Archives Gennaio 2018

Siemens e la Industrial Cyber Security 

Siemens e la Industrial Cyber Security 

 Siemens possiede una specifica strategia per la sicurezza industriale (Cyber Security), parte integrante della progettazione dei propri prodotti. Infatti, prima ancora che le soluzioni e i prodotti siano introdotti sul mercato mondiale, devono dimostrare la loro idoneità in condizioni reali, ovvero direttamente negli impianti di produzione Siemens.

Forte di questo posizionamento, Siemens ha partecipato al recente ICS Forum (Industrial Cyber Security Forum) – Cyber-smart manufacturing: cultura e tecnologie per l’industria connessa e protetta, svoltosi a Milano.

Perché proteggersi

E’ importante per le fabbriche 4.0 dotarsi di tecnologie innovative e sistemi di protezione adeguati a una interconnessione permanente degli asset aziendali e per lo scambio continuo di dati e informazioni. Con un approccio olistico alla sicurezza per i sistemi di automazione, Siemens supporta i propri clienti attraverso la strategia di Defense in Depth – un concetto multistrato per gli utilizzatori industriali che garantisce una protezione degli impianti, delle reti e dell’integrità del sistema – secondo le norme ISA 99 ed IEC 62443, gli standard più importanti per la sicurezza nel settore dell’automazione industriale.

Come proteggersi 

Defense in Depth dimostra inoltre, quanto sia di rilevante importanza attuare una segmentazione delle reti, realizzando delle celle di protezione, con prodotti dedicati alla sicurezza di rete (firewall e router industriali). Altrettanto fondamentale sono la tracciabilità e la possibilità di verificare gli accessi sia in termini di edificio/fabbrica sia in termini di sistema, reti e macchine. E’ infine necessario mantenere l’integrità dei sistemi attraverso un costante aggiornamento delle strutture di sicurezza e antivirus all’interno degli impianti di automazione.

I controllori

Parte dell’approccio Siemens alla sicurezza industriale è anche l’ampio portfolio di controllori e sistemi HMI con funzioni integrate di Security Integrated per la protezione su accesso multi-level, know-how e protezione dalla copia; così come di sistemi PC-based con funzioni di Security implementabili attraverso whitelistening Firewall, antivirus software e Security updates del sistema operativo; di soluzioni di motion control e drives con funzioni di sicurezza integrata e di un DCS per la Process Automation in grado di salvaguardare la produttività del processo industriale, secondo l’Industrial Security Concept, basato sulle raccomandazioni di ISA 99 / IEC 62443 – per quest’ultimo Siemens ha svolto un ruolo significativo nella sua promozione.

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Source: Stampi
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Formazione, Impeco assegna quattro borse studio

Formazione, Impeco assegna quattro borse studio

Si è tenuta il 27 gennaio in Inpeco Group a Val della Torre la cerimonia di assegnazione di 4 studenti più meritevoli del Comune torinese e dei limitrofi Givoletto e Pianezza. Inpeco Group è una Multinazionale, attiva da oltre 20 anni nel settore della progettazione, sviluppo e produzione di sistemi di automazione per laboratori di analisi cliniche. Per premiare l’amore e la passione per lo studio, in collaborazione con il Comune di Val della Torre, Inpeco ha investito circa 10.000 € nel progetto Premia il talento’ edizione 2017. Sulla base del merito sono state quindi assegnate dal Comune 4 borse di studio a Beatrice Paganotto e Chiara Raganato (studentesse delle superiori), Liam Pippinato (laurea breve) e Arianna Zampollo (laurea magistrale). A consegnare i premi, il Sindaco di Val della Torre, Carlo Tappero, e l’Amministratore Delegato di Inpeco SpA, Federico Morello.

“Investire nei giovani” 

“Siamo molto felici – sottolinea il sindaco Morello – di incontrare e conoscere questi giovani per premiarli per il loro impegno e merito scolastico. Per il Gruppo Inpeco investire nei giovani è fondamentale; non c’è crescita né innovazione o sviluppo tecnologico senza di loro ed è per questo motivo che, al di là del riconoscimento economico, ci teniamo particolarmente agli stage nella nostra azienda affinché possano offrire un interessante punto di accesso al mondo del lavoro”.

Un ottimo accordo tra istituzioni e privati

Aggiunge il Sindaco Tappero: “La promozione della cultura professionale dei giovani, in un clima di collaborazione con una realtà d’impresa tra le più dinamiche: ecco il buon risultato di un ottimo accordo tra istituzioni (il Comune) e privati (Gruppo Inpeco). Il proposito è quello di sostenere i “capaci e meritevoli”, come prescrive l’art. 34 della nostra Costituzione, nel percorso di alta formazione, favorendo così concretamente la crescita del territorio”

 

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Weerg installerà sei nuovi centri di lavoro Hermle

Weerg installerà sei nuovi centri di lavoro Hermle

Forte di un 2017 che ha registrato un sorprendente giro d’affari decuplicato con una derivante saturazione della capacità produttiva, weerg.com (la piattaforma che offre lavorazioni CNC e 3D online) annuncia la firma di un nuovo accordo senza precedenti. Entro giugno 2018 verranno infatti installati presso la sede produttiva di Marghera (VE) sei nuovi centri di lavoro Hermle C42U, di cui i primi tre a maggio. Il parco macchine all’avanguardia conterà complessivamente una batteria di 10 Hermle C42U a 5 assi in continuo che saranno collegate in un unico flusso di automazione totalmente robotizzato. Una modalità che consente di ottenere un’unica entità all’interno della quale ciascuna macchina, opportunamente dotata di magazzino ampliato fino a 500 utensili e di software di supervisione e gestione delle commesse, possa lavorare senza interruzioni in modalità 24/7. Incrementando i livelli di automazione è possibile ridurre ulteriormente sia i tempi morti, sia gli scarti, diminuendo l’intervento umano in operazioni ripetitive come il piazzamento e la manipolazione dei pezzi e, nel contempo, migliorando l’operatività della macchina.

