Archives Dic 2017

Lombardia, fondi per investimenti in ricerca e innovazione

Lombardia, fondi per investimenti in ricerca e innovazione

Cosa: La Regione Lombardia vuole promuovere interventi che valorizzino e sostengano la ricerca, lo sviluppo e l’innovazione sul territorio.

Come: Attraverso Fondi Comunitari (POR FESR) si vuole sostenere l’attività di innovazione delle imprese lombarde e rafforzare la loro collaborazione con le strutture di ricerca per promuovere nuovi mercati. La nuova misura mobilita un totale di 110 milioni di euro destinati a imprese piccole, medie e di grandi dimensioni. Almeno il 70% degli investimenti deve riguardare l’adozione di strumentazioni, attrezzature, ricerca, competenze, brevetti. È previsto un finanziamento fino al 100% delle spese sostenute e di un contributo in conto interessi fino a 250 bps.

Informazioni: La domanda di partecipazione può essere presentata esclusivamente online al sito www.siage.regione.lombardia.it fino ad esaurimento risorse e, comunque, entro e non oltre le ore 12.00 del 31 dicembre 2019.

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Lombardia, fondi per investimenti in ricerca e innovazione

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Tebis: nuova versione 4.0 Release 5 del software CAD/CAM

Tebis: nuova versione 4.0 Release 5 del software CAD/CAM

Nel caso di questo componente complesso, Tebis V4.0 R5 ha effettuato automaticamente e in soli due minuti la ricerca completa dei 705 utensili necessari alla lavorazione senza collisione di 270 feature. Un risparmio di tempo dell’80% rispetto alla versione precedente. .

Tebis AG, fornitore di processi per lo sviluppo, la progettazione e la produzione di modelli, stampi e componenti, con la nuova versione 4.0 Release 5 ha migliorato sensibilmente le performance del suo software CAD/CAM. Calcoli CNC più veloci, tempi di caricamento, risposta e ricerca più brevi sono solo alcuni dei vantaggi offerti dalle nuove prestazioni del software, che soddisferanno le esigenze dei più svariati settori produttivi.

Nel corso degli ultimi anni Tebis ha continuamente sviluppato e modernizzato le funzionalità del suo software. L’utilizzo dei template ha largamente automatizzato la programmazione CNC e le librerie di processo garantiscono procedure veloci e sicure grazie all’impiego di macchinari e utensili standardizzati. Anche la lavorazione di componenti complessi e di grandi dimensioni risulta piuttosto agevole.

Tutto questo però non deve far dimenticare che tecnologie più potenti richiedono un maggiore sfruttamento dei mezzi produttivi, talvolta a scapito delle stesse prestazioni. E le cattive prestazioni costano denaro. Tebis si è quindi assunta il compito di studiare attentamente i mezzi a sua disposizione per ottimizzare le prestazioni del software. È stata svolta anche un’attenta analisi su specifici processi produttivi per individuare le fasi critiche gravate da maggiore carico di lavoro. I risultati hanno evidenziato le seguenti parole chiave: tempi di risposta, percorsi di accesso ai dati, tempi di attesa causati dalle criticità, sfruttamento delle risorse e conflitti. Per agire su questi punti gli sviluppatori Tebis hanno quindi adattato il sistema in modo da poter sfruttare al meglio tutte le memorie dati disponibili e al tempo stesso hanno integrato la tecnologia Multicore, basata su processi paralleli.

Il risultato: una nuova versione del software in grado di offrire performance di altissimo livello e accelerare drasticamente i processi, senza limitazioni funzionali. I riscontri positivi non provengono solo dai test interni: i Beta Tester hanno infatti confermato la superiorità prestazionale della V4.0 R5, apprezzandone in particolare i tempi di calcolo – migliorati fino al 40% – la velocità della ricerca utensili in caso di componenti complessi, la rapidità del controllo collisione e il miglioramento dello shading. In generale i tempi di risposta sono stati ridotti in modo, in particolare nelle operazioni di ripresa di sgrossatura. I risultati ottenibili dipendono ovviamente sempre dal componente e dalla configurazione del sistema.

In fase di ripresa di sgrossatura su questo componente di stampo plastica, la nuova versione può far risparmiare fino al 60% del tempo di calcolo.

Oltre alla maggiore velocità, la Release 5 introduce anche importanti migliorie riguardanti il Job Manager, la lavorazione prismatica e le operazioni di foratura e taglio laser. A livello di Job Manager sono state ampliate le opzioni per la trasformazione degli elementi e ora è possibile scegliere se includervi o meno l’origine; le trasformazioni possono essere inoltre designate liberamente e gli NCJob vengono collocati simmetricamente sui nuovi layer. In questo modo viene eliminata la necessità di correggere a posteriori le origini. Infine le collisioni possono essere memorizzate sia nel controllo interattivo che in quello automatico e durante l’analisi delle collisioni non è più necessario verificare gli utensili.

