ben 65 diversi paesi, quasi un terzo delle nazioni del pianeta che devono comunque sviluppare una capacità manifatturiere oggi molto limitata. La Cina è un mercato importante per la nostra meccanica che cresce dell’11% verso questa destinazione. Sembra di assistere a una nuova corsa alla manifattura mai vista prima. Visto che siamo il secondo paese manifatturiero d’Europa speriamo di riuscire ad approfittarne”.

Regno Unito e Russia: due mercati da recuperare

Frena, invece, il Regno Unito (-2,5% rispetto all’anno scorso) attestandosi sui 625 milioni di euro come dato export rispetto all’Italia. In forte crisi ancora il rapporto con la Russia la cui richiesta di tecnologie italiane non accenna all’inversione di tendenza, negativa da molti semestri. Nel 2018 la decrescita è pari a -29,3% (dai 467 milioni di euro si toccano i 330 milioni di euro). È sempre più frequente il fenomeno del “local content”: una vera politica economica di localizzazione portata avanti dai grandi paesi e non solo, con la Russia come capofila.

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Meccanica tricolore a testa alta nel mondo

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Aumentare l’attrito statico con il laser

Aumentare l’attrito statico con il laser

Oggigiorno la richiesta di superfici piane e curve in grado di trasmette forze per attrito è in continuo aumento. Un loro impiego tipico si ha, ad esempio, nelle trasmissioni a ingranaggi dove si è alla continua ricerca di sempre nuove soluzioni economicamente vantaggiose e, al contempo, funzionali e con buoni fattori di sicurezza. Soluzioni come layer diamantati, rivestimenti diamantati e accoppiamenti di forma, tutte relativamente costose, sono state ampiamente studiate negli anni. Le caratteristiche funzionali necessarie per questo tipo di accoppiamento possono essere ottenute mediante tecnologia laser che, grazie all’elevata densità di potenza del fascio, risulta in grado di modificare la superficie. La lavorazione delle superfici tramite laser è ormai una tecnica assodata. Questo studio mostrerà nel dettaglio il laser e i rispettivi aspetti tecnologici, tribologici, senza tralasciare alcuni esempi di connessioni ad attrito. In estrema sintesi, come arrivare a produrre in modo snello anche pezzi piuttosto complessi.

Layout delle superfici di contatto tramite adesione

La produzione di superfici per connessioni ad attrito fa sempre più spesso ricorso alla tecnologia basata sul laser. Le superfici vengono lavorate in modo da ottenere microgeometrie ottimizzate in grado di trasmettere elevati carichi contenendo al contempo i costi di produzione. L’obiettivo è quello di riuscire a ottenere un aumento dei carichi trasmissibili agendo sul coefficiente di attrito. Il sistema dovrà operare assicurando che il contatto rimanga di tipo statico, ovvero che non vi sia moto relativo tra le parti. Come mostra la Figura 1, il massimo del coefficiente di attrito statico va aumentato il più possibile. Il controllo del tipo di attrito è stato fatto su un banco prova apposito attraverso test specifici ed ha permesso di individuare il valore del coefficiente appena prima dell’inizio dello scorrimento.

Figura 1 – Aumento del coefficiente di attrito statico grazie alle lavorazioni laser.

Le principali caratteristiche del sistema ad attrito adesivo sono mostrate in Figura 2. Strutture lavorate ed indurite sono confrontate direttamente con superficie lisce sottoposte ad un carico di 80 kN per 60 secondi fino ad un angolo di torsione di 4°. La curva di coppia è presa come termine di confronto. Le aree di contatto (di = 15 mm, da = 30 mm) sono pulite e non lubrificate. Nel passaggio tra contatto adesivo e radente si ha il massimo nel valore di adesione. Sono state testate due strutture con profili differenti: 8 micron (V1) e 15 micron (V2). Si è poi provata una terza struttura (V3, 15 micron).