Parola d’ordine: ottimizzare

“L’utilizzo delle migliori tecnologie al mondo unito alla preventivazione istantanea online sempre più efficiente rende la nostra formula una novità assoluta. Weerg è nata con la volontà di portare semplicità, qualità e puntualità al settore della meccanica”, commenta il fondatore Matteo Rigamonti e aggiunge “La parola d’ordine per il 2018 è ‘ottimizzazione’. Il nostro obiettivo di creare milioni di pezzi diversi all’anno può essere realizzato solo con un’organizzazione del lavoro perfetta e un flusso che consenta automazione e precisione allo stesso tempo. Ed è per questo che continuiamo ad investire nelle migliori tecnologie attualmente disponibili sul mercato mondiale”. I sistemi Hermle scelti da Weerg assicurano un campo di lavoro generoso (800x800x550 mm) e tavola rotobasculante, con capacità di carico fino a 1.400 kg e motomandrini ad alta velocità. Inoltre, sono tutti dotati di estensione del magazzino utensili a torre (fino a circa 500 utensili per macchina) per assicurare la migliore flessibilità in lavorazione. Disponendo di più utensili, infatti, è possibile scegliere caso per caso la strategia di esecuzione più efficiente. Continuità operativa e massima rapidità sono assicurate dall’impiego di utensili gemelli con cui si può terminare una lavorazione senza che la macchina debba essere interrotta per una sostituzione. L’enorme numero di utensili online per singola macchina aumenterà inoltre le morfologie realizzabili, la qualità e la velocità di realizzazione con weerg.com.

Dalle lavorazioni CNC alla stampa 3D

“Con l’integrazione di ulteriori 6 centri di lavoro Hermle C42U e il contestuale adeguamento e aggiornamento dell’automazione, Weerg si posiziona al vertice delle realtà produttive per quanto concerne potenzialità, flessibilità, rapidità di esecuzione e garanzia della massima qualità e precisone ottenibile”, afferma soddisfatto Ernesto Molinari, Direttore di Hermle Italia, che sin dall’avvio dell’attività ha guidato Weerg nella scelta delle soluzioni più performanti in base agli obiettivi aziendali tracciati. All’offerta di lavorazioni CNC online si affianca da qualche mese la stampa 3D per la quale Weerg ha puntato sulla tecnologia di 3 sistemi HP Jet Fusion, in grado di garantire qualità industriale, tempi rapidissimi e costi assolutamente ragionevoli. Ad oggi queste stampanti lavorano Nylon PA 12, contraddistinto da grande solidità e versatilità. Caratteristiche che lo rendono particolarmente adatto ad un’ampia gamma di utilizzi, il tutto partendo dal singolo prototipo per arrivare a tirature di migliaia di pezzi (ad oggi fino a 5.000) consegnati da Weerg in 3, 5 e 9 giorni a seconda delle esigenze del cliente.

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Source: Attualita
Weerg installerà sei nuovi centri di lavoro Hermle

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Comau partner del master in Manufacturing 4.0 del Politecnico di Torino

Comau partner del master in Manufacturing 4.0 del Politecnico di Torino

Comau rinnova il suo impegno nella formazione ad alta specializzazione di studenti di Ingegneria e giovani neolaureati, diventando partner del nuovo Master in “Manufacturing 4.0” promosso dal Politecnico di Torino e progettato per rispondere alle esigenze di un settore industriale in continua e rapida trasformazione. Si tratta di un percorso formativo innovativo, in partenza ad aprile 2018 e della durata di 2 anni, condotto interamente in lingua inglese, le cui lezioni saranno tenute anche dai migliori manager Comau, durante il quale verranno affrontate le principali tematiche che caratterizzano la produzione manifatturiera 4.0 e il processo di digitalizzazione delle imprese.

Un contratto di alto apprendistato

Gli studenti selezionati saranno assunti da Comau, lavorando in diverse business units e con mansioni differenti, grazie ad un contratto di Alto Apprendistato (ex art.45 – D. Lgs 81/2015). Al termine del programma di studio, i partecipanti conseguiranno un diploma di Master specialistico di II livello. Obiettivo del Master è la formazione di manager con competenze innovative e avanzate, in grado di rispondere alle sfide di un’industria manifatturiera globale in rapida evoluzione, e di padroneggiare le nuove tecnologie e gli strumenti abilitanti dell’Industria 4.0, come la
raccolta di informazioni di processo e analisi dati (Internet of Things, Big Data, cloud computing); l’interazione uomo-macchina (digital devices, interfacce grafiche, realtà virtuale e aumentata); la robotica collaborativa; le nuove tecnologie di produzione e progettazione industriale (additive manufacturing). “La nostra azienda crede nei giovani e rinnova il suo impegno nello sviluppo di progetti di alta formazione – in aula e on the job – capaci di fornire alle nuove generazioni gli strumenti per rispondere alle sfide della quarta rivoluzione industriale e della trasformazione digitale ormai in atto – afferma Donatella Pinto, Head of HR di Comau -. Nel contesto del Master in ‘Manufacturing 4.0’ Comau porta il know-how di una realtà aziendale globale, votata all’innovazione tecnologica, e l’esperienza nell’accrescimento delle competenze, maturata negli anni grazie alla propria Academy. Dal connubio tra le expertise delle diverse Società che partecipano al progetto, leader nei rispettivi settori, con l’autorevolezza scientifica del Politecnico di Torino, nasce quindi un programma formativo che guarda al futuro, costruendolo già oggi”.

