Archives Gennaio 2019

Fendt, oversizing strategico

Fendt, oversizing strategico

Adattare componenti già sviluppati a nuove macchine è una strategia industriale che tutti cercano di seguire. Come la tedesca Fendt con il cingolato MT943 Vario, ma con un oversizing che guarda alla durata.

Evoluzione delle trasmissioni a variazione continua per macchine agricole

Quando in campo agricolo, ma non solo, si parla di trasmissione a variazione continua, si pensa immediatamente al nome Vario, trasmissione sviluppata da Fendt nel lontano 1996 che fece la sua comparsa sul 926, il primo trattore ad alta potenza al mondo con questo tipo di soluzione. L’anno successivo, il 1997, viene presentata al mercato la serie Vario della gamma Favorit. Da allora in poi il costruttore tedesco ha perfezionato e ampliato la propria offerta di queste trasmissioni sulla base di un’esperienza che, nel settore, non ha eguali.

Nel 2016 sono state oltre 250.000 le trasmissioni Vario prodotte da Fendt e, nel 2017, c’è stato un ulteriore passo avanti. In quell’anno è infatti arrivato sul mercato il Fendt Vario 1000 con potenze superiori ai 367 kW (500 CV) e una trasmissione appositamente progettata per i livelli di coppia sviluppata dal nuovo trattore. Con una trasmissione, la VarioDrive TA400, che ha portato il concetto di variazione continua non solo al moto delle ruote ma anche alla differenza di rotazione fra assale posteriore e assale anteriore.

Nel corso del 2018 la decisione strategica di iniziare a vendere con il marchio Fendt anche i trattori cingolati “ereditati” dal brand Challenger ha portato per la prima volta queste macchine a montare la trasmissione a variazione continua.

Nella logica di ottimizzazione industriale e produttiva, Fendt ha chiaramente condiviso i propri componenti fra gamme diverse di trattori con un principio fondamentale: garantire la durata nel tempo. Ma non solo. Adattare un componente già in produzione alle esigenze di una macchina profondamente diversa.

 

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Il lavoro c’è, mancano le competenze!

Il lavoro c’è, mancano le competenze!

È stato il presidente di Confindustria Vincenzo Boccia a lanciare il grido di allarme più recente. Lo ha fatto nel contesto della manifestazione che la sigla dedica regolarmente all’incontro fra studenti e imprese, Orientagiovani. Nel ricordare la necessità di attuare un piano ambizioso di «inclusione» e avvicinamento delle nuove leve al mondo del lavoro, ha sottolineato la necessità di una strategia che agevoli il dialogo fra le aziende e le scuole. Secondo le stime di Confindustria – riprese anche da Il Sole 24 Ore – nel prossimo triennio dovrebbero rendersi disponibili circa 193 mila impieghi negli ambiti della meccanica, del tessile, dell’alimentare, dell’informatica, chimica e legno-arredi. Il turnover stimolato dalla sperimentazione del percorso Quota 100 dovrebbe essere fra i principali driver dell’offerta occupazionale. Ma la previsione è che addirittura un terzo delle figure richieste possa risultare «introvabile». Dei comparti citati quello meccanico è senz’altro il più affamato di competenze, braccia, cervelli, visto che i calcoli alludono a ben 68 mila posizioni aperte. A esse può però esser sommata in questo contesto una parte delle 18 mila professionalità ricercate dal chimico-farmaceutico e dalla lavorazione dei prodotti in plastica e in gomma. Se tutto questo non bastasse, a dare un’idea del fenomeno skill shortage nel Paese ha pensato la piattaforma Indeed, specializzata nell’incontro fra domanda e offerta di occupazione. Stando ai suoi dati, l’incontro è reso problematico dal fatto che le richieste in arrivo dall’impresa superano di gran lunga il numero delle risorse umane all’altezza che il mercato può garantire. Il riferimento è nella fattispecie alla scarsa reperibilità di neolaureati di area Stem (Science, Technology, Engineering, Mathematics) che negli ambienti di Industria 4.0 risultano fra le prede più ambite dai cacciatori di teste. Indipendentemente dalla specializzazione, anche per gli stampisti il tema della scarsa diffusione di professionalità adeguate o ragazzi disposti a farsi le ossa in attrezzeria acquisisce crescente urgenza. Ed è per questo che – talora con il diretto supporto di Ucisap, Unione Costruttori Italiani Stampi e Attrezzature di Precisione – si stanno moltiplicando le iniziative per la formazione di una forza lavoro preparata per gestire le sfide presenti del manifatturiero e gli scenari a venire. Fornitori di macchine utensili, software e tecnologia non sono estranei alla partita e anzi agiscono spesso nelle vesti di sponsor e partner dei progetti didattici, mettendo a disposizione degli istituti tecnici i loro prodotti. Nella piena consapevolezza che promuovere la conoscenza dello stampaggio e della progettazione è il modo migliore per alimentare il business e darvi continuità, generando un ecosistema virtuoso del quale tutti beneficiano.

