Archives aprile 2018

Stratasys punta sul software per semplificare la creazione di maschere e staffaggi

Stratasys punta sul software per semplificare la creazione di maschere e staffaggi

Basato sull’interfaccia GrabCAD Print, potente e facile da utilizzare, Jigs and Fixtures for GrabCAD Print consente di automatizzare le attività di preparazione delle parti che in precedenza risultavano invece complesse.

Stratasys, protagonista globale nelle soluzioni di tecnologia additiva applicata, ha annunciato di essere alla ricerca di clienti per provare come beta un nuovo software progettato specificamente per migliorare la soluzione di fabbricazione additiva di Stratasys per la produzione di maschere, staffaggi e altri strumenti di produzione.

La tecnologia FDM Stratasysviene utilizzata in modo esteso per applicazioni di attrezzaggio rapido tra i vari settori. Aziende come Volvo Truck o Team Penske utilizzano FDM per accelerare la produzione di maschere e attrezzaggi idonei per ridurre i costi e possibili danni ergonomici migliorando al contempo i tempi dei cicli e la flessibilità della produzione.

Questo nuovo componente software, denominato Jigs and Fixtures for GrabCAD Print — semplifica e automatizza la preparazione della stampa per le applicazioni di attrezzaggio rapido. Queste novità aggiunte alle nostre soluzioni per l’attrezzaggio rapido migliorano ulteriormente l’uso di hardware e di materiali industriali Stratasys per la creazione di maschere e staffaggi in fabbrica. Il software è offerto tramite GrabCAD Print e integra esperienze sviluppate nelle applicazioni, automatizza diversi passaggi di elaborazione dati lunghi e complicati ed elimina la necessità di dover avere più programmi all’interno del flusso di lavoro.

Jigs and Fixtures for GrabCAD Print espande le capacità offerte in Stratasys Insight per semplificare il processo di pianificazione del percorso di lavorazione; aumentando la semplicità d’uso, riducendo tempi e costi per la creazione di maschere e staffaggi e ottimizzando il valore per le soluzioni di fabbricazione additiva di Stratasys.

Mediante l’accettazione dei progetti CAD nativi, l’intento progettuale originale della parte viene mantenuto. In tal modo si elimina la necessità per gli utenti di convertire il loro progetto CAD in formato STL, che può causare la perdita di informazioni importanti durante la traslazione.

Con Jigs and Fixtures for GrabCAD Print, Stratasys offre ai progettisti di attrezzature e agli ingegneri di produzione un flusso di lavoro dal progetto alla parte semplificato e un percorso più facile tra il progetto al CAD delle attrezzature e la fabbricazione additiva.

vantaggi includono:
– Eliminare la conoscenza estesa della progettazione e del processing come barriera all’implementazione, aprendo la progettazione CAD di attrezzature, fissaggi e guide a più utenti, anche ai progettisti alle prime armi;
– Risparmio di tempo durante la fase di progettazione e lavorazione (il risparmio stimato è di 4-5 ore di lavorazione per parte);
– Nessuna necessità di software di terze parti, tra cui applicazioni per la correzione dei file STL, grazie alla capacità di accedere ai progetti CAD nativi;
– Possibilità per i progettisti delle attrezzature di sfruttare il potenziale della libertà di progettazione offerta dalla tecnologia FDM;
– Semplificazione del flusso di lavoro mediante l’automazione delle principali funzionalità CAD utilizzate per la progettazione di maschere e staffaggi, ad esempio la generazione automatica delle istruzioni del percorso di lavorazione e la riduzione significativa delle noiose attività di preparazione dei file.

Il software Jigs and Fixtures for GrabCAD Print è destinato agli ingegneri di produzione, ai progettisti delle attrezzature e ai manager di produzione, nonché ai programmatori, ai dirigenti e ai proprietari delle agenzie di servizi.

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Source: Stampi
Stratasys punta sul software per semplificare la creazione di maschere e staffaggi

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Burster/Sensordata: sales & marketing affidati a Federico Acquati