Per quanto riguarda la fresatura, la nuova funzione “Ripresa di sgrossatura in salita” permette di lavorare tasche a forma libera mantenendo una distanza regolare tra i percorsi ed evitando la formazione di creste evidenti. In questo modo l’usura degli utensili è più uniforme e i tempi macchina si riducono grazie al minor numero di percorsi di fresatura.

In caso di processi di taglio laser su forme note quali cerchi, asole ecc… i tempi di lavorazione sono stati ridotti grazie alla correzione del percorso tramite la selezione degli elementi. Anche le operazioni di filettatura hanno subito un’accelerazione grazie all’avanzamento incrementale fino al raggiungimento del diametro del filetto.

Manfred Kartusch, uno dei responsabili del controllo qualità Tebis, riassume così i vantaggi della nuova 4.0 R5: “I responsabili delle risorse economiche sono contenti perché le migliori prestazioni del software portano a un aumento della produttività, con risvolti positivi sul bilancio. E gli utenti diretti del software sono avvantaggiati dall’alta velocità della nuova versione V4.0 R5 perché il loro lavoro si semplifica notevolmente”.

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Delta: rettificatrici per stampisti, precise e affidabili

Delta: rettificatrici per stampisti, precise e affidabili

Fig.1 – MAXI 3000 frontale.

L’impiego delle più moderne tecnologie, la continua ricerca e la costante innovazione e ottimizzazione dei prodotti hanno consentito a Delta la realizzazione di una vasta gamma di macchine per stampisti impiegate nella costruzione di stampi trancia e stampi per materie plastiche nell’industria degli elettrodomestici, automotive, biomedicale ecc.

Fig.2 – MINI15 CNC Siemens.

L’architettura a montante mobile comune a tutte le rettificatrici MAXI e MINI costituisce il fiore all’occhiello di tutta l’attuale produzione. I significativi risultati raggiunti con queste due linee di macchine hanno consentito al marchio Delta la posizione di leader in questo
specifico segmento di mercato. La Linea MAXI (fig.1) è disponibile in 9 modelli con superfici rettificabili da 1200×750 fino a 3000×1100 mm mentre la Linea MINI (fig.2 e 3) è disponibile in 3 modelli con superfici rettificabili da 800×550 fino a 1600×650 mm.

Fig.3 – MINI7 CN PLUS touchscreen.

Le principali caratteristiche costruttive di queste macchine, oltre alla struttura a montante mobile interamente realizzata con fusioni di ghisa Meehanite stabilizzata sono le seguenti:
– sostentamento idrostatico su tutti gli assi-macchina con guide in presa integrale (usura 0, eliminazione degli attriti radenti, assenza di andamento a scatti);
– assi trasversale e verticale con Viti a sfere di precisione ISO 3 rettificate e precaricate a garanzia di posizionamenti stabili e precisi;
– tavola mossa da cilindri idraulici e comandata da valvola proporzionale a controllo elettronico;
– mandrino idrodinamico Mackensen ad usura 0 (elevata precisione geometrica e di lavoro, finiture superficiali accuratissime, massima durata nel tempo) (fig.4);
– razionale centralizzazione dei comandi tutti disposti su pulpito orientabile;
– software dedicato realizzato dalla sezione sviluppo software Delta (estrema semplicità di utilizzo e piena operatività sulla macchina solo dopo ½ giornata di corso).

Fig.4 – Mandrino idrodinamico Mackensen

Sono previsti 3 livelli di automazione:
DIASTEP che gestisce tutte le funzioni macchina, permette di visualizzare gli assi e consente di programmare un ciclo automatico di rettifica mediante menù guidato facilitando il compito dell’operatore che, grazie alla flessibilità del controllo, può modificare i parametri introdotti senza interrompere il ciclo. Per le diverse tipologie di lavorazione (continua, a impulsi, a tuffo) il ciclo si compone delle seguenti fasi: sgrossatura, finitura, spegnifiamma, diamantatura automatica con compensazione, disimpegno degli assi a fine ciclo. Una
ricca auto-diagnostica permette il controllo e la visualizzazione di eventuali anomalie tramite messaggi d’allarme, consentendo lavorazioni a macchina non presidiata.

Fig.5 – CN PLUS touchscreen su MAXI2000.

CN PLUS con pannello touch screen (fig.5) che, in aggiunta a quanto descritto per l’unità DIASTEP, permette la memorizzazione di più pezzi, la diamantatura lineare e interpolata sulla tavola per l’utilizzo di mole con profili parametrici, lavorazioni multipiano e di spallamenti sull’asse Y.
CNC basato sull’unità di controllo SIEMENS SINUMERIK 840D SL (fig.6).

