Archives Dicembre 2018

Un nuovo compressore per ridurre il consumo di energia

Un nuovo compressore per ridurre il consumo di energia

Birra Peroni ha potuto testare l’affidabilità dell’ultima versione del compressore oil free Atlas Copco, per alcuni mesi, prima del lancio sul mercato.

Il nuovo compressore oil free Atlas Copco riduce il consumo energetico fino al 35%, grazie alla configurazione a motore doppio con un algoritmo di controllo intelligente, che permette a entrambi gli elementi di funzionare a velocità differenti: è infatti dotato di due motori a magneti permanenti ad alta efficienza e incorpora la più sofisticata tecnologia VSD (Variable Speed Drive – azionamento a velocità variabile).

Dal 1846 Peroni produce birra

Lo stabilimento Birra Peroni di Padova, che utilizza compressori d’aria oil free Atlas Copco da circa trent’anni, sta testando in anteprima mondiale una nuova tipologia di prodotto. Birra Peroni produce birra italiana dal 1846 con tre stabilimenti produttivi: a Roma, a Bari e a Padova, per un totale di cinque milioni di ettolitri di birra all’anno, oltre un milione dei quali viene esportato. Gli ingredienti fondamentali per produrre birra sono acqua e orzo, ma nel processo produttivo si fa anche un grande uso di aria compressa, necessaria in tutte le fasi, dalla preparazione della birra fino al suo imbottigliamento.

 

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Un nuovo compressore per ridurre il consumo di energia

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Trafilamento dei fluidi e sistemi di tenuta

Trafilamento dei fluidi e sistemi di tenuta

In tutti i componenti oleoidraulici è presente il fenomeno dei trafilamenti, per cui una parte del fluido abbandona i condotti e le cavità ad esso destinati, migrando in altre parti dell’impianto. Questo processo è evidentemente presente quando vi è discontinuità nella parte di tenuta, sia delle guarnizioni sia degli elementi metallici.

Occhio al trafilamento

La presenza del fenomeno del trafilamento deve essere conosciuto sia per poterne valutare gli effetti ai fini del funzionamento dei singoli componenti e dell’impianto, sia per poterlo prevenire, specialmente quando ciò comporta contaminazione dell’ambiente. Col termine di componenti accessori si indica una famiglia ampia di dispositivi che hanno la funzione di trasmettere la potenza oleodinamica all’interno di un circuito. Sono divisi in due gruppi: quelli dedicati alla regolazione del regime di flusso e quelli dedicati al collegamento delle varie parti del circuito. A quest’ultima fanno parte tubi flessibili, raccorderia, guarnizioni. Distinguiamo meglio tra trafilamenti interni ed esterni.

 

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L’amministratore delegato Italia Claudio Picech presenta la nuova Siemens

L’amministratore delegato Italia Claudio Picech presenta la nuova Siemens

Innovazione e digitalizzazione sono il core business di Siemens e rappresentano gli assi portanti della Vision 2020+ del gruppo tedesco. Anche in Italia.

Lo ha confermato il Ceo di Siemens Italia, Claudio Picech, nel corso della sua prima presentazione ufficiale alla stampa, nella sede milanese della multinazionale lo scorso 19 dicembre, dopo la nomina del 1° ottobre 2018.

“Siamo e continueremo a essere un’azienda che innova e che può dichiararsi oggi a pieno diritto un’azienda digitale”, ha detto il nuovo amministratore delegato, classe 1967, approdato in Siemens nel 2014 come Country Division Lead di Energy Management, dopo esperienze significative in Alstom e Abb.

Lo spirito innovatore del gruppo si manifesta in tanti modi. Nell’eccellenza tecnologica e nella capacità di contaminazione a diversi livelli, nelle collaborazioni che Siemens sta intrecciando sul territorio, nel potenziamento dei centri tecnologici, punti di riferimento internazionali, e negli investimenti: 5 milioni di euro sono stati investiti in programmi di Ricerca e Innovazione solo nell’ambito di Horizon 2020.