Burster/Sensordata: sales & marketing affidati a Federico Acquati

Prosegue il processo di internazionalizzazione di Burster, azienda tedesca, “global player” nella nicchia di tecnologia di misura di precisione. In seguito all’acquisizione di SensorData Technologies nel 2015 (azienda produttrice di sensori con più di 10 brevetti depositati), Burster entra nel mercato Nord Americano focalizzandosi principalmente su sensori di coppia torcente e celle di carico. A guidare la complessa struttura dei canali di vendita tramite distributori di successo (quali A-Tech per quanto riguarda la linea DIGIFORCE), rappresentanti (tipicamente di SensorData) e vendita diretta, è Federico Acquati, già manager in Pirelli Italia e Nord America e successivamente Business Development Executive in burster Italia. “Con la sua profonda conoscenza di prodotto e di marketing delle applicazioni, contribuirà alla nostra espansione in questo mercato” ha commentato l’amministratore delegato della società. Il nuovo V.P. Sales per il Nord America Federico Acquati, che manterrà l’attuale posizione in Italia, ha spiegato di avere “accettato con entusiasmo questa nuova sfida perché credo che sarà possibile costruire una storia di successo partendo da una solida base industriale presente a Gernsbach e da un marchio ben conosciuto. La priorità oggi è il coordinamento delle attività di vendita tecnica con il team attuale di SensorData ed A-Tech / Physicom, promuovendo nuove iniziative di marketing per sviluppare le potenzialità del marchio”.

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Burster/Sensordata: sales & marketing affidati a Federico Acquati

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Ansys punta alla manifattura additiva con software specifici

Ansys punta alla manifattura additiva con software specifici

Ansys sta trasformando il modo in cui i settori aerospaziale e difesa, biotech e automotive producono parti metalliche grazie alle nuove soluzioni per la produzione additiva dei metalli. Le nuove versioni di Ansys Additive Print e Ansys Additive Suite offrono le soluzioni più sofisticate e complete per il metal additive manufacturing, consentendo agli utenti – per la prima volta – di stampare con successo complessi componenti metallici leggeri e analizzare le proprietà e il comportamento della loro microstruttura. Queste nuove soluzioni Ansys possono ridurre drasticamente il costo della produzione additiva, limitando i numerosi vincoli di progettazione, riducendo gli sprechi e i tempi di stampa.

I vantaggi della stampa 3D di metalli

L’additive manufacturing dei metalli offre molti vantaggi, nonché la possibilità di trasformare il panorama della produzione industriale. Dato che i tradizionali metodi di produzione non sono in grado di soddisfare le crescenti richieste legate alla complessità dei prodotti, le aziende sono costrette a ricercare modi alternativi per “costruire economicamente” prodotti di prossima generazione. Nonostante i numerosi vantaggi, l’attuale processo di produzione additiva richiede comunque tempo e denaro: il prezzo delle polveri metalliche e dei materiali di stampa 3D limita notevolmente le opportunità di trial-and-error durante il processo di stampa. Il workflow di simulazione del processo completo di deposizione di Ansys allevia queste sfide e rende più semplice il processo, consentendo ai clienti di testare rapidamente i progetti prima di stamparne una parte. Integrando la simulazione prima del processo di stampa, gli ingegneri possono progettare, testare e validare le prestazioni in fase di progettazione anche prima di accendere la stampante.

Vedere esattamente cosa succederà durante la stampa

Ansys Additive Print produce risultati che dimostrano agli ingegneri esattamente quello che accadrà durante il processo di stampa, informando i progettisti – prima di effettuare la stampa – se una parte non funzionerà, ma anche come, dove e perché. “Ansys ci consente di re-immaginare il modo in cui costruiamo e pilotiamo i missili”, ha affermato Jordan Noone, Chief Technology Officer e co-fondatore di Relativity Space. “Stiamo utilizzando la produzione additiva per costruire la stampante 3D più grande del mondo, che utilizzeremo per realizzare un razzo in 3D. Grazie alle snelle soluzioni di produzione additiva di Ansys, iteriamo i progetti 10 volte più velocemente e con 100x parti in meno e questo ci consente di innovare in modi che molti pensavano impossibili”.

Simulazione sofisticata

Ansys Additive Suite rappresenta la soluzione di simulazione più sofisticata al mondo per la produzione di additivi metallici, offrendo ai clienti una soluzione completa per il workflow. Ansys Additive Suite consente ai progettisti di ottimizzare riduzione del peso e densità del reticolo; creare, riparare e ripulire la geometria CAD; simulare il processo additivo; e condurre analisi strutturali e termiche per la convalida dei dati. “Ansys è impegnata a trasformare il modo in cui i prodotti vengono realizzati attraverso la produzione additiva con la soluzione più sofisticata e completa sul mercato”, ha dichiarato Brent Stucker, Brent Stucker, director of additive manufacturing di Ansys. “Le possibilità sono infinite. La nostra tecnologia favorisce la creazione efficiente di parti per alcune delle applicazioni più esigenti del mondo, tra cui macchine militari in terra straniera, veicoli spaziali su altri pianeti e persino parti del corpo umano stampate su misura negli ospedali”.

