Ergotech: dal progetto allo stampaggio, passando per lo stampo

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Ergotech: dal progetto allo stampaggio, passando per lo stampo

Maurizio Dini, direttore ricerca & sviluppo e produzione in Ergotech.

Per Ergotech, azienda con stabilimenti produttivi in Italia, Cina e Tunisia, “Industria 4.0” non è uno slogan, ma una realtà, un sistema di lavoro, implementato fin dal 2002. Nata nel 1973 a Settimo Vittone in provincia di Torino (dove ora conta due stabilimenti) Ergotech è attiva nella realizzazione di componenti termoplastici impiegati in molteplici settori industriali, compresi il biomedicale, l’elettrico, l’elettronico e quello degli elettrodomestici. Negli anni ha, però, focalizzato la propria attività nel settore automotive. Nei suoi stabilimenti vengono eseguiti tutte le lavorazioni, dalla progettazione dei componenti, a quella degli stampi, che vengono poi realizzati in loco e utilizzati nell’impianto produttivo. Il tutto in un ciclo sinergico nel quale l’automazione è punto focale. «La storia della nostra automazione industriale inizia negli anni ’90 – racconta Maurizio Dini, direttore ricerca & sviluppo e industrializzazione -. Abbiamo proceduto in fretta e iniziato a implementare le tecnologie di interconnessione tra i macchinari fin da inizio millennio. In pratica siamo “Industria 4.0” da prima che il termine venisse coniato». Oggi Ergotech ha, infatti, un sistema aziendale che permette alle varie funzioni, dalla commerciale, alla ricerca & sviluppo, fino alla produzione, di dialogare tra loro, di seguire le varie fasi del progetto e di avere accesso a tutti i dati che possono essere utili, da quelli di progettazione ai test metrologici. «Anche le informazioni con i clienti vengono scambiate in tempo reale grazie alla Rete – evidenzia Dini-, anche se in questo campo, come anche in quello commerciale, ancora oggi è utile un rapporto personale. Soprattutto durante le fasi di progettazione e di costruzione degli stampi è, spesso, non solo vantaggioso, ma anche necessario, operare insieme ai progettisti dell’azienda committente viso a viso». La tecnologia e i nuovi metodi di comunicazione in Ergotech permettono di fornire al cliente un servizio integrato che punta non semplicemente alla realizzazione di un “componente”, ma alla fornitura di un “servizio”.

Vista reparto stampaggio Ergotech.

Tre generazioni di storia
Era il 1973 quando Efisio Peretto, dopo 25 anni di attività in Olivetti, fonda Ergotech. L’azienda nasce come fornitore di pezzi meccanici in metallo per le macchine da scrivere, ma con l’introduzione di elementi plastici nella produzione della multinazionale di Ivrea, Ergotech si specializza in questo nuovo settore. «La nostra famiglia – spiega Andrea Peretto – ancora oggi è impegnata fortemente in azienda. Noi tre fratelli (Franco, Cristiana e Andrea, ndr) abbiamo deciso non solo di ricoprire il ruolo di soci, ma di impegnarci attivamente nell’azienda. E adesso anche i nostri figli, la terza generazione, stanno iniziato la propria avventura in Ergotech». Una sinergia tra famiglia e azienda che ha permesso di sviluppare un forte spirito all’innovazione, attraendo specialisti e tecnici che hanno contribuito alla crescita dell’impresa. Impresa che oggi conta oltre 150 collaboratori e che serve i principali fornitori dei grandi player dell’automotive mondiale.

Ogni parte dello stampo viene costruita da Ergotech sempre più in chiave Industria 4.0; in foto vista di una cella di lavoro Cnc.

I materiali termoplastici
In Ergotech è presente una approfondita conoscenza dei materiali polimerici. «Disponiamo di banche dati che descrivono oltre 80mila materiali plastici. Il nostro punto di forza, però – evidenzia Maurizio Dini–, è che abbiamo una conoscenza diretta di oltre 2.000 di questi materiali. Inoltre, avendo scelto di non vincolarci a specifici fornitori di materie prime, possiamo, in base al tipo di progetto e ai requisiti richiesti, proporre al cliente la migliore soluzione, prendendo in considerazione esigenze tecniche, performance e, ovviamente, costo». L’obbiettivo non è solo rispondere alle esigenze del mercato, ma anticiparle per offrire alle industrie del settore automotive nuove tecniche e nuovi materiali che vengano incontro ai loro bisogni. Tra i progetti attualmente attivi vi sono, ad esempio, degli studi per lo stampaggio di tessuti impregnati di polimeri termoplastici. «Saremo presto in grado di offrire ai nostri clienti – spiega il direttore della ricerca – dei materiali che permetteranno di arrivare a performance meccaniche di alto livello, ad esempio saranno in grado di superare la resistenza dell’alluminio. Contemporaneamente, però, potremo ottenere una riduzione di peso di circa il 30% rispetto alla lega che sono destinati a sostituire». Anche nella progettazione dei componenti, fin dalle prime fasi, è la tecnologia ad avere un ruolo fondamentale: per progettare e simulare il processo di iniezione ci si avvale dei più moderni strumenti informatici, effettuando l’analisi di flusso e il DOE (Design Of Experiment) virtuale. Il tutto avviene in stretta collaborazione con i tecnici delle più grandi aziende produttrici di materia prima. Il polimero più idoneo, la deformazione più contenuta, una attenta messa a punto dello stampo e la migliore stabilità di processo sono i risultati di questo approccio al progetto, che consente uno sviluppo rapido e guidato dei nuovi componenti richiesti dal cliente. In pratica, un sistema di produzione che segue il processo in tutte le sue fasi, aiutato dalle tecnologie di interconnessioni tra le macchine, tipiche dell’Industria 4.0.