“Una delle massime espressioni della nostra attitudine a innovare è il software per il 4.0, non solo nell’Industria, ma anche nella gestione delle Infrastrutture e degli Edifici”, ha detto Picech, citando tra gli esempi di innovazione basata sul software la gestione del building intelligente e delle colonnine di ricarica per l’e-mobility (monitoraggio remoto di stato, funzionamento e manutenzione).

Formazione e service per il digitale

“Abbiamo poi in essere diversi accordi con le università, insieme alle quali portiamo avanti progetti di analisi di fattibilità e studi specifici per la digitalizzazione, anche attraverso le attività sviluppate nei nostri centri di competenza e tecnologici interni e in quelli esterni. Contribuiremo infatti in modo attivo ai Competence Center nazionali di Milano, Torino e Bologna”.

Tra i fiori all’occhiello di Siemens nel Paese ci sono da tempo il Centro di Competenza dedicato al software industriale (MES) di Genova, quello dedicato alla mobilità elettrica, l’E-car Operation Center, di Milano, oltre al Polo di Manutenzione Siemens di Novara per il ferroviario, e al Centro Tecnologico Applicativo (TAC) di Piacenza per la macchina utensile e, più in generale, per l’Industria 4.0.

Il gruppo, che in Italia conta 3.300 dipendenti e 2 miliardi di euro di fatturato (FY 2017), generando un indotto di circa 36mila posti di lavoro e contribuendo per 3,2 miliardi al Pil nazionale, conferma tra le prime voci in agenda anche il suo assiduo impegno per la formazione. “Manteniamo costante il nostro focus, oltre che sull’eccellenza tecnologica, anche sulla formazione, uno dei requisiti primari per tenere alto il grado di innovazione”, ha detto Picech.

“La formazione è una risorsa sulla quale intendiamo continuare a investire al massimo, come dimostra, ad esempio, il nostro recente accordo stipulato con Confindustria per 100 giornate di formazione da erogare in forma gratuita nel nostro TAC di Piacenza”.

“Manteniamo costante il nostro focus, oltre che sull’eccellenza tecnologica, anche sulla formazione”, ha detto Claudio Picech.

Il Centro di Piacenza, tra l’altro, che esiste ormai da più di sei anni, riproduce una vera e propria fabbrica in piccolo, nella quale il team di Siemens ogni giorno, con il contributo di istituti tecnici, accademia e utenti finali, si adopera per individuare nuove soluzioni intelligenti a supporto della digitalizzazione e del 4.0 nei processi produttivi industriali, non solo applicate alla macchina utensile, ma anche ad altre tipologie di produzione manifatturiera.

Accanto al software e alla formazione, un altro segmento nel quale Siemens esprime al meglio la propria capacità innovativa è quello del servizio. “Oggi, fornire un servizio al cliente in ambito industriale non significa più assicurare un supporto in termini di ricambistica o di riparazione tecnica”, ha detto il nuovo Ceo di Siemens Italia.

“Stiamo entrando definitivamente in una nuova era di Service Digitale, che trae la sua origine dalla gran mole di dati in circolazione negli stabilimenti e nelle utility e dai nuovi tool a disposizione per gestirli e analizzarli. Il ruolo di Siemens è quello di contribuire a generare nuova intelligenza da questi dati, attraverso le opportunità di una piattaforma come MindSphere, in modo che essi creino  nuovo valore per le aziende nostre clienti”.

Una nuova struttura organizzativa per Siemens

Per definire al meglio un percorso di innovazione e creazione del valore e rispondere alle nuove richieste generate dalla digitalizzazione, Siemens ha scelto di dotarsi di una struttura aziendale ancora più snella e semplificata, in linea con la Vision 2020+ che l’azienda aveva lanciato nel 2014.

Gli obiettivi restano, oggi come allora, quelli di una maggiore focalizzazione sui mercati verticali, un ulteriore orientamento al cliente e una più ampia libertà di manovra per tutti i singoli business di Siemens.

La nuova struttura organizzativa, la cui implementazione è stata avviata il 1° ottobre 2018 per concludersi il 1° aprile 2019, prevede l’eliminazione del livello organizzativo delle attuali Divisioni e il riallineamento dell’organizzazione regionale.