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Ansys punta alla manifattura additiva con software specifici

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BSH e l’analisi fluidodinamica computazionale con Simcenter

BSH e l’analisi fluidodinamica computazionale con Simcenter

Siemens ha annunciato che BSH Hausgeräte, il più grande produttore di elettrodomestici in Europa, ha scelto il software Simcenter™ STAR-CCM+ a complemento delle attività di analisi fluidodinamica computazionale (CFD). Simcenter STAR-CCM+, parte dell’offerta Simcenter, è uno strumento di simulazione multifisica specifico per CFD che integra un’ampia gamma di parametri fisici con l’esplorazione intelligente del progetto, in un unico ambiente completo. Grazie a Simcenter STAR-CCM+, BSH potrà analizzare il comportamento dei prodotti, prendendo decisioni più efficienti già nelle fasi iniziali del processo di sviluppo. L’accesso ai dati di simulazione fin dalle prime fasi della progettazione favorisce l’innovazione e accelera lo sviluppo dei prodotti.

Benefici concreti

“L’implementazione di Simcenter STAR-CCM+ ci può assicurare benefici concreti nell’accelerazione dei processi di sviluppo dei prodotti, soprattutto con l’introduzione del gemello digitale a supporto dell’ampliamento del business nei prossimi anni,” ha dichiarato Uwe Tontsch, VP and Head of Product Lifecycle Management (IT), BSH. “Simulando i prodotti con l’analisi CFD nelle fasi di sviluppo iniziali, le nostre business unit potranno ridurre i tempi di sviluppo dei prodotti e i costi, realizzando prodotti migliori con un ulteriore valore aggiunto per i nostri clienti.” Fra i motivi della scelta, BSH ha citato l’usabilità: Simcenter STAR-CCM+ offre un’unica interfaccia utente moderna per le attività di pre- e post-processing e per tutte le discipline e i solutori legati all’analisi CFD. In particolare, BSH intende sfruttare le funzionalità di pre-processing di Simcenter STAR-CCM+ ed estendere l’analisi CFD a tutti i prodotti. BSH utilizza già il portafoglio Teamcenter® per la gestione del ciclo di vita dei prodotti (PLM) e può quindi contare su una facile integrazione con strumenti come Simcenter STAR-CCM+. “BSH è un partner consolidato che comprende il valore di un sistema PLM completamente integrato e i vantaggi offerti per lo sviluppo prodotti,” sottolinea Urban August, Senior VP and Managing Director, Germany, Siemens PLM Software. “Simcenter STAR-CCM+ si integra pienamente con altri strumenti come Teamcenter, NX e Tecnomatix, e siamo curiosi di vedere i progetti innovativi che scaturiranno da questo processo ottimizzato.”

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BSH e l’analisi fluidodinamica computazionale con Simcenter

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Protagonisti – a colloquio con Oscar Medaglia di BI-ME Snc: qualità, punto di forza nel settore stampi

Protagonisti – a colloquio con Oscar Medaglia di BI-ME Snc: qualità, punto di forza nel settore stampi

Interno dello stabilimento dell’azienda
BI-ME Snc (PV) attiva nella progettazione e costruzione di stampi per lamiera e nel campo della meccanica di precisione.

L’azienda BI-ME Snc (PV) si occupa della progettazione e costruzione di stampi per lamiera e di lavorazioni di meccanica di precisione. Investire sulla formazione tecnica del personale e nella gestione di processi capaci di garantire la massima qualità produttiva sono elementi fondamentali della sua attività.

Investire sulla qualità, ma a 360°: dal prodotto al processo di lavoro, dalla tecnologia al personale tecnico. Per l’azienda pavese BI-ME Snc, attiva nella progettazione e costruzione di stampi per lamiera e, in generale, nel campo della meccanica di precisione, ogni elemento del suo sistema produttivo è un anello fondamentale della catena operativa che le consente di offrire ai clienti le migliori attrezzature, conservando la propria competitività sul mercato. A spiegarci come sta andando in questo momento il settore stampi in Italia e quali possibilità di sviluppo possono presentarsi alle aziende del comparto è Oscar Medaglia, Responsabile Commerciale di BI-ME Snc.

Oscar Medaglia, Responsabile Commerciale di BI-ME Snc.