Roberto Carminati

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Vuototecnica, la storia e il futuro delle tecnologie per il vuoto

Vuototecnica, la storia e il futuro delle tecnologie per il vuoto

Vuototecnica è una realtà con un know how unico, maturato in oltre 40 anni di attività fianco a fianco con i clienti.

Una lunga tradizione famigliare

Vuototecnica lavora da più di 40 anni nelle tecnologie per la gestione e l’utilizzo del vuoto. Molti sono i settori a cui dedica la sua competenza: automotive, grafica e stampa, logistica, packaging, industria del vetro, automazione, alimentare, energie rinnovabili, industria del legno, cantieri navali, settore edile e tutti quei campi in cui la creazione del vuoto o la presa attraverso ventose può rappresentare una soluzione efficace.

Basandosi sulla tradizione e la passione per la propria attività, trasmessa di padre in figlio, Vuototecnica ha fatto del miglioramento e dell’innovazione la propria vocazione, messe nero su bianco dal catalogo “Vacuum Solutions“, che contiene oltre 800 pagine di prodotti e soluzioni. E la ricerca continua ogni giorno: caricatori e scaricatori a ventose, degasificatori, movimentatori e traslatori a depressione, pompe per il vuoto e accessori necessari a ogni impianto che lavori con il vuoto. Una gamma completa al 100% permette al cliente di scegliere, nella varietà di componenti per il vuoto (tutti rigorosamente made in Italy), il prodotto che meglio si addice alle sue esigenze, che possono essere soddisfatte dalla casa lombarda anche tramite soluzioni personalizzate.

Vuototecnica punta sulla ricerca tecnologica e sulla progettazione ad hoc di ogni prodotto in base alle esigenze dei clienti. Ottimizzare e semplificare i processi produttivi in diversi campi applicativi è l’obiettivo per il futuro.

 

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Stop al diesel: le ripercussioni sulle PMI

Stop al diesel: le ripercussioni sulle PMI

stop al diesel, ripercussioni su pmi

Si fa presto a dire basta diesel. Certo l’attenzione all’ambiente è sacrosanta, ma cosa rispondere a tutte quelle imprese manifatturiere, officine, fonderie, carpenterie e aziende metalmeccaniche, soprattutto Pmi, che potrebbero essere messe in ginocchio da questa repentina presa di distanza dal gasolio? La domanda è più che legittima, perché ad andarci di mezzo è un’importante fetta della nostra produzione industriale, per non parlare delle ripercussioni sull’occupazione e sull’economia in generale. Per farla ancora più semplice: quanto costerà l’addio al diesel alle nostre imprese?

Stop alle motorizzazioni diesel, disagi non solo per automobilisti

Nelle intenzioni del legislatore si va verso un possibile blocco completo delle vetture a gasolio entro il 2020.

È ormai da tre anni che il mondo del diesel e tutto ciò che ci gira intorno non hanno pace. E ora anche l’Europa ha dichiarato guerra al gasolio, puntando di fatto allo stop definitivo da qui a un paio d’anni al massimo: in buona sostanza si mira al blocco completo entro il 2020, come è stato ribadito dal voto del Parlamento europeo del 3 ottobre scorso, che accelera un trend già ampiamente consolidato, se è vero che anche prima dello scandalo Usa le preferenze per il diesel andavano calando: dal 55% del 2012 all’attuale 38%, con una crescita delle motorizzazioni alternative al ritmo del 50% annuo (oggi in Europa toccano quota 5,5%, e non si può quindi più parlare di “nicchia”).