Vocazione interaziendale

Il Master in “Manufacturing 4.0”, contraddistinto da un carattere interaziendale, nasce come naturale evoluzione di iniziative di formazione ad alta specializzazione che Comau disegna e sviluppa da molti anni attraverso la sua Academy: dai corsi pre e post laurea per neolaureati e studenti, al training per aziende e professionisti, ai Master Executive, fino all’ultimo nato in casa Comau, e.DO, robot open source e modulare di piccole dimensioni, utilizzato nelle scuole di ogni ordine e grado per lo studio di materie curricolari – come matematica, fisica, arte –  e in specifici progetti didattici, come il Patentino della Robotica, che consente agli studenti di ottenere un certificato di uso e programmazione di un robot industriale. Attività organizzate con successo anche grazie alla collaborazione del Politecnico di Torino e che oggi si aprono alla partecipazione di altre importanti aziende del settore industriale. È possibile inviare domanda per partecipare alle selezioni del Master fino al 23 di marzo 2018.

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Source: Attualita
Comau partner del master in Manufacturing 4.0 del Politecnico di Torino

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Eurotec: una “camicia” in metallo duro!

Eurotec: una “camicia” in metallo duro!

FIG. 1 – Torre refrattaria per la cottura di cilindrici ceramici, costituita da mattoni cruciformi (nel riquadro) che vengono realizzati mediante formatura su pressa.

Poche volte ci siamo occupati di stampi per la formatura di materiale refrattario, pur essendo attrezzature di elevata tecnologia e con peculiarità progettuali e costruttive decisamente interessanti ed evolute. Per tale ragione, abbiamo di recente coinvolto la Eurotec S.r.l. di Ballò di Mirano (VE), impresa nata nel 2001 specializzata nello sviluppo di stampi per la formatura di prodotti in materiale refrattario.

L’ing. Andrea Mason, socio dell’impresa, spiega: «Eurotec è in grado di realizzare uno stampo a partire dalla matematica del prodotto finito del cliente, e di dare indicazioni utili per l’ottimizzazione  dei cicli di pressatura». Tra le altre attività dell’azienda segnaliamo la capacità di sviluppare e costruire stampi a iniezione di materiale plastico, per pressofusione, per sinterizzazione e la lavorazione di parti in metallo duro realizzando particolari a disegno o parti-stampo soggette a usura.

FIG. 2 – Inserimento di un elemento in metallo duro all’interno dello stampo.

Una commessa particolare
Andrea Mason propone lettori della nostra rivista la descrizione dello stampo che Eurotec ha sviluppato e realizzato per la KeraTech S.p.A. di Romans d’Isonzo (GO), per lo stampaggio di un mattone in carburo di silicio, con sezione a forma di croce, di lato pari a 200 mm e altezza pari a 300 mm. Si tratta di un elemento che serve a comporre una “torre refrattaria”, alta anche 8 metri, in cui avviene cottura di “cilindri speciali” in materiale ceramico. Mason spiega: «I cilindri in questione servono a movimentare pezzi quali mattonelle e piastrelle all’interno impianti di trattamento termico che possono raggiungere i 100 metri di lunghezza. Ovviamente, tali cilindri devono essere preventivamente cotti per acquisire le giuste caratteristiche fisiche e chimiche, e a tal fine vengono calati all’interno delle torri realizzate, come dicevamo prima, mediante i “nostri” mattoni. Poiché le temperature in gioco sono elevatissime, dopo un determinato numero di cicli di cottura le torri si usurano e devono essere smantellate e ricostruite, mattone per mattone».

Ecco perché fu richiesto alla Eurotec di costruire uno stampo in grado di stampare mattoni in carburo di silicio, che è una ceramica di eleva durezza e con alta resistenza chimica e termica. «Un mattone particolarmente resistente alle alte temperature avrebbe permesso alla torre di essere utilizzata per un maggiore numero di cicli di cottura», precisa Mason.

FIG. 3 – Il render 3D dello stampo.

Progettazione raffinata
La progettazione degli stampi avviene, all’interno dell’ufficio tecnico della Eurotec, mediante il software di modellazione 3D SolidWorks e, nei casi più complessi, con l’ausilio di SolidWorks Simulation per la simulazione agli elementi finiti (FEM), software grazie al quale è possibile prevedere i carichi di pressione sugli stampi e sulle casseforme, azzerando eventuali rischi di deformazione o addirittura di rottura. Nel caso in esame, la principale difficoltà è stata quella di dimensionare lo stampo in modo da contenere le gravose sollecitazioni generate dalla fase di stampaggio. Mason: «Per stampare questo mattone, il cliente utilizza una speciale pressa vibrante che attua, oltre alle tipiche vibrazioni di formatura, una compressione che viene generata con alcuni martelli pneumatici. Ciò determina una serie di colpi molto forti che si ripercuotono su tutti gli elementi che compongono lo stampo, anche e soprattutto quelli più delicati come le saldature che, ciclicamente, si rompono». Per arrivare alla configurazione ideale, dunque, fu disegnata e costruito un primo stampo in acciaio temprato. Tuttavia, presentò da subito alcuni problemi funzionali: «La sua durata – precisa Mason – non era particolarmente elevata; il carburo di silicio, infatti, è un materiale decisamente abrasivo, e all’incirca dopo un migliaio di pezzi stampati, l’attrezzatura risultava non più servibile essendo troppo usurata e consumata. Poiché il nostro cliente necessitava di produrre un maggior numero di mattoni per stampo, decidemmo di optare per un altro tipo di materiale». Fu scelto il carburo di tungsteno, cioè il metallo duro, in quanto materiale maggiormente resistente all’abrasione del carburo di silicio. «Avevamo tuttavia alcune riserve, e non relative al maggiore costo, ma dovute al fatto che il metallo duro è molto fragile e quindi maggiormente predisposto alle rotture da sollecitazioni meccaniche, almeno in linea teorica», precisa Mason