Al di sotto del livello di Gruppo sono state istituite tre Operating Company – Gas & Power, Smart Infrastructure e Digital Industry – all’interno delle quali saranno combinate e ingrate le attuali Business Unit di Siemens, e tre Strategic Company – Siemens Healthineers, Siemens Gamesa Renewable Energy e Siemens Alstom.

Accanto a queste Company, viene costituita anche la Service Company, nella quale sono integrate le precedenti divisioni Financial Service, Global Business Service e Real Estate Service.

Un ruolo importante nell’ambito Service lo gioca la neocostituita Unit “IoT Integration Service”, annunciata da Siemens nel corso dell’anno con l’acquisizione della società Mendix, in fase di completamento entro il primo trimestre del FY2019, con la quale Siemens intende rafforzare la propria leadership, con MindSphere, nella digitalizzazione industriale.

“Così, se un tempo ‘vendere un plc’ era il primo compito del fornitore di automazione, è chiaro che siamo ormai molto, molto oltre questo approccio. Dimentichiamocelo proprio!”, ha ironizzato in chiusura Picech. “Oggi siamo alle prese con Digital twin, droni, algoritmi per la manutenzione predittiva, sensoristica smart, applicabili a ogni ambito della produzione manifatturiera e delle utility. Il futuro al quale ci stiamo avvicinando è quello di una Digital Enterprise governata da un unico, potente software che ne gestisce interamente i processi, dall’OT all’IT”.

Al di sotto del livello di Gruppo sono state istituite tre Operating Company – Gas & Power, Smart Infrastructure e Digital Industry – all’interno delle quali saranno combinate e ingrate le attuali Business Unit di Siemens, e tre Strategic Company – Siemens Healthineers, Siemens Gamesa Renewable Energy e Siemens Alstom.

Accanto a queste Company, viene costituita anche la Service Company, nella quale sono integrate le precedenti divisioni Financial Service, Global Business Service e Real Estate Service.

Un ruolo importante nell’ambito Service lo gioca la neocostituita Unit “IoT Integration Service”, annunciata da Siemens nel corso dell’anno con l’acquisizione della società Mendix, in fase di completamento entro il primo trimestre del FY2019, con la quale Siemens intende rafforzare la propria leadership, con MindSphere, nella digitalizzazione industriale.

“Con la nuova Business Unit IoT Integration Service, Siemens amplierà l’offerta IoT per fornire un supporto completo ai clienti, in termini di consulenza, progettazione, prototipazione, nel loro percorso di trasformazione digitale”, ha detto Picech, “proprio a partire da tecnologie all’avanguardia come l’intelligenza artificiale e le soluzioni di cybersecurity”.

 

 

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L’amministratore delegato Italia Claudio Picech presenta la nuova Siemens

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E-commerce anche nella pneumatica per Aventics

E-commerce anche nella pneumatica per Aventics

Aventics sta lanciando nel mondo il suo nuovo shop online, dallo scorso giungo arrivato anche in Italia.

Una nuova strategia digitale

L’e-commerce gioca un ruolo significativo sul mercato dei consumatori. Negli ultimi anni il volume di vendita nel commercio digitale è cresciuto costantemente. Una delle chiavi del suo successo è sicuramente la personalizzazione: modifica l’esperienza del cliente e l’acquisto effettivo e rende il processo di ordinazione estremamente facile. Amazon e altre piattaforme online nel settore B2C hanno fissato gli standard per le applicazioni più moderne. Nel segmento B2B, invece, gli online shop muovono ora i loro primi passi, grazie alla lungimiranza di realtà innovative che hanno deciso di investire, aprendo anche questa pista. Aventics (www.aventics.com) è già nel mezzo di questo processo e sta lanciando il suo nuovo shop online. In Svizzera, USA, Cina e Singapore i clienti lo usano già. In Italia e in altri paesi lo Pneumatics Shop è online dal giugno 2018. Ne abbiamo parlato con Andreas Hart, director Digital Business e responsabile per l’e-commerce presso Aventics.