Come sta andando, secondo lei, il mercato degli stampi?
Il nostro mercato di riferimento è l’Italia, mentre all’estero siamo presenti grazie a clienti italiani che esportano all’estero i nostri stampi per la loro produzione in loco. Per quanto riguarda il nostro Paese possiamo dire che il mercato è già da un po’ di tempo in ripresa e siamo fiduciosi che resti tale anche in futuro, sia per la domanda di lavoro che per l’offerta in arrivo dalle aziende. L’alta qualità che contraddistingue i prodotti e le lavorazioni delle aziende italiane, rispetto all’offerta a minor costo di alcuni concorrenti stranieri, è stato il nostro punto di forza negli anni di crisi e lo è tuttora. Per qualità non intendo però solo quella produttiva. Per la nostra azienda ciò significa qualità in senso lato. Ad esempio, garantire ai clienti l’impiego di macchine e tecnologie avanzate, costantemente aggiornate nel tempo, ma anche processi il più possibile snelli e controllati, e soprattutto l’impiego di manodopera qualificata, con un’adeguata preparazione tecnica e con la capacità di gestire non solo un singolo compito ma l’intero processo. Considerandosi parte di un sistema di lavoro integrato, ogni addetto partecipa al raggiungimento del miglior risultato finale. Conosce non solo la lavorazione, ma la motivazione per cui una determinata attrezzatura è stata richiesta dal cliente, e che cosa dovrà andare a produrre. Per questo motivo, oggi il nostro investimento maggiore è destinato proprio alle persone che lavorano con noi, alla loro formazione interna, basilare perché l’azienda possa portare sul mercato prodotti sempre efficienti e performanti.

BI-ME realizza stampi di tranciatura e piegatura, stampi progressivi e a blocco, e in minor misura stampi a transfer e per imbutitura destinati ai settori Automotive, dell’elettrodomestico, dell’elettronica e delle molle.

Qual è il core business di BI-ME e a quali settori si rivolge?
BI-ME è stata fondata nel 1969 e da allora si occupa di progettazione e costruzione di stampi per la lamiera. Tra questi, stampi di tranciatura e piegatura, stampi progressivi e a blocco, e in minor misura anche stampi a transfer e per imbutitura. Tutte attrezzature realizzate in acciaio di ultima generazione, sinterizzato e in metallo duro, che vengono consegnati al cliente corredati dai disegni costruttivi e da relativo manuale d’uso. BI-ME si occupa della realizzazione del progetto completo dello stampo se l’azienda non è in grado di proporre un proprio disegno costruttivo. In ogni caso, seguiamo il cliente in co-design per offrire una consulenza volta ad ottimizzare ogni singolo progetto. A questo si aggiunge la realizzazione di particolari meccanici di alta precisione prodotti in piccola serie, costruiti su progetto curato dal nostro ufficio tecnico o su disegno fornito dal cliente: ad esempio, ricambi per stampi che abbiamo realizzato nella nostra officina o necessari per la manutenzione di stampi altrui. Il settore in cui oggi siamo più presenti è l’Automotive, che costituisce circa il 50% del nostro fatturato. A questo si affiancano il comparto dell’elettrodomestico, dell’elettronica e delle molle, in cui serviamo sia i costruttori che aziende che producono conto terzi. Per il comparto automobilistico produciamo stampi medio-piccoli per l’interno della vettura, come parti della contatteria e della componentistica elettrica e parti riguardanti il motore. Per il settore dell’elettronica produciamo in gran parte stampi progressivi, mentre per il campo dell’elettrodomestico realizziamo stampi per impiego su linee di montaggio. Tutti gli stampi che realizziamo vengono controllati con macchinari tecnologicamente all’avanguardia e da personale specializzato prima della consegna ai clienti. Quando possibile, ci occupiamo anche del collaudo degli stessi, in generale, su attrezzature compatibili per sforzi e dimensioni con la nostra pressa da 80 tonnellate.

Stampo per il settore elettrico realizzato dall’azienda.

In che senso si può parlare di innovazione per la sua azienda? Per quali processi o tecnologie?
A breve BI-ME sarà certificata ISO 9001:2015, un passo importante per la nostra azienda, che così dimostra la sua attenzione verso la qualità produttiva e la gestione di processi ad alto valore aggiunto. Per quanto riguarda le lavorazioni che assicuriamo ai clienti, da tempo invece stiamo puntando sulla proposta di nuove applicazioni, come la fresatura sul metallo duro. Si tratta di una lavorazione che già offriamo al mercato, ma che per la nostra officina è campo di continua sperimentazione e miglioramento. Fino a uno o due anni fa fresare con successo il metallo duro era un’operazione impensabile. Oggi, nuove tecnologie e utensili dedicati, consentono di eseguire questa lavorazione senza particolari problemi. In collaborazione con i costruttori di utensili, stiamo quindi cercando di adeguare i nostri macchinari per impiegare nel miglior modo all’interno della nostra produzione questa lavorazione che ci permetterebbe di rendere più veloci e precise alcune fasi di lavoro, rispetto all’uso tecniche più tradizionali, come ad esempio l’elettroerosione a tuffo.

Stampo per contatteria prodotto da BI-ME.