Una “rivoluzione” che sconvolgerà l’indotto

Insomma, siamo di fronte a una “tempesta perfetta”, certo prevedibile ma più rapida di quanto molti si aspettassero: e la cosa non interessa solo i produttori ma, a effetto domino, coinvolge tutto il loro indotto. Parliamo dei fornitori attivi nel settore della componentistica automotive, molti dei quali fino ad oggi hanno sviluppato il proprio core business, e la maggioranza dei propri fatturati, realizzando componenti e soluzioni pensati per autovetture diesel. E che oggi, di punto in bianco, rischiano di vedersi letteralmente mancare la terra sotto i piedi.

Le cifre della preoccupazione

Telai più leggeri, un numero decisamente minore di componenti, senza contare un atteggiamento di incertezza, da parte del mercato, che potrebbe determinare un calo delle vendite nell’immediato, almeno in attesa che i trend si facciano più definiti.

E le aziende sono ancora per la maggior parte impreparate, tanto che, si stima, meno di un quinto delle aziende di componentistica ha partecipato a iniziative, sperimentazioni o progetti riguardanti powertrain elettrici o ibridi, e circa 7 su 10 ammettono di non aver seguito nessuno sviluppo di nuove tecnologie.

Cosa cambia?

Telai più leggeri e riduzione del numero dei componenti sono i più significativi cambiamenti per le PMI dell’automotive nel passaggio da diesel a elettrico o ibrido.

L’alleggerimento dei telai dovuto alle esigenze di miglioramento dell’autonomia dei nuovi propulsori, che si realizzano con appena una quarantina di pezzi, contro i circa 3mila di un tradizionale motore diesel, creerà non pochi grattacapi alle aziende metallurgiche, che dovranno rivedere gli interi processi produttivi alla luce, ad esempio, dell’assottigliamento dei volumi e degli spessori e della diversa distribuzione dei pesi.

Limitandoci al segmento della componentistica per motori endotermici e, soprattutto, della carpenteria metallica (carrozzerie, scocche, telai), quante saranno in Italia le realtà che non saranno in grado di fare fronte senza gravi scossoni a cambiamenti tanto drastici e repentini?

Anche se è impossibile fornire dati precisi, c’è da scommettere che, soltanto nella platea dell’indotto Fca, non saranno affatto poche, se si considera che oggi, a seguito della strategia di esternalizzazione partita negli anni Ottanta e rafforzata nei decenni successivi, fino all’80% dei componenti e sistemi di un veicolo Fiat è progettato e prodotto da fornitori esterni. Va da sé che, con il passaggio all’elettrico, gran parte di questo indotto dovrà mutare pelle, e saranno numeri non da poco.

Ma ogni crisi è un’opportunità

Le nuvole, dunque, sembrano addensarsi fosche sulla filiera della componentistica, e iniziano a turbare seriamente i sonni di molti imprenditori legati a doppio filo alle forniture per veicoli ad alimentazione endotermica. Non dimentichiamo, però, che ogni cambiamento rappresenta anche un’opportunità: innanzitutto per alcuni produttori, come quelli di scocche in alluminio, che potranno beneficiare di questa transizione. In generale, comunque, lo sviluppo e la crescita delle motorizzazioni alternative potrebbero rappresentare una possibilità di crescita per le imprese che sapranno coglierla con tempestività, intelligenza e lungimiranza. A ricordarlo è proprio l’ultima edizione dell’Osservatorio sulla componentistica automotive italiana, una pubblicazione realizzata con un duplice obiettivo: approfondire punti di forza e debolezza delle imprese italiane e collocarli nel quadro complessivo di opportunità e minacce che emergono dagli sviluppi dell’industria a livello internazionale. «L’industria automotive globale – è la premessa – è al centro di profondi cambiamenti che potrebbero portare all’affermarsi di scenari futuri dominati da veicoli a motorizzazioni alternative, auto a guida autonoma, o città riorganizzate sulla base di nuovi paradigmi di mobilità. Le imprese italiane della componentistica potrebbero rappresentare il futuro dell’industria della mobilità in Italia, ma le sfide da vincere sono numerose».

L’articolo completo è disponibile sul numero di Lamiera – dicembre 2018

 

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SKF supporta ERG nelle attività di manutenzione dei suoi parchi eolici

SKF supporta ERG nelle attività di manutenzione dei suoi parchi eolici

SKF Windlub, il sistema di lubrificazione centralizzata per turbine eoliche, aiuta il maggiore operatore italiano del settore ad attuare un programma di manutenzione completamente automatico per oltre cento turbine eoliche in sette Paesi.