 

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Applicazioni della pneumatica negli organi di presa

Applicazioni della pneumatica negli organi di presa

Alcuni esempi di applicazioni della pneumatica nei sistemi di presa ad uso industriale. Un settore in continua espansione grazie alle case produttrici che inseriscono nel mercato forme diverse e spesso complesse.

Nuovi approcci alla produzione

Oggi e forse mai come prima, l’automazione industriale ricopre un ruolo fondamentale nel progresso di molte aziende esistenti e, nel contempo, stimola la crescita di nuove.

In generale, per automazione industriale e non, si intende quella particolare tecnologia che permette di sostituire l’uomo con le macchine, non solo per eseguire operazioni fisiche, tra l’altro prescritte da specifiche leggi sulla movimentazione manuale dei carichi, ma anche per decidere in modo razionale e intelligente quali operazioni vanno compiute e secondo quali modalità.

È sempre l’uomo che decide cosa far fare alla macchina, mentre il lavoro dell’operatore umano viene sostituito da robot, ovvero strutture meccaniche flessibili e programmabili.

 

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Sistemi di presa efficienti: la pneumatica è protagonista

Sistemi di presa efficienti: la pneumatica è protagonista

Nell’industria, con i sistemi automatici robotizzati, aumentando la capacità produttiva e il livello di qualità dei prodotti, il robot è divenuto un protagonista. In questo contesto si inseriscono le mani di presa.

Le tecnologie della smart factory

Le mani di presa sono rappresentate da meccanismi a due dita, denominati anche gripper, o da sistemi complessi a più elementi, come sottosistema terminale di un robot manipolatore. Questo sottosistema spesso dotato di sensorizzazione sofisticata svolge il compito fondamentale di interagire con l’ambiente esterno e con gli oggetti che devono essere manipolati. Dalla sua efficacia dipende il successo operativo dell’intero sistema di manipolazione.

Le mani di presa sono protagoniste quando ai robot sono affidati compiti di movimentazione, sia in ambiente industriale sia in ambiente strutturato, come anche in ambienti non strutturati, in ambienti ostili o non noti a priori al progettista.

Figura 1: schema di smart factory e satelliti funzionali integrati.

Il robot, con la sua mano di presa, si inserisce in un ampio sistema che può essere rappresentato da un complesso di macchine collaboranti, ciascuna parte di una rete di sottosistemi ciber-fisici, collocati in un ambito organico che obbedisce a logiche di Internet delle Cose (IoT – Internet of Things). Questo scenario, esteso e complesso, ha per obiettivo la possibilità di mettere sistemi meccatronici e ciber fisici, anche molto articolati, in un ambito collocato in un ambiente, virtualmente illimitato, per realizzare sistemi auto-organizzati di produzione. Obiettivo è quello di giungere ad una fabbrica intelligente, altrimenti detta anche smart factory, dove sono fondamentali sia gli oggetti IoT, cioè dispositivi sempre connessi dell’Internet of Things, sia i Big Data, come schematicamente rappresentato in Figura 1. Quest’ultimi sono due aspetti inscindibili tra loro e legati ai sistemi Cyber-Phycal System (CPS), che attrezzano le aziende con tecniche di lavorazione intelligente. In questo racconto l’uomo è al centro del sistema, ma sempre meno come operatore e sempre più come fruitore di conoscenze ad alta tecnologia: i sistemi CPS rendono le fabbriche più autonome ed efficienti. Sostituire le macchine tradizionali con gli oggetti dell’Internet of Things consentirà alle imprese di tenere sotto controllo, in tempo reale, i processi aziendali raccogliendo dati da utilizzare in una grande molteplicità di processi. I Big Data, infatti, permettono di effettuare analisi predittive e di gestire vantaggiosamente i sistemi sempre preservando efficienza e produttività. L’automazione e lo scambio di dati, nelle tecnologie di produzione, comprendono i sistemi cyber-fisici, l’Internet delle cose, il cloud computing e il calcolo cognitivo. L’Industria 4.0 viene comunemente vista come la quarta rivoluzione industriale e come ultima evoluzione del processo della rivoluzione industriale (Figura 2). La chiave di lettura dell’Industria 4.0 è rappresentata dai sistemi ciber-fisici (CPS): sistemi fisici strettamente connessi con i sistemi informatici, in grado di interagire con altri sistemi ciber-fisici, in modo da realizzare decentralizzazione e collaborazione tra sistemi.