FIG. 4 – Lo stampo posizionato sulla pressa per la fase di formatura.

Fu dunque ricostruito in metallo duro il settore interno dello stampo, cioè la “camicia” che viene messa a contatto con l’impasto di carburo di silicio durante la fase di pressatura. Mason: «Al termine delle prove verificammo che la scelta del metallo duro non solo garantiva una durata 6-7 volte superiore rispetto all’acciaio temprato, ma anche una maggiore resistenza alle sollecitazioni meccaniche delle parti più delicate».

Fu dunque scelto definitivamente di utilizzare il metallo duro per costruire le parti d’usura della matrice mediante la saldobrasatura di piccole lastre e di fodere con spessore di circa 5 mm. «Essendo il metallo duro molto costoso, abbiamo scelto di utilizzarne solo lo stretto indispensabile», precisa Andrea Mason. Fu altresì deciso di lasciare in acciaio temprato alcuni altri elementi (per esempio i punzoni) e di costruire in acciaio al carbonio C40 o in acciaio bonificato 1.2312 la cassaforma.

Un altro elemento chiave della progettazione riguardò la facilità di smontaggio. «Questo tipo di stampo, come detto, necessita di operazioni di manutenzione e rigenerazione abbastanza frequenti; dunque, il nostro obiettivo era quello di realizzare un’attrezzatura solida, cioè in grado di resistere alle diverse sollecitazioni e vibrazioni della fase di stampaggio, ma che fosse anche facilmente smontabile».

FIG. 5 – Esecuzione delle casseforme su centri di fresatura a 5 assi Roller XL OMV. Nel riquadro, un dettaglio della lavorazione.

Quattro mesi per la costruzione
Una volta definita la matematica dello stampo, attività che ha richiesto non più di due settimane di lavoro, si è passati alla fase di costruzione. «Nel nostro reparto di lavorazioni meccaniche – riprende Andrea Mason – lavorano macchine utensili a CNC di ultima generazione programmate mediante il CAM PowerMill della Delcam». Le macchine più evolute sono: un centro di fresatura Roller XL a 5 assi della Parpas, con area di lavoro di (2000x1800x1000) mm, una fresatrice Parpas THS 100 con area di lavoro 2500x1100x1000 e un centro di lavoro verticale MV-205 CP della Quaser; inoltre, operano in officina un cambio pallet automatico e due cambi utensili motorizzati da 120 posti, entrambi della FCS System. «Abbiamo anche torni a controllo numerico, foratrici, rettificatrici tangenziali e in tondo e macchine di elettroerosione a filo grazie alle quali lavoriamo il carburo di tungsteno», precisa Andrea Mason. Nel caso specifico, la maschera in metallo duro è stata costruita a partire da piastrine grezze in carburo di tungsteno le quali sono state dapprima saldobrasate sulle parti in acciaio (operazione molto delicata e complessa) e successivamente rettificate. Andrea Mason: «L’unione delle diverse piastrine in metallo duro saldobrasate costituisce il cuore dello stampo, e la relativa rettifica, con raggiungimento di precisioni dell’ordine del centesimo di millimetro, è stata senz’altro la lavorazione più ostica e impegnativa». Del resto, rettificare il metallo duro è operazione per nulla semplice: una lavorazione non perfettamente eseguita, infatti, può generare diversi problemi come il surriscaldamento della mola e/o del pezzo in lavorazione con conseguente deformazioni non controllate e errori fuori tolleranza. «Non a caso – riprende Mason – sono poche le aziende che riescono a lavorare con successo il carburo di tungsteno; si tenga presente che è un materiale molto caro e quindi eventuali errori e scarti possono incidere notevolmente sul costo di produzione di uno stampo».

Parallelamente alla rettifica del metallo duro, tutti gli altri elementi in acciaio, e cioè i punzoni, i diversi accessori e le casseformi, sono stati realizzati mediante lavorazioni per asportazione truciolo e finiti, a seconda del caso, mediante rettifica, elettroerosione a filo o direttamente in fresatura. «La costruzione dei diversi componenti è durata all’incirca 4 mesi, soprattutto per il notevole tempo di approvvigionamento del metallo duro; successivamente si è passati al montaggio finale, il che ha richiesto pochi giorni di lavoro», precisa Mason.

FIG. 6 – Lavorazioni meccaniche dei pezzi in acciaio su centro di fresatura MV-205 CP Quaser.