Grazie a una esperienza pluri-decennale nel campo della rettifica in piano lo sviluppo software di Delta ha realizzato una interfaccia uomo-macchina semplice e intuitiva ma nello stesso tempo potente e completa.

Fig.6 – CNC SIEMENS SINUMERIK 840D SL

Numerose sono le possibilità messe a disposizione dell’operatore, si segnalano in particolare: diamantatura a bordo tavola con uno o più diamanti oppure con disco diamantato; CAD-CAM integrato per la generazione e simulazione dinamica di profili con ottimizzazione del percorso dell’utensile sia per la mola che per il piano di lavoro. I parametri relativi ai pezzi lavorati e alle mole utilizzate possono essere salvati nel hard disk del controllo in un file col nome desiderato e richiamati secondo necessità. Inoltre possono essere chiamati in sequenza un numero illimitato di cicli di lavorazione di pezzi. Sia il CN che il CNC sono omologati per gli standard Industry 4.0.

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Zare: Stampa 3D a elevate prestazioni. Perfezione ed economicità

Zare: Stampa 3D a elevate prestazioni. Perfezione ed economicità

ZARE fabbrica direttamente condotte di aria condizionata per aerei utilizzando la termoplastica approvata dall’FAA ULTEM 9085TM e le stampanti 3D Stratasys Fortus Production.

Per garantire il successo e la crescita costanti dell’azienda è necessario investire nelle soluzioni di fabbricazione più avanzate. In tal modo l’azienda è in grado di soddisfare i clienti che chiedono costantemente parti di elevata qualità con prezzi e tempi di completamento competitivi. A seguito di una riduzione delle attività di produzione tradizionale, ZARE si è resa conto della necessità di espandere e migliorare i propri metodi di prototipazione, decidendo così di passare alle soluzioni di stampa 3D PolyJet e FDM di Stratasys. “La nostra iniziale richiesta consisteva in un processo di prototipazione che fosse in grado di superare i limiti legati ai costi della realizzazione degli strumenti”, spiega Andrea Pasquali, responsabile per la Ricerca e Sviluppo di ZARE. “Con la stampa 3D siamo in grado di perfezionare i progetti in anticipo, eliminando le rilavorazioni onerose, che in genere aumentano ulteriormente il time-to-market e la manodopera lungo la linea di produzione”.

ZARE stampa in 3D paraurti finali per auto utilizzando il materiale di stampa 3D ASA di Stratasys per una stabilità ai raggi UV senza eguali.

Componenti stampati in 3D leggeri e pronti per il lancio
Dopo aver utilizzato per diversi anni e con successo la stampa 3D per semplificare il processo di prototipazione, l’azienda ne ha gradualmente scoperto i vantaggi, in modo specifico le ineguagliate efficienze di produzione che è possibile ottenere. Secondo Pasquali, la completa batteria di stampanti 3D Stratasys di ZARE ha svolto un ruolo decisivo nella rivitalizzazione delle attività di fabbricazione diretta e allo stesso tempo ha offerto all’azienda un vantaggio competitivo. Pasquali spiega: “Grazie alla capacità di produrre rapidamente parti studiate e resistenti utilizzando il materiale finale, la fabbricazione additiva consente di ridurre del 50% i nostri costi di produzione per i clienti dei settori aerospaziale e automotive. Abbiamo anche osservato una riduzione sostanziale dei costi di iterazione e dei tempi di completamento, con una diminuzione di circa il 30% del costo per la parte finale”.

L’esempio è offerto da un recente progetto in cui ZARE ha testato un prototipo stampato in 3D di un tubo aerospaziale prodotto nel materiale termoplastico ad alte prestazioni ULTEM 9085. Con l’elevato rapporto resistenza-peso del materiale e la classificazione FST per fiamme, fumo e tossicità, l’azienda si è presto resa conto che le soluzioni di stampa 3D di Stratasys potevano superare di gran lunga i requisiti di prototipazione e produrre parti leggere, pronte all’uso con la stessa resistenza del metallo. “Sostituendo le parti prodotte in metallo con parti equivalenti in termoplastiche ad alte prestazioni i nostri clienti possono soddisfare un requisito vitale nella produzione di velivoli, vale a dire la riduzione del peso generale, mantenendo la stessa qualità di produzione e ottemperando ai requisiti di sicurezza dei passeggeri”, continua Pasquali. “Un esempio significativo di tutto ciò è l’uso della fabbricazione additiva per la produzione diretta di condotti di aria condizionata leggeri per aerei”.