Il colosso dell’energia rinnovabile ERG è il principale produttore di energia eolica in Italia e tra i primi dieci in Europa. Con una capacità installata di 1.814 MW in sette paesi, nel 2017 la società è arrivata a produrre oltre 3,613 GWh di energia, che equivale a una riduzione di circa tre milioni di tonnellate di CO2 in un solo anno.

Uno studio recente ha evidenziato che nell’80% dei casi i punti di lubrificazione installati sono ancora lubrificati manualmente. La lubrificazione è una prassi di manutenzione fondamentale per qualsiasi settore industriale, ma per quello eolico in particolare può risultare onerosa e costosa, specie se si utilizzano metodi manuali in siti remoti e di difficile accesso. Per ERG questi compiti erano diventati oltremodo gravosi, poiché l’azienda affrontava quotidianamente problemi relativi alle attività di manutenzione ordinaria.

Il caso applicativo

Circa due anni fa, nell’attuare un approccio multipiattaforma sulle turbine ERG, a SKF si presentò l’opportunità di avviare l’azienda a un progetto di manutenzione programmata. Oltre ai sistemi di lubrificazione SKF esistenti, nel programma erano comprese anche le nuove soluzioni di lubrificazione automatiche, in particolare il sistema centralizzato automatico SKF Windlub, progettato appositamente per il settore eolico.

Sono seguite presentazioni e apposite sessioni di formazione rivolte ai tecnici e agli ingegneri ERG, che hanno consolidato il rapporto e dato il via al programma in tre aree specifiche: manutenzione delle unità di pompaggio per generatori esistenti; installazione dei sistemi di lubrificazione automatica per i generatori ancora sprovvisti; installazione dei sistemi di lubrificazione automatica per i cuscinetti di beccheggio.

SKF Windlub, il sistema di lubrificazione centralizzata per turbine eoliche, aiuta ERG ad attuare un programma di manutenzione completamente automatico.

La competenza della Solution Factory

SKF ha fornito tutti gli strumenti e i servizi necessari al potenziamento del sistema di manutenzione, come pompe di riempimento manuali e a batteria, scatole per minuteria, raccordi e tubazioni, revisione delle unità di pompaggio esistenti e speciali kit di ricambi, ciascuno progettato in conformità alle specifiche originali del costruttore. Si prevede che, nel tempo, i sistemi di lubrificazione automatici saranno adottati in tutti i parchi eolici ERG per ottimizzare la durata dei cuscinetti, aumentare i tempi di disponibilità delle turbine e ridurre i costi di manodopera, vantaggi che, combinati, contribuiscono nel lungo termine ad aumentare la redditività degli stessi parchi eolici. Inoltre, grazie alla competenza dell’SKF Solution Factory in Italia, ERG può beneficiare di servizi d’installazione ai massimi livelli qualitativi.

Il lubrificante più idoneo al momento giusto

I sistemi di lubrificazione automatica erogano il lubrificante più idoneo ove necessario, nella giusta quantità e al momento giusto. Sono inoltre disponibili soluzioni personalizzate, nonché kit completi, per cuscinetti di beccheggio e imbardata, cuscinetti principali, dei generatori e per ingranaggi aperti. I sistemi di lubrificazione automatica offrono un rapido rendimento degli investimenti grazie alla maggiore disponibilità delle turbine, al prolungamento degli intervalli di manutenzione e alla prevenzione dei cedimenti dei componenti principali. Si possono ottenere ulteriori risparmi con la gestione ottimale del lubrificante, grazie alla precisione che caratterizza le impostazioni dell’unità di controllo delle pompe.

 

 

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Servomech, attuatori elettromeccanici di ultima generazione

Servomech, attuatori elettromeccanici di ultima generazione

Il gruppo Servomech rilascia costantemente sul mercato interessanti novità. Tra queste spicca una gamma completa di servoattuatori lineari e di cilindri elettromeccanici che, per le loro caratteristiche di efficienza, prestazioni e precisione, rappresentano una conveniente soluzione ai problemi legati all’utilizzo di cilindri idraulici e pneumatici.