Esperienza e tecnologia
Alcuni anni fa il primo stampo fu consegnato alla KeraTech, dopo le fasi di regolazione sulla pressa, è partito con la produzione. Andrea Mason conclude: «La soddisfazione del cliente è la nostra maggiore gratificazione. Lo stampo con la camicia interna antiusura in metallo duro è ormai in produzione da tempo e, nonostante il costo iniziale sia superiore rispetto a quello in acciaio temprato, assicura notevoli benefici: l’aumento della capacità produttiva da 1.000 pezzi a circa 8.000 pezzi, quindi con un aumento della durata da poche settimane a circa 4 mesi prima della rigenerazione/ricostruzione; riduzione dei fermi macchina; miglioramento della qualità dei manufatti stampati essendo il carburo di tungsteno materiale più duro dell’acciaio. Benefici significativi che è stato possibile raggiungere grazie a un perfetto connubio tra esperienza e tecnologia».

FIG. 7 – Preparazione della rettifica tangenziale di un blocchetto in metallo duro.

La crisi del refrattario
Eurotec realizza stampi per la produzione di mattoni refrattari, mattoni cioè utilizzati per la costruzione degli altoforni presenti nelle acciaierie e nei cementifici; oppure mattoni di forme particolari che vengono impiegati per rivestire le paniere negli impianti di colata continua, o le siviere, che sono recipienti atti a contenere il metallo fuso incandescente utilizzate nei centri siderurgici. Con la crisi del mercato, iniziata nel 2008, gran parte delle acciaierie e dei cementifici sono “emigrate” in Cina e India, con conseguente calo della domanda di mattoni refrattari e dei relativi stampi. Andrea Mason: «In Italia l’ILVA di Taranto è l’unica grande acciaieria rimasta che effettua la produzione dal ciclo primario, quindi con l’utilizzo di altoforni e di centrali che necessitano di elementi in materiale refrattario. Per fronteggiare questo fenomeno di delocalizzazione, da alcuni anni abbiamo deciso di diversificare la produzione allargando le nostre competenze al settore degli stampi a iniezione, per pressofusione, sinterizzazione, ecc. Gli stampi per formatura di materiale refrattario, in ogni caso, rimangono il nostro core business».

FIG. 8 – Elementi in metallo duro saldobrasati pre e post rettifica.

La formatura dei mattoni
Il ciclo di formatura, o meglio di pressatura, dei mattoni refrattari avviene su presse idrauliche particolari, a volte anche “vibranti” come in questo caso, di grandi dimensioni e con potenze che possono arrivare anche a 2.500 tonnellate. Il ciclo di lavoro è composto da tre fasi: la prima, manuale o automatica, consiste nel versamento all’interno dello stampo del materiale da compattare, che è una mistura di carburo di silicio in polvere, acqua e additivi chimici quali collanti. Segue la fase di stampaggio vera e propria che non è particolarmente rapida e, nel caso delle presse “vibranti”, può durare alcune decine di secondi: in genere, la pressa comprime attraverso un punzone superiore il materiale e, una volta imposta una certa pressione, alcuni meccanismi a camme generano dal basso la vibrazione necessaria a mescolare e omogeneizzare l’impasto fino alla completa compattazione. L’ultima fase è quella dello scaricamento del pezzo stampato, che in questo caso viene anch’essa svolta manualmente; quindi l’intero ciclo può durare quindi alcuni minuti. Una volta scaricato, il mattone si trova nella sua fase “cruda”: per raggiungere tutte le qualità fisiche e meccaniche richieste, deve successivamente essere essiccato e poi cotto in forni speciali.

Costruzione delle casseformi
In merito alla fase di pressatura del materiale refrattario, occorre specificare che le pressioni in gioco sono molto elevate, quindi lo stampo deve essere preventivamente montato su involucri (portastampi) di sostegno, dette “casseforme”, che possono essere in acciaio e di dimensioni anche molto generose. «Eurotec – sottolinea Andrea Mason – costruisce non solo gli stampi di formatura ma anche i relativi portastampi, che possono avere superfici anche di 1.900 x 1.500 mm».

FIG. 9 – L’ing. Andrea Mason, socio della Eurotec S.r.l. di Ballò di Mirano (VE).

Carta d’identità dello stampo
Pezzo finito: mattone in carburo di silicio per la costruzione di torri al cui interno avviene la cottura di cilindri ceramici.
Cliente: KeraTech S.p.A. di Romans d’Isonzo (GO).
Peso e dimensioni dello stampo: (40 x 40 x 60) cm; circa 800 kg.
Materiale dello stampo: camicia interna in carburo di tungsteno (detto anche widia o metallo duro); punzoni e altre parti dure in acciaio temprato; casseformi in C40 o acciaio bonificato 1.2312.
Fabbricante: Eurotec S.r.l., via Thomas Alva Edison, 53 – 30035, Ballò di Mirano (VE). Tel.: 041.430028 – www.eurotecstampi.it; email: info@eurotecstampi.it
Software di progettazione: SolidWorks.
Tecnologie di costruzione dello stampo: centri di fresatura a 5 assi Parpas Roller XL, Parpas THS100 e Quaser MV-205 CP, programmati mediante il CAM PowerMill di Delcam (lavorazione pezzi in acciaio); rettificatrici, elettroerosione a filo (finitura pezzi in acciaio); rettificatrici tangenziali e in tondo (lavorazione metallo duro).
Durata della progettazione/costruzione: 4-5 mesi.
Manutenzione programmata: ogni 8.000 pezzi circa.