Che cos’è infine l’eccellenza per la vostra azienda e nel vostro lavoro?
Come già detto, il raggiungimento della maggiore qualità di lavoro. Dal 2002 abbiamo adottato un sistema gestionale che ci consente di monitorare il flusso produttivo e la sua corretta conduzione: dalla rilevazione delle ore di attività per singole commesse in tempo reale, alla gestione dell’andamento generale del processo produttivo dell’intera azienda, dalla elaborazione di preventivi o consuntivi, alla gestione dei feedback produttivi per i clienti, e così via. Inoltre, in questi anni abbiamo investito grandi energie nella ricerca di partner fidati che fossero in grado di fornire lavorazioni che la nostra azienda non poteva completare al proprio interno, in modo tale da poter assicurare al mercato un servizio il più possibile completo ed efficiente.

Carta Identità dell’azienda e ciclo di lavoro
Azienda
: BI-ME snc – Via G. Errera 7 – 27100 Pavia – tel 0382.570278 / 570293 – bimepv@bi-me.it
Referente: Oscar Medaglia
Tipologia stampi costruiti: Stampi per tranciatura e piegatura lamiera.
Settori di riferimento: Automotive, elettrodomestico, elettrico, molle.
Materiali utilizzati: Acciai ad alto contenuto di carbonio, metallo duro e materiali sinterizzati in genere.
Software utilizzati: Factory per la gestione della produzione e TopSolid per CAD/CAM
Tecnologie di costruzione stampi: impianti di elettroerosione a filo e a tuffo, centri di lavoro CNC, rettificatrici tangenziali, forni tempra, pressa meccanica di collaudo e strumenti di controllo.
Tempi medi di consegna: A seconda del progetto e del tipo di stampo, massimo 90 giorni.
Quota Export: –
Organizzazione logistica: interna
Website: www.bi-me.it

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UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE: nel primo trimestre del 2018, leggero calo per gli ordini di macchine utensili

UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE: nel primo trimestre del 2018, leggero calo per gli ordini di macchine utensili

Nel primo trimestre 2018, l’indice UCIMU degli ordini di macchine utensili arretra, segnando un calo del 4,3% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Il valore assoluto (base 2010 = 100) resta però molto alto: 179,6.

Alla frenata degli ordini raccolti dai costruttori italiani sul mercato domestico si è contrapposto il positivo andamento degli ordinativi raccolti oltreconfine.

In particolare, l’indice degli ordini esteri ha registrato un incremento del 7,6% rispetto allo stesso periodo del 2017, per un valore assoluto pari a 180,8. Mai era stato toccato un livello così alto.

Sul fronte interno, invece, i costruttori italiani hanno registrato un arretramento del 25,8% rispetto al primo trimestre del 2017. Il valore assoluto dell’indice è pari a 175,3, dunque ben 75 punti sopra la media, a conferma della disponibilità ad investire ancora alta espressa dal mercato italiano.

Massimo Carboniero, presidente UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, ha così commentato: “La frenata degli ordini raccolti sul mercato interno non ci preoccupa per due ragioni. Anzitutto perché il risultato di questi primi tre mesi è evidentemente l’effetto di rimbalzo dello straordinario exploit messo a segno a fine 2017 quando i clienti, preoccupati che i provvedimenti di super e iperammortamento non fossero confermati, hanno accelerato le pratiche per le commesse. In secondo lungo perché il risultato si confronta con un primo trimestre 2017 davvero strepitoso”.

“A gennaio la raccolta ordini in Italia – ha continuato Massimo Carboniero – è stata debole ma già nei mesi successivi la situazione è migliorata. Ora però la prevista ripresa potrebbe essere penalizzata dall’incertezza politica che il paese sta attraversando”.

“L’incertezza seguita ai risultati elettorali del marzo scorso non è certo di aiuto per chi fa impresa e soprattutto per quanti devono decidere se fare investimenti di una certa portata. Per questo auspichiamo un programma di governo improntato allo sviluppo della competitività del settore manifatturiero e che non dimentichi quanto di buono – in termini di riforme e provvedimenti – è stato fatto negli ultimi anni”.

“D’altra parte UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE è impegnata anche sul fronte internazionalizzazione con l’organizzazione di numerose iniziative volte a sostenere la presenza del made in Italy di settore nei mercati esteri, tradizionali e emergenti”.

“E’ il caso della missione dedicata ai paesi ASEAN, che si è tenuta una decina di giorni fa a Singapore, a cui UCIMU ha partecipato con l’obiettivo di attivare e consolidare relazioni anche commerciali e partnership con player locali”.

Tra i fornitori di macchine utensili negli ASEAN, dopo i paesi asiatici, evidentemente più vicini per geografia e cultura, l’Italia si presenta come secondo fornitore ad un’incollatura dalla Germania.