Figura 2: le fasi della rivoluzione industriale.

La connessione in rete di sensori, attuatori e controlli di sistemi complessi ed estesi, tramite internet, pone di fronte a tematiche aperte, quali l’azione in tempo reale di sistemi fisici materiali e la sicurezza, tematiche irrinunciabili in una realtà industriale.

La definizione di IoT aziendale è libera da domini applicativi specifici e si basa su grandi moli di informazioni. L’IoT trasforma la produzione dal punto di vista dell’ingegneria del prodotto e della tecnologia di produzione. Nonostante la necessità di superare limitazioni ancora presenti, prima fra tutte la difficoltà di operare in tempo reale in ambito IoT, è possibile sfruttare potenziali di ottimizzazione non ancora del tutto utilizzati per l’accesso completo alle risorse. Questo favorisce una pronta risposta alle richieste di mercato e alle esigenze di flessibilità di produzione. Tali tematiche coinvolgono la manipolazione robotizzata efficiente come azione base in fasi industriali. I limiti tecnologici, dovuti alle infrastrutture di rete, non permettono ancora appieno processi in tempo reale via rete, ma questo non impedisce di operare con impostazioni di divisione del lavoro che si riferiscono ad intelligenza centralizzata o decentralizzata. Nel caso di una regia a intelligenza artificiale decentralizzata si opera in un ambiente che può essere progettato, riprogettato, sviluppato e controllato in un ambiente in rete open source, completamente esente da monopoli, realizzando una catena di blocchi (blockchain) per sua natura sicura e decentralizzata. Per sua vocazione la blockchain decentralizza il controllo e il possesso dei dati: tutti gli utenti e i sistemi connessi accedono alle stesse informazioni in assenza di un organo centralizzato di gestione o controllo. Questa impostazione può essere uno strumento eccellente per la promozione della persona che accede ad informazioni condivise e finalizzabili alla promozione della dignità del lavoro che trova una via per liberarsi da aspetti e pratiche gravose per il fisico e lo spirito delle persone.

 

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Injection moulding news

Injection moulding news

La tecnologia dello stampaggio delle materie plastiche presenta una costante ricerca di soluzioni innovative e di sviluppo delle possibilità applicative tale da richiedere una continua attenzione degli addetti ai lavori.

Il “rapid injection moulding”

Un esempio di queste novità risiede nel cosiddetto “rapid injection moulding”, con il quale è possibile ottenere parti prototipo per l’analisi fisica preventiva del progetto. Uno step intermedio, quindi, tra la progettazione e la produzione, che permette di anticipare i risultati di quello che si otterrà ancora mentre lo stampo vero e proprio viene progettato e lavorato.

L’elemento chiave è la progettazione dello stampo per il rapid injection in termini di geometrie, di materiale impiegato e di analisi dei relativi costi. Evidentemente i criteri usati per progettare questi stampi non sono gli stessi usati per lo stampo definitivo: il prodotto da realizzare deve essere analizzato riducendone la complessità (laddove non serve per motivi funzionali) e la dimensione. Addirittura, alcune linee guida suggeriscono di realizzare il prodotto, quando di grande dimensione, scomposto in più parti da assemblare tra di loro. Questa tecnica (detta di compartimentalizzazione) riduce tempi e costi perché consente di evitare di dover affrontare i problemi relativi alla riproducibilità di prodotti troppo complessi.

Anche per quanto riguarda la scelta del materiale si possono seguire alcuni suggerimenti. Ad esempio, si dovrebbe cercare di utilizzare materiali facilmente disponibili per poter trarre tutti i vantaggi ottenibili con lo stampaggio a iniezione rapido ottenendo prodotti “da provare” mentre lo stampo finale è in lavorazione sui centri di lavoro.