Figura 2 – Test di torsione di campioni con struttura lavorata laser (misure presso TU Chemnitz, IKAT).

I test di torsione permettono di avere un confronto quantitativo diretto tra le differenti soluzioni. Differenti strutture possono così essere confrontate ed è possibile una loro ottimizzazione. Le misure potrebbero essere fatte, anziché su provini specifici, anche sul componente finale. Ogni superficie funzionale ha potenzialmente una forma differente con dei contorni specifici che possono influenzare la capacità di trasmettere carico. Tipicamente la superficie lavorata viene premuta contro una superficie non lavorata. In questo contesto sono state testate differenti trame superficiali ottenute mediante lavorazione laser. Queste permettono di aumentare il coefficiente di attrito. Al di là delle elevate caratteristiche meccaniche e della densità strutturale, è la durezza della superficie a giocare il ruolo fondamentale. A causa della rapida esposizione ad una fonte di calore (laser), si ottiene una modifica della durezza superficiale. Il rapido raffreddamento porta ad avere una struttura martensitica. In funzione della composizione chimica del materiale, si possono ottenere valori di durezza differenti. Oltre al test di torsione, è possibile effettuare anche test di taglio.

Le immagini SEM (Figura 3) mostrano differenti rugosità. La struttura può (a) mostrare solamente picchi senza valli al di sotto della quota nominale. Questo si ha quando il materiale viene fuso in modo uniforme e si ha una solidificazione omogenea.
Vi sono casi in cui le linee della struttura sono equidistanti e parzialmente sovrapposte (b). Le strutture (a) e (b) sono ideali per la trasmissione della coppia nei collegamenti forzati (albero-mozzo). Le linee della struttura sono ortogonali e tangenziali alla direzione del carico. Tra le creste (c) spesso si hanno valli causate dal trasferimento del materiale.
Questo tipo di struttura è caratterizzato da meandri profondi con micro-bave laterali. Queste giocano un ruolo importante nella trasmissione della coppia negli accoppiamenti frontali. Il profilo (d) mostra una struttura squamosa con micro-recessi. È indicata per l’accoppiamento di materiali a substrati differenti.

Figura 3 – Differenti strutture ottenute mediante laser su camme (a); bielle (b); connessioni frontali (c); substrati pre-trattati (d).

La creazione di trame superficiali rappresenta un metodo alternativo a soluzioni autobloccanti o a collegamenti ad attrito con layer diamantato interposto. L’adesione ottenibile dipende dall’altezza delle asperità, dalla geometria della trama, dalle proprietà della struttura martensitica, dalle forze normali e dalla presenza o meno di lubrificante. Il valore del coefficiente di attrito per superfici non trattate oscilla tra 0.05 e 0.15 mentre nel caso di lavorazione può aumentare fino a 0.6 – 0.9. Tipicamente però l’utilizzatore è più attento alla funzionalità del componente che non al valore del coefficiente di attrito.

La Figura 4 mostra differenti esempi di connessione soggetti a torsione. Un accoppiamento per interferenza (a) di una camma sul relativo albero in cui una superficie viene lavorata mediante laser risulta essere una soluzione efficace per una produzione in serie. Una trama superficiale ottenuta mediante tecnologia laser è di più facile realizzazione rispetto a una godronatura lavorata di broccia. Nell’esempio (b) sono collegate due superfici tramite morsetto. Ogni altro modo di collegamento risulterebbe più costoso. In questo modo è possibile realizzare qualsiasi tipo di accoppiamento per interferenza o di forma mediante superfici lavorate laser a elevato attrito. È ad esempio possibile migliorare gli accoppiamenti conici. La lavorazione del piede di biella assicura invece un esempio di fissaggio dell’anello esterno di un cuscinetto. Nella produzione convenzionale, l’attrito necessario è garantito grazie a lavorazioni di levigatura grossolane. Grazie alla tecnologia laser, invece, si vanno a lavorare aree localizzate aggiungendovi un’opportuna trama superficiale.