“L’industria manifatturiera dell’ASEAN – ha affermato il presidente Carboniero – è attualmente coinvolta in un imponente processo di crescita economica e progresso sociale. I costruttori italiani della macchina utensile possono essere non solo fornitori di soluzioni e tecnologia per gli utilizzatori di questa area, che già da anni acquista tecnologia italiana, ma anche partner dei costruttori locali interessati da un’offerta di altissimo livello qualitativo capace di essere complementare alla loro produzione. Un modello questo che, definito qualche mese fa per il mercato cinese, intendiamo riproporre nei paesi caratterizzati da tassi di sviluppo più dinamici; siamo agli inizi ma le premesse e l’accoglienza riservata a questa proposta appaiono favorevoli”.

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Source: Stampi
UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE: nel primo trimestre del 2018, leggero calo per gli ordini di macchine utensili

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Professione, rinnovato il contratto di lavoro dell’area meccanica

Professione, rinnovato il contratto di lavoro dell’area meccanica

lo scorso 24 aprile a Roma, Confartigianato Autoriparazione, Confartigianato Metalmeccanica di Produzione, Confartigianato Impianti, Confartigianato Orafi, Confartigianato Odontotecnici, insieme con le altre organizzazioni artigiane e i Sindacati di categoria hanno firmato l’accordo per il rinnovo del contratto collettivo nazionale di lavoro dell’area Meccanica.
Il contratto si applica alle imprese artigiane dei settori metalmeccanica ed installazione di impianti, autoriparazione, orafi, argentieri ed affini, odontotecnici.

Le novità introdotte. L’accordo introduce positive novità per quanto riguarda il mercato del lavoro, la flessibilità oraria e la flessibilità organizzativa. Tra queste si amplia la possibilità di assumere lavoratori con contratto a tempo determinato e si prevede l’adeguamento della disciplina al Decreto Legislativo 81/2015 (la nuova disciplina sui contratti di lavoro e le mansioni prevista dal Jobs Act), in particolare per quanto riguarda la normativa dell’apprendistato professionalizzante. Inoltre si introduce un nuovo regime di flessibilità oraria che non stabilisce un monte orario massimo annuale. Vengono anche aggiornate le ipotesi di licenziamento per mancanze e viene esclusa l’applicazione del lavoro straordinario ai lavoratori con funzioni direttive (quadri e impiegati con funzioni direttive) ed è previsto il riconoscimento di una specifica indennità.
Dal punto di vista retributivo, l’intesa siglata oggi prevede un aumento salariale a regime di 42 euro per il Livello 5° Settore Metalmeccanica ed Installazione di Impianti, di 42 euro per il Livello 5° Settore Orafi, Argentieri ed Affini e di 41,50 euro per il Livello 4° Settore Odontotecnica.

Soddisfazione per l’accordo raggiunto viene espressa dal Presidente di Confartigianato Meccanica Paolo Rolandi il quale in questi mesi ha guidato la delegazione di Confartigianato al tavolo della trattativa con i Sindacati. “E’ stato un negoziato impegnativo – sottolinea il Presidente Rolandi – che si è concluso dopo una lunga fase di stallo. Al di là dell’accordo economico che possiamo considerare di soddisfazione per le imprese, siamo soddisfatti per aver introdotto ulteriori elementi di flessibilità e per aver finalmente trovato il giusto riconoscimento per la figura del meccatronico per il settore dell’autoripararazione”.
Rolandi sottolinea anche “l’importanza di aver escluso l’eventualità che nel paventato “contratto di cantiere” vengano ricompresi anche i lavoratori del comparto metalmeccanico ed in particolare quelli del settore dell’impiantistica”.

Source: Meccanica e Automazione
Professione, rinnovato il contratto di lavoro dell’area meccanica

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Protolabs aggiunge la tecnologia PolyJet alla sua offerta di servizi di stampa 3D

Protolabs aggiunge la tecnologia PolyJet alla sua offerta di servizi di stampa 3D

Protolabs, azienda leader che opera online utilizzando tecnologie avanzate nel campo della realizzazione rapida di prototipi e componenti prodotti in volumi medi e ridotti, ha annunciato oggi l’aggiunta della tecnologia PolyJet al suo servizio di stampa 3D industriale in Europa. PolyJet offre ai progettisti e agli ingegneri la capacità di produrre prototipi elastomerici e sovrastampati quale alternativa all’investimento in utensileria. I designer, e tutti coloro che sviluppano un prodotto possono avvalersi del PolyJet per creare pezzi stampati in formati 3D sia da materiali elastomerici che rigidi, così come in colori multipli. La selezione dei materiali include una gamma di opzioni con differente durezza Shore-A adatte a soddisfare qualsiasi applicazione, in termini di durevolezza. I pezzi realizzati con PolyJet presentano superfici lisce e sono in grado di supportare geometrie complesse con caratteristiche flessibili.