Naturalmente la fattibilità tecnologica va sempre confrontata con quella economica: ridurre i tempi significa dedicare più risorse e quindi la scelta di utilizzare questa tecnica deve essere fatta ricercando un punto di equilibrio tra tempi e costi. L’importante è non sprecare tempo e avere una corretta pianificazione di sviluppo del prodotto e dei prototipi. La ricaduta può essere un incremento del livello di soddisfazione del cliente che vede abbattuti i tempi di consegna complessivi.

Una scelta può, inoltre, essere quella di realizzare gli stampi per iniezione rapida in alluminio anziché in acciaio per la riduzione dei relativi tempi di lavorazione permettendo di realizzare i prodotti in 15-20 giorni al massimo.

La medesima tecnica può anche essere utilizzata (se si impiega lo stesso materiale previsto per la produzione a regime) per realizzare piccole serie (fino ad un migliaio di parti) o per realizzare prototipi in tutte le loro varianti. Un settore molto innovativo è quello dello stampaggio di componenti per sistemi di illuminazione a Led o quello della personalizzazione di prodotti elettronici (ad esempio per l’IoT) da impiegare in differenti paesi con conseguenti differenti personalizzazioni.

L’uso di nuovi materiali per la realizzazione dei prodotti è altresì una sfida sempre aperta. Si va dai materiali polimerici differentemente caricati a materiali nuovi con caratteristiche particolari. Un esempio è la realizzazione di stampi per la produzione di parti mediche complesse adatti per essere utilizzati con materiali soddisfacenti le esigenze dei dispositivi medici che devono resistere alla sterilizzazione e alle sostanze chimiche aggressive.

C’è poi l’impiego di macchine di additive manufacturing, che si sta ampiamente diffondendo in tutti quei casi in cui si vogliono realizzare in tempi rapidi prototipi di stampi per il testing del processo di iniezione plastica prima di realizzare il pezzo vero e proprio in acciaio.

Va infine ricordato che un ottimo risultato si ottiene solo grazie ad un’ottima progettazione del prodotto da realizzare e del relativo stampo, a come avviene la sua lavorazione, ad una attenta scelta del materiale, della macchina per lo stampaggio e dei relativi parametri di processo. Tecniche scientifiche, modellatori e ambienti di simulazione possono in questo senso aiutare non poco.

di Claudio Giardini

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Trumpf acquisisce Photonics GmbH

Trumpf acquisisce Photonics GmbH

Trumpf acquisisce Photonics GmbH

Trumpf ha recentemente acquisito Photonics GmbH, la divisione diodi laser di Philips. L’operazione si delinea come la seconda più grande acquisizione dopo JFY nel 2013 in Cina.

Nuovi mercati per Trumpf

Il colosso tedesco ha acquisito il 100% di Photonics, la divisione di Philips specializzata nella produzione di diodi laser. L’acquisizione, il cui valore non è stato reso noto per volontà delle parti, sarà completata nel secondo quarto del 2019.

I prodotti dell’azienda, fino ad ora parte del gruppo Philips, trovano applicazione in svariati settori tra i quali smartphones e telefonia mobile, tramissione digitale dei dati e sensoristica per la guida autonoma.

L’acquisizione permetterà così a Trumpf di entrare in nuovi mercati caratterizzati da prodotti con un tasso di crescita in costante ascesa, dall’altro canto Photonics potrà beneficiare del supporto del colosso di Ditzingen che, da sempre molto sensibile sul tema dell’innovazione (nel 2017/18 ha investito 340 milioni di euro in R&D), potrà fornire un valido supporto alla crescita dell’azienda.

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Normalizzati e standardizzazione

Normalizzati e standardizzazione

Sia che si parli di tecniche lean, sia che si parli di world class manufacturing o sia che si usi solo il buon senso, la standardizzazione dovrebbe essere un elemento chiave nella messa a punto di progetti-prodotti dai quali ottenere il massimo profitto a fronte del minimo impegno progettuale.

Infatti, con standardizzazione si intende il processo di stabilire specifiche di base per un insieme di elementi e componenti o caratteristiche dei prodotti normalmente impiegati in termini di forme, dimensioni ed elementi tecnici.