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Source: Stampi
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Comau: partner del nuovo Master in “Manufacturing 4.0” promosso dal Politecnico di Torino

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Comau rinnova il suo impegno nella formazione ad alta specializzazione di studenti di Ingegneria e giovani neolaureati, diventando partner del nuovo Master in “Manufacturing 4.0” promosso dal Politecnico di Torino e progettato per rispondere alle esigenze di un settore industriale in continua e rapida trasformazione. Si tratta di un percorso formativo innovativo, in partenza ad aprile 2018 e della durata di 2 anni, condotto interamente in lingua inglese, le cui lezioni saranno tenute anche dai migliori manager Comau, durante il quale verranno affrontate le principali tematiche che caratterizzano la produzione manifatturiera 4.0 e il processo di digitalizzazione delle imprese.

Gli studenti selezionati saranno assunti da Comau, lavorando in diverse business units e con mansioni differenti, grazie ad un contratto di Alto Apprendistato (ex art.45 – D. Lgs 81/2015). Al termine del programma di studio, i partecipanti conseguiranno un diploma di Master specialistico di II livello. Obiettivo del Master è la formazione di manager con competenze innovative e avanzate, in grado di rispondere alle sfide di un’industria manifatturiera globale in rapida evoluzione, e di padroneggiare le nuove tecnologie e gli strumenti abilitanti dell’Industria 4.0, come la raccolta di informazioni di processo e analisi dati (Internet of Things, Big Data, cloud computing); l’interazione uomo-macchina (digital devices, interfacce grafiche, realtà virtuale e aumentata); la robotica collaborativa; le nuove tecnologie di produzione e progettazione industriale (additive manufacturing).

“La nostra azienda crede nei giovani e rinnova il suo impegno nello sviluppo di progetti di alta formazione – in aula e on the job – capaci di fornire alle nuove generazioni gli strumenti per rispondere alle sfide della quarta rivoluzione industriale e della trasformazione digitale ormai in atto – afferma Donatella Pinto, Head of HR di Comau -. Nel contesto del Master in ‘Manufacturing 4.0’ Comau porta il know-how di una realtà aziendale globale, votata all’innovazione tecnologica, e l’esperienza nell’accrescimento delle competenze, maturata negli anni grazie alla propria Academy. Dal connubio tra le expertise delle diverse Società che partecipano al progetto, leader nei rispettivi settori, con l’autorevolezza scientifica del Politecnico di Torino, nasce quindi un programma formativo che guarda al futuro, costruendolo già oggi”.

Il Master in “Manufacturing 4.0”, contraddistinto da un carattere interaziendale, nasce come naturale evoluzione di iniziative di formazione ad alta specializzazione che Comau disegna e sviluppa da molti anni attraverso la sua Academy: dai corsi pre e post laurea per neolaureati e studenti, al training per aziende e professionisti, ai Master Executive, fino all’ultimo nato in casa Comau, e.DO, robot open source e modulare di piccole dimensioni, utilizzato nelle scuole di ogni ordine e grado per lo studio di materie curricolari – come matematica, fisica, arte – e in specifici progetti didattici, come il Patentino della Robotica, che consente agli studenti di ottenere un certificato di uso e programmazione di un robot industriale. Attività organizzate con successo anche grazie alla collaborazione del Politecnico di Torino e che oggi si aprono alla partecipazione di altre importanti aziende del settore industriale.

È possibile inviare domanda per partecipare alle selezioni del Master fino al 23 marzo 2018.

Per maggiori informazioni sul percorso di studi e sulle modalità di iscrizione:
https://didattica.polito.it/master/manufacturing_4_0/2018/comau?d=preview

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Simulazione: Siemens arricchisce le funzionalità di Simcenter

Simulazione: Siemens arricchisce le funzionalità di Simcenter

Siemens ha annunciato la nuova release del software Simcenter Amesim™, la piattaforma di mercato per la simulazione di sistemi meccatronici a una dimensione (1D). La release del software aumenta la produttività nella simulazione dei sistemi offrendo un’esperienza utente notevolmente migliorata e una maggiore integrazione con i processi di progettazione. Due nuovi prodotti, Simcenter Webapp Server e Simcenter Embedded Software Designer, arricchiscono le funzionalità di simulazione del portafoglio Simcenter. Le nuove release di Simcenter System Synthesis e Simcenter Sysdm agevolano ulteriormente la creazione di architetture di simulazione e la gestione dei modelli. Grazie a queste aggiunte all’offerta Simcenter™, una suite consolidata di software di simulazione e soluzioni di collaudo, gli ingegneri potranno realizzare progetti accurati già nelle fasi iniziali del ciclo di sviluppo, velocizzando i tempi di progettazione e realizzando prodotti di maggior successo. 

Una piattaforma integrata e scalabile

Simcenter Amesim è una piattaforma di simulazione integrata e scalabile che consente agli utenti di valutare e ottimizzare virtualmente le prestazioni dei sistemi meccatronici lungo tutto il ciclo di progettazione. Librerie multifisiche pronte all’uso, unite a soluzioni applicative orientate al mondo industriale, consentono agli esperti di simulazione di creare velocemente modelli ed effettuare analisi con grande precisione. Simcenter Amesim supporta Functional Mockup Interface (FMI) e Modelica® può essere abbinato ai principali software CAE, CAD e di controllo, oltre che ad altre soluzioni Simcenter e Teamcenter®. Questa flessibilità facilita l’integrazione con svariati processi aziendali. La nuova release offre un flusso di modellazione notevolmente ottimizzato e un’interfaccia utente completamente riprogettata per migliorare l’ergonomia e la produttività complessiva attraverso la standardizzazione con altre soluzioni Simcenter.