Materiali tecnici avanzati con proprietà simili al metallo
L’espansione dei servizi di fabbricazione additiva per includere prototipazione e fabbricazione diretta ha avuto un impatto positivo sulle attività dell’azienda, non solo in ambito aerospaziale, ma anche nel settore automotive. Secondo quanto riferito da Pasquali, le applicazioni per questi due settori rappresentano oggi circa il 50% delle attività di ZARE, grazie ai materiali avanzati per la stampa 3D messi a disposizione da Stratasys. “L’ampia gamma di materiali a nostra disposizione ci permette di selezionare le caratteristiche corrispondenti a quelle delle parti fabbricate con i metodi tradizionali, ma a una frazione del peso e del costo”, aggiunge Pasquali. “Ad esempio, facendo leva sull’alta stabilità ai raggi UV del materiale ASA ora fabbrichiamo paraurti per auto in questo materiale e fari in PC-ABS, un materiale che combina la forza superiore e la resistenza termica del PC con la flessibilità dell’ABS”. Dopo alcuni cicli di produzione di parti fabbricate stampate in 3D, l’azienda si è subito resa conto delle possibilità di creare componenti personalizzati per l’automotive.

Pasquali spiega: “La nostra gamma di stampanti 3D Stratasys ci fornisce le funzionalità per produrre una varietà di parti fabbricate in qualsiasi forma o dimensione. Di recente, ad esempio, abbiamo utilizzato la stampante 3D Fortus 900mc Production su larga scala per produrre il muso a grandezza naturale di una vettura di Formula Uno che avesse le stesse caratteristiche del telaio della macchina. Grazie al vassoio di grandi dimensioni e al materiale ASA di Stratasys siamo stati in grado di stampare in 3D un muso che potesse tollerare i test relativi all’idoneità alle sollecitazioni nonché quelli riguardanti la forma e funzionamento. La caratteristica di resistenza alla luce ha fatto di ASA il materiale scelto per produrre le parti finali per l’esterno”.

ZARE ha stampato in 3D, a grandezza naturale, il muso di una vettura di Formula Uno in grado di tollerare i test relativi all’idoneità alle sollecitazioni nonché quelli riguardanti la forma e funzionamento.

Riduzione dei costi del 50% con gli strumenti per lo stampaggio a iniezione e soffiaggio stampati in 3D
L’azienda oggi può contare sulla sua flotta di stampanti 3D Stratasys per allargare ai clienti i servizi di fabbricazione diretta, coprendo una gamma di applicazioni di fabbricazione tradizionali, incluso stampaggio a iniezione, produzione di utensili e attrezzature e realizzazione di parti finali. Per la produzione degli strumenti per lo stampaggio a iniezione per la produzione su scala ridotta, ZARE impiega la sua stampante 3D PolyJet Stratasys. Utilizzando il materiale di stampa 3D studiato Digital ABS, l’azienda perfeziona progetti articolati prima di produrre strumenti per lo stampaggio a iniezione stampati in 3D in grado di sopportare le condizioni di caldo estreme della macchina per lo stampaggio a iniezione. “Grazie alla capacità di utilizzare modelli stampati in 3D per la produzione di volumi ridotti utilizzando il materiale finale, abbiamo dimezzato i costi di realizzazione degli strumenti, evitando costosi stampi in metallo. Secondo le nostre stime, utilizzando la fabbricazione additiva abbiamo ridotto il prezzo unitario di circa il 30%”, spiega Pasquali. “Stratasys è stato un partner eccezionale per ZARE. Le nostre stampanti 3D Stratasys sono fondamentali per i nostri servizi di prototipazione e fabbricazione ed essenziali per migliorare le offerte per i nostri clienti. Utilizzando la stampa 3D non solo possiamo avere tra le mani un modello fisico da condividere con i nostri clienti per la valutazione del progetto e i test funzionali, ma possiamo anche stampare in 3D le parti e ridurre così il time-to-market dei nostri clienti. Queste offerte sono fondamentali per mantenere il nostro vantaggio competitivo” conclude.

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LNS Group: la nuova frontiera della filtrazione fine

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Un approccio rivoluzionario alla filtrazione fine: SFcompact è più economico e molto più piccolo dei convogliatori con filtro a tamburo

Precidec Sarl, con sede a Moutier in Svizzera, produce componenti per l’industria orologiera, apparecchiature medicali e connettori. I componenti realizzati trovano impiego in svariate applicazioni: dai cellulari, ai defibrillatori, fino agli orologi di lusso. Durante il processo produttivo vengono lavorati molti materiali diversi. “Ecco perché avevamo bisogno di un convogliatore in grado di gestire un’ampia varietà di materiali e capace di impedire l’inceppamento della macchina oltre ad incrementarne la capacità produttiva in modo autonomo”, ha affermato Comment. Accanto alla flessibilità, per Precidec Sarl la filtrazione autopulente è il vantaggio principale del convogliatore SFcompact: “Il convogliatore SFcompact prodotto da LNS riconduce il refrigerante filtrato nel serbatoio. Questo è un aspetto importante da sottolineare se si pensa a quanto tempo sprecavamo per la pulizia dei serbatoi di refrigerante. Con SFcompact abbiamo ridotto i tempi di manutenzione e aumentato la produttività”.