Figura 4 – Tipologie di connessione tra superfici cilindriche con tecnologia laser: (a) accoppiamento per interferenza; (b) accoppiamento tramite morsetto; (c) esempio di montaggio del cuscinetto nel piede di biella.

In linea di principio è possibile aggiungere una trama sia sulla superficie esterna dell’albero che sulla sede del foro. Sebbene sia più semplice lavorare una superficie esterna, è fondamentale considerare la durezza superficiale dei due materiali accoppiati. Pertanto, potrà essere lavorata la camma indurita o l’albero temprato. La scelta andrà fatta in modo tale che la rugosità indotta tramite laser riesca a penetrare il materiale tenero con sui si accoppia.

Inoltre, bisogna assicurare che la trama superficiale non venga danneggiata eccessivamente dallo scorrimento in fase di montaggio. Le superfici andrebbero assemblate con soli movimenti normali alle superfici stesse. Un gioco sufficiente o un morsetto apribile sono accorgimenti utili.

Le superfici a contatto dovrebbero lavorare preferibilmente a secco e in assenza di grasso. Questo permette di massimizzare la capacità di carico della connessione.

Un’altra categoria di connessioni per attrito è rappresentata dagli accoppiamenti piani come mostrato in Figura 5. La superficie viene lavorata (a) in modo tale da favorire un auto-allineamento. In questo modo è possibile evitare l’impiego di costose soluzioni aventi stessa funzione o inserti diamantati o interlayer al silicio per aumentare il coefficiente di attrito.

Figura 5 – Connessioni ad attrito: (a) giunto frontale per un albero; (b) connessione a pressioni omogenea per la trasmissione di forze di taglio.

Questa soluzione può essere favorevolmente impiegata in applicazioni automotive. Le connessioni tipo (b) possono anche essere sfruttate per stabilizzare il posizionamento dei componenti in fase di montaggio.

 

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Source: Stampi
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Macchine a portale: SORALUCE presenterà la sua gamma durante il SORALUCE SUMMIT 2019

Macchine a portale: SORALUCE presenterà la sua gamma durante il SORALUCE SUMMIT 2019

SORALUCE SUMMIT è il punto di incontro dei professionisti del settore con le nuove tecnologie e sviluppi di SORALUCE che si celebrerà dal 20 al 22 marzo nel nuovo stabilimento “PORTAL FACTORY”, il centro di produzione più completo e avanzato per le macchine a portale di grandi dimensioni e ad elevato contenuto tecnologico.

L’intera GAMMA DI MACCHINE A PORTALE che verrà presentata durante l’evento, si compone di macchine multitasking a portale e gantry, con traversa fissa e mobile, disponibili con un’ampia gamma di teste e opzioni che fanno parte di un unico obiettivo strategico che ha portato il marchio SORALUCE ad essere uno dei leader indiscussi del settore nell’ambito dello sviluppo e produzione di soluzioni automatizzate ad elevato contenuto tecnologico.

SORALUCE si concentra nello sviluppo di soluzioni tecnologiche per i suoi clienti che permettano loro di portare l’efficienza e la produttività al di là dei consueti limiti. Realtà come “all in one multitasking” dove le tecnologie di fresatura, alesatura, tornitura e rettifica, si uniscono in una sola macchina trasformando i tempi di preparazione del pezzo in tempi di lavorazione.

Il nuovo stabilimento “PORTAL FACTORY”, che è già a pieno regime, sarà lo scenario dove i visitatori potranno sperimentare in situazioni reali di lavoro le capacità delle differenti tecnologie di smorzamento delle vibrazioni sviluppate da SORALUCE come il DAS+ (Dynamics Active Stabiliser) e il DWS (Dynamics Workpiece Stabiliser), che permettono di raggiungere ottimi risultati di lavorazione e di prolungare nettamente al vita utile dell’utensile incrementando la produttività fino al 300% e la capacità di taglio del 100% su tutto il volume del pezzo, rendendo più semplici ed intuitive le operazioni. In questo senso, i visitatori potranno verificare i vantaggi delle nuove interfacce Smart HMI con tutto l’insieme di applicazioni disponibili e comprovare con il VSET fino a che punto si può ridurre il tempo del processo di allineamento dei pezzi grezzi.