 

 

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Sensore magnetico per micropneumatica MZCG di SICK

Sensore magnetico per micropneumatica MZCG di SICK

Con MZCG, SICK presenta una nuova famiglia di sensori magnetici per la micropneumatica; nello specifico, la serie rileva la posizione in pinze pneumatiche e cilindri pneumatici miniaturizzati con cava a C. Grazie alla custodia dal design universale, la linea MZCG è adatta alle cave a C di molteplici produttori, andando così a ridurre i costi di magazzino e rendendo possibile una progettazione della macchina più flessibile.

MZCG si rivela molto versatile in tutte le situazioni in cui è presente poco spazio per il montaggio. La sua custodia, infatti, è lunga solo 12,2 mm e il collegamento del cavo radiale ruotato di 90° è ottimale per i piccoli attuatori. Il metodo fissaggio, inoltre, ne rende rapido e sicuro il montaggio: è sufficiente inserire il sensore dall’alto nella cava a C e fissarlo con una vite.

Il breve intervallo di commutazione del sensore magnetico per cilindri MZCG, ottimizzato per applicazioni con pinze, consente tempi ciclo più rapidi e aumenta l’efficienza dei processi. Il cavo speciale resiste alle grandi torsioni e ad un elevato numero di rapide variazioni di direzione; pertanto è ideale per le applicazioni dinamiche nei campi della robotica, della movimentazione, del montaggio e dell’industria elettronica.

Per maggiori informazioni: www.sick.it.

Source: Meccanica e Automazione
Sensore magnetico per micropneumatica MZCG di SICK

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MiSE: online il bando per i Competence Center

MiSE: online il bando per i Competence Center

È stato pubblicato online il bando per la presentazione di progetti per la costituzione di Centri di competenza ad alta specializzazione previsti dal Piano Nazionale Industria 4.0

Cosa sono i Competence Center. I Centri di competenza sono poli di innovazione costituiti nella forma di partenariato pubblico-privato da almeno un organismo di ricerca e da una o più imprese. Hanno come finalità l’orientamento e la formazione delle imprese (in particolare Pmi) e l’attuazione di progetti di innovazione, ricerca industriale e sviluppo sperimentale in ambito 4.0

Le domande possono essere presentate a partire dal 1° febbraio 2018 fino alla mezzanotte del 30 aprile 2018.

“La pubblicazione del bando dei Competence Center – commenta così il Ministro Carlo Calenda – avvia uno strumento strategico nel supporto alle imprese per affrontare le sfide della quarta rivoluzione industriale. I processi di trasformazione in atto richiedono un forte investimento anche e soprattutto in competenze e formazione professionale dove scontiamo ancora oggi un divario troppo forte rispetto ai principali paesi europei. Con l’istituzione dei Competence Center vogliamo attrezzare il Paese di poli di eccellenza valorizzando le competenze di Università ed industria con l’obiettivo di facilitare il trasferimento tecnologico verso le imprese italiane”.

Source: Meccanica e Automazione
MiSE: online il bando per i Competence Center

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FANUC, all’Open House va in scena l’Industry 4.0

FANUC, all’Open House va in scena l’Industry 4.0

Si è svolta nei giorni giovedì 25 e venerdì 26 gennaio l’Open House organizzata da FANUC presso la propria sede di Arese (MI). Una porta aperta dedicata alla diffusione della conoscenza nei confronti delle tecnologie dirompenti che stanno guidando il cambiamento in chiave Industry 4.0, con l’obiettivo di supportare le imprese ad approfittare del rinnovamento per aumentare la propria competitività e produttività.

Attraverso la partecipazione a tavola rotonda, ai workshop tecnici Robot-CNC-Robomachines e alla visita allo show room dove erano esposte le più evolute soluzioni delle tre divisioni, i Clienti dell’azienda giapponese hanno potuto scoprire come investire in innovazione per migliorare la redditività del proprio business.

La tavola rotonda “INDUSTRIA 4.0: I passi fondamentali verso il cambiamento e la redditività”, moderata da Enrico Pagliarini, giornalista di Radio24, ha visto confrontarsi FANUC e alcuni suoi partner strategici sul tema del futuro del settore e sull’impatto reale degli incentivi governativi nei confronti del tessuto industriale italiano.

Paolo Guazzotti, Responsabile dell’Area Industria e Innovazione di Assolombarda Confindustria Milano Monza e Brianza, Maurizio Porta, CEO di Porta Solutions, insieme con Stefano Linari, CEO di Alleantia, Gabriele Grassi, Responsabile Comunicazione di Elettric80, e Marco Ghirardello, General Manager di FANUC Italia e VP di FANUC Europe, si sono confrontati su stato dell’arte, opportunità e prospettive che questo particolare momento storico ed economico porge alle imprese, offrendo ai partecipanti all’Open House diversi spunti di riflessione riguardo come approfittare del cambiamento in essere.

A Paolo Guazzotti di Assolombarda il compito di fornire una dettagliata istantanea della realtà odierna. Secondo Guazzotti, Industry 4.0 rappresenta un obiettivo strategico verso cui tendere, in quanto è in grado di impattare sui processi, sui prodotti, sui servizi e sull’intero modello di business dell’impresa. “Non bisogna pensare al 4.0 solo come aumento della produttività; bisogna invece ragionare sul miglioramento dei processi, sul loro controllo, qualità e responsiveness, sulla realizzazione di prodotti e soluzioni smart e connessi, e l’aumento di produttività e di redditività arriverà di conseguenza”.