Soluzione completa top di gamma
Anche Rolf Ochsenbein, membro del Consiglio di amministrazione di Moser-Ingold AG è d’accordo: “Il convogliatore SFcompact è una soluzione completa top di gamma: gestisce alla perfezione sia i trucioli lunghi filamentosi che i trucioli di ottone più sottili. Dopo aver testato questo innovativo convogliatore per un anno e mezzo, devo ammettere che si tratta di un ottimo prodotto per tutti i materiali che lavoriamo”. L’azienda Moser-Ingold AG, con sede a Thörigen in Svizzera, è specializzata nella lavorazione di componenti pronti per l’installazione per i settori come l’ingegneria meccanica, la tecnologia degli azionamenti, la distribuzione dell’alta tensione e i dispositivi medici. L’azienda specializzata lavora un’ampia gamma di materiali, tra cui vari tipi di acciaio, alluminio e metalli non ferrosi. “Per i nostri processi produttivi, soprattutto quelli con refrigerante ad alta pressione, è indispensabile che il convogliatore di trucioli sia in grado di gestire vari materiali senza interruzioni dell’attività e che sia equipaggiato con sistema di prefiltrazione”. Un altro aspetto positivo del dispositivo SFcompact è l’assenza del filtro a tamburo. “Quando si lavorano determinati materiali, la pulizia dei filtri a tamburo diventa alquanto complessa e dispendiosa in termini di tempo. SFcompact ha eliminato i tempi di inattività”, ha commentato Ochsenbein.

ROI flessibile, affidabile ed eccellente
La soluzione rivoluzionaria per la filtrazione fine LNS Turbo SFcompact è stata presentata da LNS Group, leader mondiale nel settore delle periferiche per le macchine utensili nell’autunno del 2016. “Riunisce oltre 30 anni di know-how nella progettazione, nella produzione e nella manutenzione dei prodotti per la gestione dei trucioli e dei refrigeranti per l’industria delle macchine utensili. Si tratta del coronamento di anni di sviluppo e test: una vera soluzione per la filtrazione fine altamente tecnologica che completa la ricca gamma di prodotti di LNS”, afferma Jamie Towers, Global Product Manager CCM di LNS Group. L’ingombro di SFcompact è inferiore del 30% rispetto ai convogliatori con filtro a tamburo e si integra facilmente nell’impianto, nella maggior parte dei casi senza la necessità di un serbatoio speciale. I risultati di filtrazione sono eccellenti e la maggior parte dei materiali e dei tipi di trucioli viene gestita senza alcuno sforzo. Un sistema brevettato per la doppia pulizia assicura una filtrazione ripetibile e affidabile.

Servizio di vendita e assistenza globale
Grazie agli efficienti caricatori di barre della serie Tryton, Express, Sprint, QLS e Alpha, ai sistemi di gestione dei trucioli top di gamma SFcompact, Turbo HB, Turbo MF e Turbo MH e all’ampia gamma di soluzioni per la filtrazione ad aria e la gestione dei refrigeranti, LNS Group è l’unica azienda attiva a livello globale con un portafoglio di prodotti così diversificato. L’azienda svizzera è inoltre l’unico specialista delle periferiche per macchine utensili a offrire una rete globale di vendita e assistenza.

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Source: Stampi
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BIG KAISER: mandrini, le migliori prestazioni e la maggior precisione

BIG KAISER: mandrini, le migliori prestazioni e la maggior precisione

Nonostante il sistema di mandrini BIG-PLUS® di BIG KAISER non sia stato ufficialmente riconosciuto quale standard, sono immediatamente evidenti i vantaggi dell’“originale” rispetto a soluzioni soltanto in apparenza equivalenti. È necessario prestare attenzione quando si procede con l’acquisto di sistemi a doppio contatto riponendo fiducia nel fatto che funzioneranno esattamente come gli originali, poiché si rischia di andare incontro a prestazioni insoddisfacenti e, eventualità ancora più grave, al danneggiamento di mandrini anche molto costosi. Il sistema portautensili a doppio contatto BIG-PLUS® rappresenta la scelta privilegiata di tutti i costruttori che intendono assicurare alle macchine prestazioni eccellenti; a oggi, infatti, sono più di 120 i costruttori di macchine leader mondiali (tra cui Hurco, Spintrue, OMV, Bridgeport, Dixi, Doosan, Enshu, Fanuc, G&L, Kitamura, MAG, Makino, Matsuura, Mazak, Milltronics, Mitsubishi, Mitsui Seiki, Mori Seiki, Niigata, OKK, Okuma, SNK, Toyoda e Yasda) che hanno adottato il sistema di mandrini BIG-PLUS come standard. La sua diffusione sul mercato è talmente estesa che molti clienti potrebbero già avere una macchina compatibile con il sistema BIG-PLUS, senza per questo esserne consapevoli. E questo sebbene BIG-PLUS non sia stato riconosciuto quale standard da nessuna organizzazione come ISO, DIN, JIS o ASME.