La conoscenza è la materia prima del futuro e il SORALUCE SUMMIT 2019 | PORTAL SERIES è un luogo di condivisione di nuove idee. SORALUCE mostrerà durante l’evento progetti speciali sviluppati specificatamente per alcuni clienti in stretta collaborazione con il nostro centro I+D+i.

L’obiettivo di SORALUCE è creare valore per i clienti e per questo costantemente cerca di superare le sue aspettative progettando e costruendo nuovi prodotti, offrendo servizi “best in class”, personalizzando le soluzioni guadagnandosi un ruolo di leader nel settore e contribuendo a migliorare la produttività e la redditività di ciascuno dei nostri clienti.

 

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Webinar gratuito: ottimizzare il design per HP Multi Jet Fusion

Webinar gratuito: ottimizzare il design per HP Multi Jet Fusion

Per sottolineare come un progettista possa ottimizzare i suoi lavori per la produzione additiva, HP ha organizzato in collaborazione con Protolabs un webinar gratuito incentrato sul design for Multi Jet Fusion che si terrà martedì 12 marzo 2019 tra le ore 9.30 e le ore 10.15. Per la registrazione è sufficiente fare clic qui.

Nel corso del webinar sarà possibile per i progettisti avere un quadro di insieme sulle migliori strategie per sviluppare i propri lavori in un’ottica di design for additive manufacturing, ovvero la progettazione CAD 3D di parti pensate per la produzione additiva, con particolare riferimento a Multi Jet Fusion, la tecnologia di stampa 3D di HP.

Nel corso del webinar verrà illustrato un caso concreto, prendendo spunto da un progetto su cui HP e Protolabs hanno lavorato insieme, evidenziando come ridurre i costi di lavorazione, superare i limiti di progettazione imposti dalle macchine utensili tradizionali, ridurre significativamente i tempi di produzione, velocizzare le iterazioni di progetto riducendone al contempo i costi, produrre in modo economicamente vantaggioso tramite stampa 3D.

Registrarsi è una buona idea anche se non si avrà il tempo di seguire il webinar in diretta, perché in ogni caso si potrà ottenere successivamente la registrazione dell’evento.

 

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Source: Attualita
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Dall’oceano acqua potabile e batterie

Dall’oceano acqua potabile e batterie

membrane mof per filtrare acqua del mare

L’acqua del mare è un mix di utili minerali ma è difficile separare sostanze specifiche. Un team di ricercatori dall’Australia e dagli USA ha sviluppato una nuova tecnica di desalinizzazione che impiega membrane di MOF al fine di rendere l’acqua del mare potabile per il consumo umano e, al contempo, recuperare gli ioni di litio per utilizzarli nella produzione di batterie.

Membrane MOF a elevata porosità

La chiave del processo sono le strutture MOF: acronimo di Metal-Organic Frameworks; si tratta di materiali composti da ioni metallici tenuti insieme da ponti organici, tali materiali vantano la più ampia superficie interna di qualsiasi materiale conosciuto: basti pensare che un singolo grammo del materiale potrebbe teoricamente coprire un campo da calcio, ed è questa struttura interna intricata che rende i MOF perfetti per catturare, immagazzinare e rilasciare molecole. Recenti ricerche hanno permesso ai MOF di funzionare come spugne per ridurre le emissione di carbonio, sensori chimici ad alta precisione e filtri per l’acqua.