Oltre le tecnologie convenzionali

Innovazione di prodotto, know how, competenze e totale controllo dell’intero ciclo produttivo (svolto tutto internamente) fanno del gruppo Servomech un punto di riferimento nazionale e internazionale nella costruzione di soluzioni per il movimento lineare e, in particolare, nella produzione di attuatori lineari elettromeccanici, martinetti meccanici, viti e madreviti a ricircolo di sfere.

Servomech ha introdotto molte novità nel proprio programma di produzione, ampliando in modo sostanziale l’offerta di soluzioni esistenti e soprattutto introducendo sistemi meccatronici più evoluti e complessi per rispondere alle ultime esigenze applicative del mercato.

 

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Studio di composti autolubrificanti e cuscinetto in compressore oil free

Studio di composti autolubrificanti e cuscinetto in compressore oil free

Questo articolo descrive diversi metodi di test per studiare le prestazioni tribologiche di alcuni composti autolubrificanti e la fattibilità del cuscinetto liscio in plastica nell’applicazione di compressori senza olio. Vengono anche illustrati e confrontati i risultati tra i differenti test e composti.

Attente verifiche

Con lo sviluppo continuo di scienza e tecnologia, il requisito di qualità del gas compresso sta diventando sempre più elevato. Per esempio, l’aria compressa utilizzata nell’industria tessile, farmaceutica, alimentare e in altri settori industriali è assolutamente richiesta esente da olio, quindi i compressori oil free sono diventati uno dei punti focali nel rispettivo comparto.

Il cuscinetto ermetico lubrificato è spesso utilizzato tra l’albero e il mozzo, dentro il compressore senza olio, per permettere all’albero di ruotare con l’attrito minimo. Tuttavia, questi cuscinetti sono di solito pesanti, richiedono grande spazio e talvolta hanno il problema della perdita di grasso che può inquinare il gas compresso e persino causare la rottura del cuscinetto. Per contro, il cuscinetto liscio è molto più semplice, più compatto, più leggero e meno costoso. Per ottenere l’eliminazione della lubrificazione a olio, bisogna trovare altre tecniche di disaccoppiamento.

Attualmente, si possono trovare sul mercato molti cuscinetti lisci in plastica che sono progettati per operare in condizioni prive di olio grazie alle cariche autolubrificanti nei composti. Sfortunatamente, quei cuscinetti lisci in plastica commerciali hanno un valore accettabile PV limitato che è molto più basso della condizione di carico nel compressore.

Pertanto, sei ulteriori composti di alto livello, commerciali e personalizzati, sono stati indagati e testati per verificare la loro fattibilità, al fine di soddisfare un requisito di PV così stretto del cuscinetto liscio nel compressore.

Secondo i risultati dei test, il valore PV è solo una parte dei fattori che possono condizionare il successo del materiale in un’applicazione di cuscinetto liscio. Inoltre, la potenza di rivestimento e la capacità di dissipazione del calore sono anche fattori critici che possono alzare la temperatura del cuscinetto liscio rapidamente e causare la rottura del componente a causa della temperatura oltre il limite del materiale. Ultimo ma non meno importante, la qualità superficiale e l’allineamento delle fibre possono anche incidere sul risultato in maniera significativa.

Nel presente studio, sono stati condotti differenti test sperimentali e i risultati sono analizzati per trovare la soluzione adeguata per il cuscinetto senza olio.

In particolare, si è usato il test perno-su-disco per confrontare il comportamento dei vari composti termoplastici. Si è poi sviluppato e realizzato un banco di prova su misura per validare tali risultati.

 

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L’accoppiamento sicuro tra macchina base e attrezzatura intercambiabile

L’accoppiamento sicuro tra macchina base e attrezzatura intercambiabile

Le attrezzature intercambiabili sono la risposta alla richiesta di multifunzionalità. Analizziamo la tabella Cuna NC 306-04, che riguarda “macchine movimento terra e attrezzature intercambiabili” e le caratteristiche tecniche minime per permettere l’accoppiamento in sicurezza.

Nuove attrezzature per nuove esigenze cantieristiche

Nel settore delle macchine movimento terra, le molteplici richieste del mercato legate a specifiche attività industriali, assieme al conseguente sviluppo tecnologico, hanno contribuito in modo determinante alla nascita di nuove attrezzature intercambiabili, che, accoppiate alla macchina di base, consentono di eseguire le più svariate attività lavorative.