Un sistema protetto
BIG Daishowa, inventore del sistema BIG-PLUS e responsabile della sua diffusione in tutto il mondo, detiene tuttora la proprietà di questa tecnologia e, cosa ancor più importante, i calibri campione originali che vengono utilizzati per produrre mandrini e utensili. L’accesso a queste informazioni e ai calibri è controllato da BIG, e consentito solo a quelle aziende che acquistano la licenza, così da proteggere l’integrità del sistema, che si basa su tolleranze minime per poter funzionare al massimo delle prestazioni. BIG-PLUS è l’unico sistema al mondo capace di fornire il contatto simultaneo conico e frontale tra il mandrino della macchina e il portautensile; di conseguenza, il contatto tra la macchina e gli utensili risulta estremamente solido. Questo fatto migliora la precisione della lavorazione e la ripetibilità e assicura un miglior smorzamento delle vibrazioni e una maggiore rigidità, consentendo velocità di taglio elevate e riducendo lo sforzo di taglio, ed estendendo al contempo la vita degli utensili. Con BIG-PLUS, il primo contatto si ottiene inserendo il cono nel mandrino macchina. A causa della forza di trazione, il cono espande il mandrino con una determinata tolleranza. L’utensile viene ulteriormente tirato nel mandrino finché la flangia raggiunge la superficie del naso del mandrino. I portautensili vengono mantenuti a una distanza fissa tra la linea del calibro e la faccia con una tolleranza di pochi micron. A questo livello di tolleranza, BIG KAISER assicura che qualsiasi utensile BIG-PLUS inserito in un mandrino BIG-PLUS fornirà il contatto appropriato tra cono e faccia. Avendo le stesse dimensioni di un portautensili BT DIN 69871, BIG-PLUS offre una intercambiabilità totale con gli accessori esistenti.

Il confronto tra sistema di mandrini BIG-PLUS originale e non originale evidenzia come il poco contatto o l’assenza di contatto diretto tra cono macchina e cono portautensili non originale comporta un gioco nell’attacco mandrino senza che vi sia una posizione radiale positiva, provocando un cospicuo gioco nella parte tagliente e una rapida usura per sfregamento della faccia del mandrino macchina, con conseguente rischio di danneggiamento del mandrino stesso.

Il successo continua
La diffusione e la popolarità di BIG-PLUS sono notevolmente aumentate negli ultimi 10 anni, dopo che molti clienti hanno testato il sistema e hanno potuto constatare in prima persona gli enormi benefici in termini di migliori prestazioni e maggior precisione rispetto ai tradizionali sistemi di contatto cono come CAT o BT. Altri sistemi a doppio contatto, come HSK, hanno visto aumentare la propria popolarità per ragioni molto simili, ma non possono offrire gli stessi vantaggi di BIG-PLUS. Per contro, a questa diffusione si è andata accompagnando la proliferazione di copie non originali e non conformi che millantano prestazioni straordinarie seppur con prezzi estremamente concorrenziali. I calibri campione per utensili sono abbastanza diffusi. Generalmente, fanno capo ad un campione specifico per confrontare la precisione dell’attacco nella produzione di portautensili, come nel caso di DIN o BT. I sistemi a doppio contatto ISO come HSK fanno affidamento sull’utilizzo di un calibro campione originale per produrre tutti gli altri calibri campione, garantendo così che tutti i portautensili HSK avranno le stesse caratteristiche in tutto il mondo.

Maggior rispetto per le tolleranze
BIG KAISER ha effettuato una serie di test per capire se e in quale modo i principali produttori di portautensili HSK si attenevano alle tolleranze dello standard ISO. Dopo aver analizzato approfonditamente più di 30 attacchi HSK-A63 di concorrenti, il risultato ha evidenziato che ben il 50% di questi non rispettava le tolleranze. Un motivo potrebbe andar imputato al fatto che la sezione molto piccola degli attacchi HSK permette ai portautensili di espandersi elasticamente in misura maggiore rispetto a quanto previsto in fase di progetto.