Questa idea ben si avvicina anche al concetto di semplificazione che prevede la riduzione del numero di differenti dimensioni e forme di articoli o componenti che devono essere prodotti o immagazzinati.

Vi sono varie ricadute immediate di questo modo di intendere e di approcciare la progettazione e la realizzazione dei prodotti di una azienda, tra le quali, prima tra tutte, vi è la riduzione dei costi in quanto permette di acquistare un minor numero di tipologie di merci, in maggiori quantità ed a prezzi più bassi rispetto a quanto costerebbe ogni volta produrre o ricercare componenti differenti. Altra riduzione dei costi è sicuramente collegata al minor numero di elementi che vanno processati e immagazzinati (si riducono infatti i costi di ispezione e ricezione, e delle relative pratiche amministrative collegate, nonché quelli del controllo e gestione del magazzino).

In pratica, adottando una buona tecnica di standardizzazione, è possibile raggiungere una maggiore economia generale. Ma non solo. Se i prodotti standardizzati (o normalizzati, come vengono anche detti) sono ben scelti, altri vantaggi non secondari sono sicuramente una maggiore convenienza nell’uso dei componenti assicurandone una maggiore uniformità e una riduzione della varietà (il che semplifica anche le fasi di progettazione). Usare prodotti o componenti standardizzati significa, inoltre, aiutare l’assicurazione della qualità incrementandone il valore in tutte le attività collegate grazie ad una maggior facilità nella scelta del componente (che può essere identificato da catalogo) e una minor possibilità di errore nell’uso del componente stesso.

Anche per chi produce vi sono grossi vantaggi legati alla maggiore facilità con cui la produzione può essere eseguita, automatizzata e prevista su lunghi periodi di tempo. Si può, cioè, produrre componenti che si è sicuri di vendere perché sicuramente richiesti dal mercato. Significa componenti meglio progettati e meglio realizzati e meglio adatti alle esigenze dei propri clienti.

Per chi acquista e usa prodotti normalizzati risulta inoltre possibile uniformare i materiali impiegati, portare i propri standard al livello desiderato, ridurre la varietà dei componenti e dei semilavorati impiegati per realizzare il prodotto finito e stabilire in modo più semplice (e quindi più performante, con minore possibilità di errore) le specifiche dei componenti di cui approvvigionarsi. Il loro uso, infine, semplifica anche le operazioni di assemblaggio contribuendo la realizzazione di prodotti più semplici perché meno complessi e meno difficili da usare.

Standardizzazione sì, ma con criterio

Come in tutte le cose, però, vi sono alcuni aspetti che non vanno dimenticati e che vanno considerati in modo adeguato. Diminuire troppo la varietà dei prodotti finali potrebbe, infatti, ridurre l’interesse del cliente finale compromettendo alcuni dei vantaggi competitivi della azienda. Inoltre, c’è il rischio che una volta standardizzato un prodotto venga tenuto congelato troppo a lungo mantenendo imperfezioni o problemi che non vengono affrontati e risolti per troppo tempo. Infine, se non opportunamente considerati, eventuali variazioni di progetto richiedono costi troppo elevati, il che va ad incrementare la normale resistenza al cambiamento (e quindi al potenziale miglioramento) che si osserva in alcune realtà industriali. In questo senso una possibile risposta è la cosiddetta standardizzazione personalizzata, ovvero la produzione di prodotti realizzati in serie ma che è possibile adattare a richieste personalizzate.

Ancora una volta è solo un buon rapporto cliente-fornitore che permette di identificare quei componenti e le relative caratteristiche che meglio li rendono adatti al loro effettivo utilizzo.

di Claudio Giardini

Nell’ultimo numero di Stampi abbiamo ospitato uno speciale dedicato agli elementi normalizzati, che illustra prima le esigenze degli stampisti attraverso alcune interviste, per poi offrire una carrellata di proposte dei maggiori fornitori, i quali, oltre a presentare i prodotti maggiormente innovativi, hanno colto l’occasione per delineare i trend tecnologici e di mercato dei prossimi anni per questo settore in evoluzione.

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Source: Stampi
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