Di fatto, la Direttiva Macchine (2006/42/CE) nell’articolo 2 contempla questa eventualità e definisce l’attrezzatura intercambiabile come un “dispositivo che, dopo la messa in servizio di una macchina o di un trattore, è assemblato alla macchina o al trattore dall’operatore stesso al fine di modificarne la funzione o apportare una nuova funzione, nella misura in cui tale attrezzatura non è un utensile”.

Basti pensare alle tante operazioni che si possono effettuare con un escavatore a cui vengono montati alternativamente tipi diversi di attrezzature intercambiabili: operazioni di demolizione con una pinza, recupero di materiale inerte con una benna vagliatrice, perforazioni con un martello idraulico…

Si noti che l’attrezzatura intercambiabile deve presentare la sua valutazione dei rischi (ovvero la dichiarazione di conformità alla direttiva) ed essere marcata CE. Al contrario gli utensili (come ad esempio una benna semplice che non ha parti in movimento), non essendo macchine, non hanno bisogno della marcatura né tanto meno del fascicolo tecnico o della documentazione tecnica pertinente.

Esempi di attrezzature intercambiabili sono benne frantumatrici (Figura 1), fresatrici, martelli demolitori… In altre parole, con l’espressione attrezzature intercambiabili si indicano diversi tipi di strumentazione con disparate caratteristiche tecniche e utilizzabili con svariate macchine.

All’utilizzatore, dunque, viene data una preziosa possibilità: avere un’unica macchina di base utilizzabile per diverse applicazioni e in molteplici condizioni di lavoro a seconda dell’attrezzatura montata, migliorando così l’efficienza e la produttività del cantiere.

 

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Il concetto di KPI in manutenzione

Il concetto di KPI in manutenzione

La manutenzione dell’Industria 4.0 viene ormai considerata come un sistema che integra tutti i suoi processi sia lavorativi che organizzativi. Questa rubrica è l’occasione di ripasso delle regole, dei principi e degli strumenti fondamentali della manutenzione, soprattutto nell’ambito degli impianti oleodinamici e pneumatici.

Indicazioni e suggerimenti

Come suggerito da Kelvin, quando puoi misurare ciò di cui stai parlando e puoi esprimerlo con dei numeri, sai qualcosa di concreto su questo fenomeno, confrontabile con altri dati raccolti; al contrario, dove non riesci a misurare e quantificare numericamente, la tua conoscenza è inaffidabile, in quanto probabilmente basata su opinioni o pregiudizi. In effetti, in ogni sistema la misura delle prestazioni è la chiave per avere successo, perché permette di valutare il lavoro svolto, l’accuratezza delle strategie e l’adattamento alle dinamiche dell’ambiente di riferimento. Estremizzando, potremmo affermare che un fatto, un evento, un fenomeno esiste solo se è misurato: in caso contrario, si perde nei costi generali o nelle perdite indistinte di un processo. I manager hanno bisogno delle misurazioni per giustificare costi e benefici delle loro decisioni, pianificare, giudicare le performance, identificare nuovi spunti per il miglioramento.

La norma UNI 15341, “Indicatori di prestazione della manutenzione (KPI)”, descrive un sistema di indicatori atti a misurare le prestazioni della manutenzione, considerando gli aspetti economici, tecnici ed organizzativi, per valutare e migliorarne l’efficienza e l’efficacia, al fine di raggiungere l’eccellenza. Se misurare un fenomeno tecnico o economico è relativamente facile, non altrettanto si può dire quando vogliamo misurare le prestazioni umane.

Nella manutenzione è ormai chiara la necessità di garantire ed attestare la competenza del personale che vi opera, in particolare per le attività strettamente collegate ad aspetti riguardanti la sicurezza delle persone e la salvaguardia dell’ambiente.

In questo numero approfondiamo il tema della qualificazione del personale di manutenzione, principale garanzia di qualità.

Progettare la manutenzione significa dimensionare e ritarare periodicamente il mix ottimale nella distribuzione delle risorse a disponibili tra le attività di riparazione (non programmate) e le attività di prevenzione (programmate), puntando a privilegiare le ultime.