I risvolti per quanto concerne l’occupazione prevedono una rimodulazione con una maggior richiesta di profili legati al mondo dei servizi che gravitano intorno all’industria, e la creazione di posti di lavoro a valore aggiunto.

Infine, un insight sul reale impatto degli incentivi fiscali previsti dalle Leggi di Bilancio 2017-2018. Secondo un’analisi di UCIMU, la domanda interna nel terzo trimestre 2017 è cresciuta del 68,8% rispetto all’equivalente trimestre 2016, segno che la voglia di rinnovamento c’è e che le aziende sono sensibili al cambiamento. “Il Piano ha già evidenziato che in futuro sarà necessario allargare l’attenzione da Industria 4.0 a Impresa 4.0”.

Maurizio Porta di Porta Solutions ha poi sottolineato l’importanza di due aspetti direttamente legati all’innovazione tecnologica: la manutenzione predittiva e il risparmio energetico. Il Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti d’America ha quantificato attraverso un’approfondita analisi il valore della manutenzione predittiva: la sua esecuzione comporta un risparmio minimo del 30% in costi di manutenzione reattiva e del 45% in tempi di fermo. Certo, non tutte le imprese dispongono dei mezzi per investire in macchine utensili tecnologicamente avanzate. “Uno degli obiettivi di Porta Solutions per il 2020-2025 è quello di convertire parte del modello di business dalla vendita di macchine utensili alla fornitura del servizio di vendita di ore produttive, in modo che tutti possano avere accesso ai vantaggi di Industria 4.0”. Il noleggio di ore produttive consentirà ai Clienti di approfittare della più avanzata tecnologia senza dover necessariamente acquistare il bene, un pay-per-use applicato alle macchine utensili.

Con un ritorno anche per i finanziamenti concessi dalle banche alle imprese: grazie all’analisi dei dati raccolti dalle macchine in rete, gli istituti creditizi avranno modo di verificare l’effettiva produttività e quindi affidabilità di chi richiede un prestito”.

Stefano Linari di Alleantia, partner di Porta Solutions, ha poi approfondito la tematica del risparmio energetico, dimostrando come l’attivazione nel cloud di particolari algoritmi di calcolo avanzato permette di ottimizzare produzione e prestazioni individuando attraverso l’analisi degli indici di efficienza quali componenti, macchine e dispositivi vengono “sfruttati” in maniera ottimale o, al contrario, errato. “Si tratta di mettere in relazione il singolo elemento con la visione d’insieme. Solo così è possibile individuare eventuali punti deboli e correggerli, e realizzare un risparmio di energia effettivo e intelligente”.

Gabriele Grassi di Elettric80 ha successivamente spostato l’attenzione sul vero protagonista della Nuova Rivoluzione Industriale: l’uomo. “La vera sfida non è diventare Industry 4.0, ma restarlo nel tempo. Per questo motivo è necessario allenarsi al cambiamento e investire in conoscenza e formazione, così da essere sempre in grado di sfruttare al meglio le innovazioni tecnologiche e convertirsi alla flessibilità”.

Un sistema 4.0 che mette l’uomo al centro deve essere user-friendly, oltre che funzionale. “Non serve a nulla progettare applicazioni tecnologicamente complesse se poi ci si dimentica di chi deve utilizzarle sul campo. Pensare il cambiamento in termini di Smart Factory non è sufficiente; occorre puntare alla Smart Evolution, perché solo fornendo alle persone gli strumenti e le competenze si potranno raggiungere i risultati desiderati”.

Infine Marco Ghirardello di FANUC ha evidenziato come la teoria di Industria 4.0 sia già da tempo realtà negli stabilimenti produttivi FANUC in Giappone, vere e proprie fabbriche interconnesse completamente automatizzate dove tutto viene registrato e analizzato per finalità di controllo qualità e tracciabilità. “Il personale degli stabilimenti giapponesi FANUC è costituito per il 60% da personale adibito a Ricerca e Sviluppo e per il 30% assistenza, il resto sono amministrativi, supervisori e un numero davvero esiguo di operai, segno che l’automazione delle fabbriche è non solo auspicabile, ma realmente possibile”.

Un tipo di produzione così avanzata richiede ovviamente il ripensamento in chiave lean di tutta la struttura aziendale, poiché a nulla serve avere a disposizione dati e valori se poi non esistono né il personale né gli strumenti in grado di interpretarli.

FANUC sta investendo nella diffusione della conoscenza dell’Intelligenza Artificiale nelle aziende. Ci sono diversi livelli di AI implementabili, ma vogliamo dimostrare che non si tratta di fantascienza: la manutenzione predittiva costituisce il primo passo ed è già da subito alla portata di tutti, perché attraverso la programmazione ragionata di interventi di manutenzione si possono ridurre i tempi di fermo, ottimizzare l’uso dei componenti e la loro vita, e di conseguenza risparmiare tempo, energia e denaro e aumentare la competitività. Il machine learning e il deep learning sono passi altrettanto importanti ma successivi”.

FANUC sostiene l’introduzione delle nuove tecnologie nelle aziende attraverso l’implementazione della piattaforma IIoT FANUC FIELD, e delle applicazioni MT-Linki (che attiva il collegamento in rete di macchine e dispositivi, anche di terze parti, per scopi di manutenzione preventiva) e Zero Down Time ZDT (servizio integrato nei robot FANUC che ne attiva il monitoraggio da remoto via cloud).

Source: Meccanica e Automazione
FANUC, all’Open House va in scena l’Industry 4.0

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