I vantaggi dell’osmosi inversa senza consumo energetico

La principale tecnica di filtrazione dell’acqua del mare attualmente impiega le membrane a osmosi inversa; si tratta di membrane costituite da pori abbastanza grandi da permettere il passaggio delle molecole d’acqua ma abbastanza piccoli da trattenere le molecole di sostanze inquinanti. Per il corretto funzionamento tuttavia è necessario che l’acqua venga pompata attraverso la membrana a elevate pressioni facendo così di tale tecnica un processo piuttosto oneroso dal punto di vista energetico.

Le membrane MOF, in virtù della loro struttura, sono in grado di assolvere il medesimo compito senza la necessità di una differenza artificiale di pressione pertanto il processo risulta meno dispendioso dal punto di vista energetico. Il vantaggio è duplice in quanto le membrane MOF permettono non solo di rimuovere i sali dall’acqua ma anche di separare gli ioni metallici in modo efficiente ed economico. Une delle possibili applicazioni e anche l’estrazione degli ioni di litio, utili nella produzione delle moderne batterie.

Una possibile applicazione in Texas

Benny Freeman, uno dei fautori della ricerca, afferma di aver già identificato un luogo nel quale applicare con successo il dispositivo studiato. Si tratta delle acque prodotte dai giacimenti di gas di scisto in Texas; tali acque sono infatti ricche di ioni di litio e, tramite il potenziale delle barriere MOF sarebbe così possibile trasformare questo flusso di rifiuti in un’importante opportunità per recuperare risorse utili per altri processi industriali.

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Trattamenti termici per il controllo delle distorsioni

Trattamenti termici per il controllo delle distorsioni

Nella produzione di ingranaggi cementati il controllo delle distorsioni è un fattore fondamentale. Questo permette infatti di ridurre in modo significativo i costi per le successive lavorazioni necessarie a riportare il pezzo in tolleranza. Una nuova tipologia di forno sottovuoto permette il trattamento di piccoli lotti. Questo permette un’elevata e facile automatizzazione. Utilizzando il concetto di “piccoli lotti” è possibile avere un flusso continuo (“one piece flow”). Non è necessario aspettare che le parti vengano raccolte per creare lotti “multilayer”, ovvero con più livelli di accatastamento verticale. Questa tipolgia di forno compatto può essere montata all’interno della catena produttiva, permettendo di sincronizzare il trattamento termico con le lavorazioni pre e post indurimento. Durante la cementazione i componenti sono trattati a bassa pressione (LPC) e alta temperatura e, successivamente, temprati in aria. Il trattamento del singolo layer offre un’ottimizzazione della qualità grazie a omogeneità della temperatura, della tempra e al controllo delle distorsioni. L’articolo mostra i risultati del controllo di distorsione raccolti da differenti studi su vari componenti per trasmissioni.

Un problema sempre più diffuso

Nelle soluzioni per l’elettromobilità, il controllo delle distorsioni ha assunto un’importanza sempre maggiore. Ingranaggi distorti causano emissione acustica che, soprattutto nei veicoli puramente elettrici – così come in quelli elettrificati-ibridi – risultano la principale fonte sonora.

Le distorsioni hanno un impatto significativo sui costi in quanto i componenti vanno rilavorati nonostante la loro elevata durezza.

Un migliore controllo delle distorsioni significa:
• minor tempo ciclo per le lavorazioni delle parti indurite;
• minore capacità necessaria per la lavorazione delle parti indurite;
• minori costi per gli utensili per la lavorazione delle parti indurite.

Per alcune applicazioni le lavorazioni post trattamento sono completamente eliminabili grazie al controllo delle distorsioni. Questo articolo spiega il modo in cui il controllo delle distorsioni può essere implementato durante un processo di cementazione a bassa pressione (LPC).