Progetto Prince.

Attrezzeria e stampaggio
Grazie al proprio team di progettisti, preparato per la realizzazione delle attrezzature più complesse, Ergotech è in grado di sviluppare stampi multi-impronta partendo dal disegno del componente. Disegno che può esser stato realizzato “in casa” dal reparto Ricerca e Sviluppo, arrivare dal cliente, o esser stato sviluppato grazie a un dialogo continuo tra i tecnici Ergotech e quelli del committente. Dopo aver progettato lo stampo, anche la sua realizzazione e ottimizzazione avviene nell’attrezzeria aziendale, fornita di un ampio parco macchine adatto alla realizzazione di lavorazioni meccaniche di grande precisione, lavorazioni necessarie per questa attività. Tornitura, fresatura, rettifica Cnc, erosioni, lavorazioni in 5 assi continui: ogni parte dello stampo può essere costruita con la tecnologia più idonea e moderna, oggi sempre più in chiave Industria 4.0. «È operativa da tempo – osserva Dini – una cella automatica per la produzione di stampi, governata da un sistema sviluppato non solo per garantire l’ottimizzazione del carico macchina, dunque la massima produttività, ma anche la verifica, a valle di ogni lavorazione, dell’intero processo. Per esempio viene costantemente verificato che l’acciaio impiegato sia conforme al progetto e che le tolleranze previste vengano rispettate». Gli stampi prodotti vengono quindi testati direttamente nell’isola produttiva finale e i primi componenti prodotti passano al vaglio del reparto di misura e test per verificarne la conformità al progetto. «In tal modo verifichiamo sul campo lo stampo e ne correggiamo immediatamente le eventuali imperfezioni, facendo in modo che al momento della messa in produzione, tutti componenti stampati siano perfettamente conformi alle specifiche». Le attrezzature prodotte vengono poi impiegate per lo stampaggio dei componenti di complessità anche elevata, di dimensioni medio piccole, 24 ore su 24, 7 giorni su 7, al fine di garantire la più elevata capacità produttiva. Ogni operazione ripetitiva e sistematica, in Ergotech viene demandata alle macchine, lasciando all’operatore di produzione il compito di gestirla e di effettuare un monitoraggio costante sulla qualità del prodotto. «Il parco presse – precisa Peretto – è per oltre il 60% completamente automatizzato. Automatizzare le presse significa realizzare vere e proprie celle operative governate da robot, i quali, per mezzo di adeguati sistemi, prelevano componenti, inseriscono oggetti nello stampo, ripongono i componenti nei sistemi di controllo, di lavaggio, fino all’imballo finale».

Dettaglio stampo.

Qualità
Da sempre attenta al livello di qualità dei propri processi e dei prodotti realizzati, Ergotech è certificata UNI EN ISO 9001 fin dal 1997, ISO TS 16949 dal 2003 e UNI EN ISO 14001 dal 2015. Tutte le metodologie APQP, FMEA, MSA e SPC sono correntemente applicate nello sviluppo, nella validazione e nel monitoraggio dei processi. «Una garanzia per il cliente – viene sottolineato dall’azienda – che avrà, così, la certezza che ogni particolare consegnato soddisferà le aspettative per cui è stato creato». Ma la qualità non è solo certificazioni, ma anche il risultato che si ottiene in tutti i prodotti. «Nell’ambito automotive, ad esempio – spiega Dini – la qualità dipende anche dalla pulizia: per certi componenti è necessario il conteggio delle particelle da 50 micron, che le stesse non siano metalliche e che vengano rispettate tutte le restrizioni delle classi di tolleranza previste dalla normativa ISO 16232». A questo scopo in Ergotech non solo è presente una camera grigia per effettuare le prove di contaminante, ma sono stati sviluppati specifici sistemi di automazioni per i processi necessari alla salvaguardia dei pezzi prodotti.

Per l’azienda piemontese, infatti, alla qualità si arriva anche attraverso automazioni che riescono ad agevolare i processi interni e gli operatori. «Abbiamo implementato un sistema che, in automatico, per ogni commessa, in base al numero e tipologia di prodotti, è in grato di aiutare, attraverso specifici “alert”, l’operatore. Questi riceve l’avviso di prelevare dalla pressa alcuni campioni e, soprattutto, quali e quanti controlli deve effettuare su quei pezzi. Le informazioni ottenute potranno, poi, essere utilizzate anche dagli altri settori aziendali, dando così vita a una “circolarità” dell’informazione, a garanzia dell’ottimale qualità di processo». L’obiettivo è di effettuare costanti e continui miglioramenti, finalizzati a una qualità sempre più elevata e all’ottimizzazione dei costi, a tutto beneficio del cliente finale. Un approccio che oggi viene denominato Industria 4.0, ma che, in Ergotech, è ormai da anni attuato in modo autonomo e definito.