BIG-PLUS invece fa affidamento sulla deformazione elastica del mandrino, non del portautensile, e richiede pertanto un controllo più rigido delle tolleranze rispetto a HSK. Questo significa che i costruttori che decidono di affidarsi al sistema a doppio contatto BIG-PLUS devono considerare il fatto che solo i licenziatari BIG-PLUS sono in possesso dei calibri campione riconducibili ai calibri campione originali e conoscono le dimensioni e le tolleranze richieste. Chiunque non sia licenziatario BIG-PLUS non è in possesso di queste informazioni, e utilizza un portautensili BIG-PLUS come calibro campione, pratica che qualunque tecnico esperto non esiterebbe a sconsigliare. Quali conseguenze derivano dalla scelta di un sistema portautensili BIG-PLUS non originale? Se gli utensili utilizzati non sono a marchio “BIG-PLUS® Spindle System-License BIG DAISHOWA SEIKI”, e non provengono da BIG Daishowa o dai suoi licenziatari, le prestazioni potrebbero non essere ottimali e il rischio è quello di danneggiare mandrini anche molto costosi. È possibile si verifichino una serie di condizioni che inevitabilmente abbasseranno il livello delle prestazioni; ad esempio:
• La distanza tra la faccia della flangia e il diametro del calibro è superiore alle specifiche richieste – il contatto frontale è limitato o inesistente; i portautensili forniscono soltanto il contatto conico e si perdono i vantaggi del sistema BIG-PLUS.
• La distanza tra la faccia della flangia e il diametro del calibro è inferiore alle specifiche richieste – il contatto è solo frontale; i portautensili fanno gioco nel cono senza posizione radiale positiva. Il notevole gioco del tagliente e l’usura per sfregamento hanno subito luogo sulla faccia del mandrino. Il mandrino verrà danneggiato in modo ingente.
• Il diametro del calibro è inferiore alle specifiche richieste – è presente solo il contatto frontale, mentre quello conico è minimo o inesistente.
• Il diametro del calibro è superiore alle specifiche richieste – è presente solo il contatto conico, e si perdono i vantaggi del sistema BIG-PLUS.

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Source: Stampi
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Lo stampista punta sull’efficienza a 360°

Lo stampista punta sull’efficienza a 360°

L’evento organizzato da Siemens e Meusburger insieme ad alcuni partner, dedicato al mondo degli stampi ha richiamato l’attenzione di un buon numero di addetti ai lavori.

Si è tenuto lo scorso giugno presso il Centro Tecnologico Applicativo TAC di Siemens ItaliaLo stampista con la Smart Factory punta sull’efficienza a 360°”, evento organizzato da Siemens e Meusburger insieme ad alcuni partner, dedicato al mondo degli stampi. Focus della giornata è stato quello dell’efficienza a 360°, dal punto di vista tecnologico, di processo. Numerosi gli interventi in agenda, che hanno permesso agli intervenuti di scoprire il valore dell’innovazione. Quest’ultima intesa nella sua accezione più ampia, quale sinergia tra macchine, attrezzature e software, sempre più interconnessi e capaci di interagire a favore di una maggiore produttività. Approccio che trova sua naturale connotazione proprio al TAC, nato nel 2011 per favorire una più stretta collaborazione e un supporto tecnologico ai costruttori di macchine e agli utilizzatori finali e per creare un network formativo con istituti tecnici, scuole professionali e Università, oltre che per promuovere l’innovazione, offrire training qualificato, workshop specifici, corsi di formazione e approfondimenti tecnologici. Su una superficie di 700 mq, il Centro rappresenta un sito a elevata automazione con macchine utensili e robot integrati, con l’obiettivo di creare un modello innovativo di unità produttiva e di officina del futuro. Ed è stato proprio Nicodemo Megna, responsabile del Centro Tecnologico Applicativo TAC di Siemens Italia, a dare il benvenuto ai partecipanti, insieme a Marco Tagliabue, Direttore Commerciale Italia di Meusburger. A Luigi Ruggieri, Business Development Manager Machine Tool Systems di Siemens Italia, l’onere e l’onore di entrare nel vivo degli approfondimenti, attraverso l’illustrazione di tutti gli aspetti legati agli incentivi offerti dal Piano governativo Industria 4.0. Tematica che ha carpito, come facilmente immaginabile, l’attenzione di tutti i presenti.

Grande interesse hanno suscitato tra i partecipanti anche le dimostrazioni pratiche effettuate da Dario Topini sulle macchine del TAC equipaggiate con Siemens Sinumerik Operate.