 

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Asietti, un servizio che diventa un prodotto

Asietti, un servizio che diventa un prodotto

L’azienda in breve
Ragione sociale: Asietti & C.
Regione e città: Lombardia – Besnate (VA)
Settore: stampaggio di articoli tecnici di precisione sia in materiali termoindurenti, sia in termoplastici
Attività: progettazione, realizzazione stampi, prototipazione, produzione
Materiali: plastica
Macchinari/attrezzature in dotazione: due linee, una di macchine italiane e una di macchine tedesche stampaggio a iniezione di materie plastiche da microstampaggio a 500 tonnellate, che significa 2 Kg di stampata
Logistica: gestione logistica, gestione consegne con corrieri, consegna con mezzi propri nel raggio di 100 km
Mercati di riferimento: elettromeccanico (anche motori elettrici, sovrastampaggio di alberi motore), articoli sportivi, connettori, piccoli elettrodomestici, tessile (macchine) e altri

L’Asietti pensiero

Nata e cresciuta insieme al prodotto che lavora, la plastica, Asietti è un’officina specializzata nello stampaggio di articoli tecnici di precisione che, su richiesta del cliente, offre anche i servizi di progettazione, prototipazione e gestione logistica.

Presente sul mercato dagli anni Sessanta, Asietti si occupa di stampaggio di articoli tecnici contoterzi su disegno del cliente. Una realtà che conosce molto bene il suo prodotto, la plastica, perché sono cresciute insieme.

«I prodotti non sono prodotti, ma sono un servizio che poi diventa un prodotto finito – spiega il titolare Roberto Lazzarin, 62 anni di cui 45 di lavoro nell’azienda di famiglia, che conduce con la sorella Adelaide. Il cliente ci fornisce un disegno che oggi è quasi sempre tridimensionale. Abbiamo un’officina meccanica dove facciamo la costruzione degli stampi e uno stabilimento produttivo dove eseguiamo lo stampaggio, forti di personale tecnico specializzato e macchine di fabbricazione italiana e tedesca di tecnologia avanzata ed elevati standard di manutenzione».

Per Asietti il settore di riferimento è l’elettromeccanico, con il 70% dei clienti rappresentato da grandi attività dotate di uffici di progettazione che forniscono il disegno dei pezzi da produrre. Il restante 30% è costituito da clienti più piccoli, che non hanno una struttura e che, in qualche caso, richiedono lo sviluppo del prodotto. Per esempio quest’anno Asietti ha messo a punto una una ciaspola e sta realizzando un’attrezzatura da usare nelle macchine tessili.

 

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Soraluce, tecnologia avanzata ed ergonomia in fresatura

Soraluce, tecnologia avanzata ed ergonomia in fresatura

Soraluce Italia espone a MECSPE 2019 (Pad. 2, stand J31) la fresatrice a banco fisso TA-35 Automatic, dotata di un design ergonomico innovativo e progettata per lavorare sempre in massima sicurezza.

Un nuovo concetto di fresatrice

La nuova generazione della fresatrice Soraluce TA-35 Automatic è basata su una revisione completa della macchina dal punto di vista dell’operatore, focalizzandosi sul miglioramento dell’efficienza operativa e sviluppando il concetto di “Total Machine”.

Compatta ed ergonomica, è nota per la sua accessibilità alla zona di lavoro dalla parte anteriore e posteriore.

Si distingue per la sua rigidità ottimale e per la completa stabilità meccanica. Si tratta di una soluzione precisa e dotata di una grande capacità di asportazione. L’elevata coppia consente lavorazioni ad elevate prestazioni.

La TA-35 Automatic è altamente flessibile grazie alla testa birotativa automatica indexata ed equipaggiata di unità di controllo digitale Heidenhain TNC 640.

Il modello presenta corsa longitudinale di 3500 mm, corsa verticale di 1500 mm e corsa trasversale di 1200 mm. Offre la possibilità di caricare pezzi fino a 10.000 Kg. E tutta la struttura è in ghisa ampiamente nervata e dimensionata.

 

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Soraluce, tecnologia avanzata ed ergonomia in fresatura

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