 

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Il controller digitale multicanale BONDERITE E-CO DMC di Henkel per ottimizzare prestazioni e costi dei processi di pre-trattamento dei metalli

Il controller digitale multicanale BONDERITE E-CO DMC di Henkel per ottimizzare prestazioni e costi dei processi di pre-trattamento dei metalli

Il sistema BONDERITE E-CO DMC di Henkel è un controller di processo che permette di analizzare le linee di pre-trattamento dei metalli con 15 stadi e oltre. È dotato di un PLC con touch screen intuitivo che supporta il controllo del processo interamente digitale, con funzioni di comunicazione e accesso remoto flessibili.
“Grazie alla sua architettura adattiva a sistema aperto, il nostro nuovo controller digitale multicanale si integra alla perfezione nei processi di conversione dei metalli esistenti presso i clienti e nei rispettivi concetti di automazione”, ha affermato Maurizio Brancaleoni, Global Business Development Manager del Centro Europeo Apparecchiature Functional Coating di Henkel con sede a Funo di Argelato, Bologna. “Assieme ai nostri rivestimenti di conversione di ultima generazione, permette di sfruttare al massimo la leadership nella chimica sostenibile per il pre-trattamento dei metalli e il know-how di processo di Henkel”.

Bonderite E-CO DMC riduce al minimo l’uso di prodotti chimici, acqua ed energia, nonché la produzione di rifiuti. Inoltre, contribuisce a evitare il lavoro manuale e l’esposizione ai prodotti chimici nel pre-trattamento dei metalli. Tutte le attività di impostazione, regolazione, controllo e monitoraggio del processo si possono gestire in modo efficace dal controller, compresa la preparazione e il rabbocco del bagno. Il sistema multicanale supporta linee di produzione singole e multiple nello stesso edificio o in edifici adiacenti ed è in grado di controllare un numero virtualmente illimitato di parametri di processo e dispositivi.

Bonderite E-CO DMC è inoltre equipaggiato con una memoria interna che conserva tutti i dati dei parametri, dei consumi e degli eventi, per creare report numerici e grafici, oltre a mantenere un database storico. La connettività completa del controller collega in modo semplice il sistema ad altre risorse all’interno di reti LAN e fornisce l’accesso da dispositivi remoti, come tablet e smartphone. Il sistema consente l’invio di allarmi con dati sensibili a destinatari selezionati via SMS o email.
“Questo sistema evidenzia l’approccio alla soluzione globale di Henkel e l’impegno dell’azienda verso i clienti nell’implementazione dell’industria 4.0”, ha aggiunto Brancaleoni. “Gli utenti possono svolgere controlli automatici dei parametri e persino automatizzare il dosaggio delle sostanze chimiche nelle vasche tramite un’apposita funzione che mette in relazione i dati analizzati con le uscite, il tutto senza la necessità di coinvolgere il personale dello stabilimento”.
Sebbene i vantaggi prestazionali del controller Bonderite E-CO DMC possano essere sfruttati con tutti gli attuali processi di pre-trattamento dei metalli di Henkel, compresi i tradizionali processi di fosfatazione, la tecnologia offre il massimo livello di performance se usato con i rivestimenti di nuova generazione di Henkel. I nostri rivestimenti a base di zirconio sono utilizzabili per la conversione e la protezione contro la corrosione dei substrati metallici, i rivestimenti NGC non contengono fosfati né metalli pesanti, semplificano la gestione dell’acqua e aiutano a ridurre le fasi di processo, i tempi di contatto, i consumi energetici e la produzione di fanghi. Grazie a un processo che lascia sui substrati uno strato non tossico con uno spessore nell’ordine dei nanometri, Henkel aiuta i clienti a ottimizzare i costi, il controllo e la qualità affidabile della produzione.
Il Centro Europeo Apparecchiature Functional Coating, con sede a Funo di Argelato, Bologna, svolge un ruolo cruciale per il successo delle soluzioni inedite e innovative di Henkel per il pre-trattamento dei metalli grazie a una gamma completa di sistemi dedicati di automazione e controllo dei processi Bonderite. Il Centro comprende un reparto sviluppo, un magazzino e un laboratorio di manutenzione.

Il sistema Bonderite E-CO DMC è disponibile in tutta Europa e in America Settentrionale e fa parte di una linea completa di apparecchiature applicative, di controllo e di assistenza per i processi di pre-trattamento dei metalli di Henkel.
Per maggiori informazioni, visitare il sito http://www.bonderite.it.

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