Il centro metrologico
Un supporto fondamentale al raggiungimento di alti standard qualitativi per gli oltre 110milioni di componenti che l’azienda realizza ogni anno, è rappresentato anche dal centro metrologico, che opera sia presso la sede storica di Settimo Vittone, sia presso la nuova unità produttiva di Montestrutto, a pochi chilometri di distanza. Grazie alle macchine di misura ad alta precisione e a specifici software, fornisce dati e informazioni utili e necessarie al processo di sviluppo. «La stretta cooperazione tra progettista, attrezzista, stampatore e metrologo – rileva Dini – è fattore determinante e necessario per conformarsi alle specifiche dimensionali sempre più strette richieste dai nostri clienti». A supporto del processo sono anche alcune macchine di testing: camera di scoppio fino a 250 bar, macchina di torsione e macchina di trazione, oltre a dispositivi per test elettrici. Il reparto si arricchirà, prima del prossimo anno, di una nuova macchina da 50 kN di trazione e compressione che permetterà di fare dei test distruttivi di prodotto.

Stabilimento produttivo Ergotech di Settimo Vittone (TO).

L’azienda in pillole
Ergotech nasce nel 1973 ed è attiva nel mondo dello sviluppo e della produzione di articoli tecnici in materiale termoplastico. Competenze, know-how e solidità che la rendono un partner di riferimento sul mercato mondiale. Prevalentemente attiva nel settore automotive, si occupa, e si è occupata, anche di componenti per il biomedicale, l’home appliances, l’elettrico e l’elettronico. Il fatturato, nel 2016, si è attestato a circa 26,3 milioni di euro, di cui il 49% realizzato grazie alla, crescente, quota di export. L’azienda impiega oltre 150 persone, attive nelle unità produttive di Settimo Vittone (TO), dove si trovano i reparti di ricerca e sviluppo di prodotto e l’attrezzeria, e nella vicina frazione di Montestrutto, dove, dal 2014, è stata trasferita, su una superficie di 7mila metri quadrati, tutta la parte di stampaggio. Ergotech può, inoltre, contare su due joint-venture: dal 2009 è presente con un sito produttivo in Tunisia e dal 2014 è operativa con un’unità in Cina.

Co-design e co-engineering
In un mercato sempre più competitivo e globale, Ergotech, forte di competenze trasversali e di una lunga esperienza, si propone come partner flessibile e dinamico per la fornitura integrata di soluzioni. «Perché sceglierci come partner? Prima di tutto – spiega Andrea Peretto – perché il contratto che stipuliamo con i nostri clienti è, all’atto pratico, rappresentato dal disegno vero e proprio del componente da produrre. Ergotech si impegna, quindi, ad ottenere quanto specificato dal progetto, facendosi carico di tutto il processo, dal design iniziale, alla realizzazione dello stampo, fino al prodotto finito». Altro punto di forza è la capacità di Ergotech di instaurare, con il cliente, un dialogo continuo per progettare insieme il componente da realizzare.

Il “Metodo” Ergotech
Dal primo contatto fino alla produzione finale dei pezzi, la struttura Ergotech si affianca al proprio cliente per dargli soluzioni. Il reparto commerciale analizza i bisogni e individua le prime possibili risposte che Ergotech è in grado di dare. La ricerca & sviluppo, attraverso programmi di prototipazione informatica, disegna il componente richiesto, sviluppandolo internamente o in “coprogettazione” col cliente, apportando, sempre, la propria pluriennale esperienza nei materiali termoplastici. Anche gli stampi sono realizzati internamente. L’attrezzeria progetta, costruisce e assembla le parti degli stampi, effettuando poi, attraverso prove e misurazioni, gli eventuali aggiustamenti. Progettata e realizzata l’isola di produzione iniziare lo stampaggio dei componenti richiesti.

I prodotti
Prevalentemente attiva nel settore Automotive, i clienti Ergotech, nella supply-chain, sono Tire-1, ovvero fornitori diretti di un Oem. Per questi sono stati progettati e realizzati varie tipologie di componenti, da quelli per la filtrazione olio-gasolio, per le connessioni idrauliche, per i comandi della frizione e delle trasmissioni, per freni elettrici di stazionamento di sicurezza, tribologici e pulegge per i tenditori. Tra le realizzazioni anche componenti per alzacristalli elettrici, carter, piastre di supporto per il vetro, finanche ingranaggi di precisione, il tutto sempre in polimeri plastici. Nella produzione rientrano anche componenti atti all’efficientamento energetico che permettono la riduzione delle emissioni e del consumo di carburante di qualche punto percentuale.

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Source: Stampi
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