Atteggiamento imparziale nei confronti delle diverse tecnologie

“L’aggiunta del PolyJet conferma i nostri sforzi per espandere ulteriormente le nostre capacità mantenendo un atteggiamento imparziale nei confronti delle diverse tecnologie,” ha dichiarato Daniel Cohn, General Manager per l’Europa centrale. “Siamo fermamente convinti dell’importanza di offrire una varietà di opzioni di produzione affinché i nostri clienti possano scegliere il processo che meglio si adatti alla loro applicazione specifica.” Come altri processi di Stampa 3D, PolyJet realizza i pezzi strato dopo strato. La macchina nebulizza goccioline di fotopolimeri liquidi sulla piattaforma di stampa, dove vengono immediatamente polimerizzati con luce UV. A realizzazione completata, le strutture di supporto vengono rimosse e i pezzi sono pronti, senza richiedere finiture aggiuntive.

Cinque tecnologie

Il servizio di Stampa 3D di Protolabs include ora cinque tecnologie: stereolitografia, sinterizzazione laser selettiva, sinterizzazione laser diretta dei metalli, Multijet Fusion e PolyJet. Il software proprietario e l’approccio digitale dell’azienda alla produzione permettono ai clienti di caricare un file CAD 3D del loro progetto sul sito protolabs.it, ottenere un preventivo immediato e ricevere i pezzi stampati in 3D in pochi giorni.

 

 

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Source: Attualita
Protolabs aggiunge la tecnologia PolyJet alla sua offerta di servizi di stampa 3D

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Da EOS una nuova stampante 3D di polimeri e materiali innovativi

Da EOS una nuova stampante 3D di polimeri e materiali innovativi

EOS ha lanciato la nuova piattaforma per polimeri EOS P 810, specificamente progettata per elaborare il nuovo materiale ad alte prestazioni ALM HT-23. Sviluppata in stretta collaborazione con Boeing, questa prima soluzione AM economica e ad alta temperatura per polimeri è in grado di soddisfare i più rigorosi requisiti industriali per le parti ad alte prestazioni. Questo pacchetto tecnologico è stato sviluppato in particolare per l’industria aerospaziale, ma può essere applicato anche ad altri settori.

Requisiti stringenti per l’aerospaziale

“L’industria aerospaziale deve soddisfare requisiti molto stringenti in termini di resistenza ai raggi UV, resistenza alle fiamme e rispetto delle norme FAR (Federal Aviation Regulations), come FAR 25.853, che stabilisce gli standard per i materiali negli interni degli scompartimenti” ha sottolineato Giancarlo Scianatico, Regional Manager per l’Italia di EOS. “La tecnologia di Additive Manufacturing consente la progettazione e la produzione di geometrie complesse senza costosi strumenti. In questo modo, gli OEM del settore aerospaziale possono sostituire parti composite che fino a oggi venivano prodotte manualmente in fibra di carbonio tramite laminazione. Possono anche sostituire le parti in alluminio con il materiale HT-23, continuando a soddisfare le proprietà di resistenza richieste per l’applicazione. EOS P 810 permette ai clienti di produrre parti leggere, ridurre il tempo per la produzione e l’assemblaggio dei componenti e tagliare complessivamente i costi per pezzo.”

Un sistema con due laser e un telaio di grandi dimensioni

Il sistema, basato sulla ben consolidata soluzione EOS P 800, è specificamente progettato per le esigenze di settori come quello aerospaziale ed elabora esclusivamente il materiale HT-23. Con un volume di costruzione di 700 x 380 x 380 mm e due laser da 70 watt, il sistema EOS P 810 permette la produzione di grandi parti strutturali con un’eccellente precisione dimensionale e garantisce una maggiore produttività. È particolarmente indicato per le applicazioni industriali.

Materiale Pekk ad alte prestazioni

HT-23 è il primo materiale Pekk rinforzato con fibra di carbonio che può essere elaborato sui sistemi EOS, offrendo proprietà delle parti isotropiche. Le parti prodotte con questo materiale tramite Additive Manufacturing offrono una resistenza elevata, hanno un peso contenuto e sono in grado di sopportare alte temperature. È il primo materiale ad alte prestazioni con una frequenza di aggiornamento di appena il 40%, che contribuisce a ridurre in modo sostanziale i costi per pezzo. “La nostra piattaforma EOS P 810 per la stampa 3D di polimeri e il materiale ALM HT-23 ci hanno permesso di aiutare Boeing a soddisfare i requisiti più rigorosi di riduzione del peso, efficienza dei costi e riduzione dei tempi di assemblaggio per i componenti”, ha commentato Scianatico. “L’intensivo collaudo delle parti finali realizzate con EOS P 810 dimostra che la piattaforma tecnologica soddisfa le esigenze di Boeing e consente di ottenere proprietà delle parti omogenee all’interno del volume di costruzione complessivo: un fattore chiave per la produzione a basso costo di condotti d’aria, piccole turbine e supporti”. Oltre al settore aerospaziale, la soluzione offre anche nuove opportunità di progettazione e produzione per l’elettronica e la mobilità, con applicazioni come connettori o alloggiamenti, componenti di serie, nonché parti di ricambio per interni ed esterni di autobus e treni. Le parti realizzate con il materiale HT-23 soddisfano le norme EN 45545.

 

 

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Stratasys è in cerca di progettisti e ingegneri per provare un nuovo software

Stratasys è in cerca di progettisti e ingegneri per provare un nuovo software

Stratasys ha annunciato di essere alla ricerca di clienti per provare come beta un nuovo software progettato specificamente per migliorare la soluzione di fabbricazione additiva di Stratasys per la produzione di maschere, staffaggi e altri strumenti di produzione. La tecnologia FDM Stratasys viene utilizzata in modo esteso per applicazioni di attrezzaggio rapido tra i vari settori.  Aziende come Volvo Truck o Team Penske utilizzano FDM per accelerare la produzione di maschere e attrezzaggi idonei per ridurre i costi e possibili danni ergonomici migliorando al contempo i tempi dei cicli e la flessibilità della produzione.

Jigs and Fixtures for GrabCAD Print

Questo nuovo componente software, denominato Jigs and Fixtures for GrabCAD Print, semplifica e automatizza la preparazione della stampa per le applicazioni di attrezzaggio rapido. Queste novità aggiunte alle nostre soluzioni per l’attrezzaggio rapido migliorano ulteriormente l’uso di hardware e di materiali industriali Stratasys per la creazione di maschere e staffaggi in fabbrica. Il software è offerto tramite GrabCAD Print e integra esperienze sviluppate nelle applicazioni, automatizza diversi passaggi di elaborazione dati lunghi e complicati ed elimina la necessità di dover avere più programmi all’interno del flusso di lavoro. Jigs and Fixtures for GrabCAD Print espande le capacità offerte in Stratasys Insight per semplificare il processo di pianificazione del percorso di lavorazione; aumentando la semplicità d’uso, riducendo tempi e costi per la creazione di maschere e staffaggi e ottimizzando il valore per le soluzioni di fabbricazione additiva di Stratasys.

Eliminare la necessità di confertire in Stl

Mediante l’accettazione dei progetti CAD nativi, l’intento progettuale originale della parte viene mantenuto. In tal modo si elimina la necessità per gli utenti di convertire il loro progetto CAD in formato STL, che può causare la perdita di informazioni importanti durante la traslazione. Con Jigs and Fixtures for GrabCAD Print, Stratasys offre ai progettisti di attrezzature e agli ingegneri di produzione un flusso di lavoro dal progetto alla parte semplificato e un percorso più facile tra il progetto al CAD delle attrezzature e la fabbricazione additiva.

I vantaggi includono:

  • Eliminare la conoscenza estesa della progettazione e del processing come barriera all’implementazione, aprendo la progettazione CAD di attrezzature, fissaggi e guide a più utenti, anche ai progettisti alle prime armi
  • Risparmio di tempo durante la fase di progettazione e lavorazione (il risparmio stimato è di 4-5 ore di lavorazione per parte).
    • Nessuna necessità di software di terze parti, tra cui applicazioni per la correzione dei file STL, grazie alla capacità di accedere ai progetti CAD nativi.
    • Possibilità per i progettisti delle attrezzature di sfruttare il potenziale della libertà di progettazione offerta dalla tecnologia FDM.
    • Semplificazione del flusso di lavoro mediante l’automazione delle principali funzionalità CAD utilizzate per la progettazione di maschere e staffaggi, ad esempio la generazione automatica delle istruzioni del percorso di lavorazione e la riduzione significativa delle noiose attività di preparazione dei file.

Il software Jigs and Fixtures for GrabCAD Print è destinato agli ingegneri di produzione, ai progettisti delle attrezzature e ai manager di produzione, nonché ai programmatori, ai dirigenti e ai proprietari delle agenzie di servizi. I produttori interessati a un eventuale accordo per gli utenti beta possono contattare Stratasys a questo link.

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Source: Attualita
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