Le basi per l’azienda efficiente
Alessandro Grecu, Direttore Generale di Lean Plastic, ha mostrato nel suo successivo intervento, il valore e il potenziale ottenibili riorganizzando al meglio l’azienda di stampi e stampaggio plastica. Il metodo Lean Plastic rappresenta una forte differenza rispetto a tutti gli altri metodi di riorganizzazione perché unisce ai metodi tradizionali, molti altri strumenti, guide operative e consigli su cosa non funzionerebbe nel mondo plastica e stampi, e su dove invece insistere, abbattendo così i tempi di intervento e costi globali del progetto. Affrontare la concorrenza significa infatti avere a che fare con diversi competitor sia nel mercato italiano, sia in quello globale; e un punto chiave risulta essere lo studio e la comprensione di eventuali punti deboli di chi, in questo caso, si occupa della costruzione degli stampi, lungo tutto il flusso del valore. In alcuni casi dalla riorganizzazione può dipendere anche la sopravvivenza dell’azienda. Spunti interessanti, poi ripresi e approfonditi nel pomeriggio, attraverso la presentazione di alcuni casi di successo che hanno messo in evidenza come l’attuazione di determinate metodologie operative possano rivelarsi determinanti in termini di aumento della competitività. Ma efficienza in azienda significa anche sfruttare al meglio adeguati strumenti software; argomento, questo, trattato da Antonio Perini, Amministratore Delegato di Vero Project. Cosa significa pensare 4.0? Quali le paure e quali i dubbi? Cosa dovrebbe fare una soluzione gestionale per aiutare lo stampista a pensare e gestire secondo le logiche dell’Industria 4.0? Le risposte a questi quesiti annoverano un filo conduttore, condiviso anche dagli altri interventi, che risiede essenzialmente nel necessario cambio di mentalità: investire iniziando un percorso di raccolta informazioni e di standardizzazione del processo di produzione dello stampo che migliori efficienza, servizio e produttività. Non certo investire con il solo obiettivo di riduzione della tassazione. Da qui emerge il valore della preventivazione (attraverso l’analisi e la pianificazione), della gestione attiva e pro-attiva della commessa (attraverso la raccolta ore, interfaccia diretta coi dati macchina). A patto, e questo è stato ribadito più volte, di sfruttare al meglio e in modo efficace gli strumenti a disposizione, per non vanificarne i benefici attesi.

Dettaglio componente lavorato di una delle due demo pratiche che hanno visto il proficuo impiego delle soluzioni Sinumerik di Siemens e delle attrezzature Meusburger.

Test applicativi di fresatura a 4 e 5 assi
Per dare ancor più concretezza agli approfondimenti della mattinata, l’attenzione si è poi spostata verso alcune demo pratiche di fresatura su due macchine equipaggiate con la superficie operativa Siemens Sinumerik Operate e funzionalità Top Surface, oltre che con attrezzature Meusburger. Due i test applicativi presentati da Giuseppe Romeo, responsabile utensili Meusburger Italia, insieme a Dario Topini, tecnologo Sinumerik TAC di Piacenza. Il primo, è stato un processo di lavorazione su macchina a 5 assi di un componente in acciaio 1.2311, comprendente: sgrossatura laterale (eseguita con fresa ad avanzamento rapido Meusburger WZT 5136), sgrossatura cava (eseguita con fresa a spallamento retto WZT 2112), fresatura a elica 5 assi (eseguita con fresa piastra tonda WZT 2512), svuotamento in trocoidale e finitura piani e pareti (eseguite con una delle frese a codolo cilindrico per acciaio serie WZF 12258), esecuzione foro pilota e foratura profonda M8, esecuzione foro D28 con punte a inserti e realizzazione smussi (eseguiti ancora con una delle frese a codolo cilindrico per acciaio serie WZF 12258).

Top Surface ottimizza i dati provenienti
dal sistema Cam per ottenere geometrie ottimali e superfici del pezzo praticamente perfette.

La seconda demo, questa volta su centro di lavoro a 4 assi, ha invece mostrato su acciai 1.2379 HH (62 HRC) e 1.2312 (1.100 N/mm2), oltre all’uso di frese per la contornitura, foratura e maschiatura, e realizzazione finale di sedi o-ring (su 1.2312), anche l’efficiente impiego dello staffaggio. Quest’ultimo effettuato con piastra di fissaggio Meusburger H20100 e morsa autocentrante serie HWS 400. Resa disponibile da Meusburger in due versioni (da 355 x 196 mm e da 446 x 296 mm), la piastra di staffaggio H20100 con griglia da 20 mm offre la possibilità di fissare i pezzi da lavorare non solo in modo molto rapido, ma anche preciso e con un’esatta riproducibilità.

Determinante per l’efficienza del processo non solo l’attrezzatura, ma anche il controllo utilizzato e le nuove funzioni tecnologiche offerte dai controlli numerici Sinumerik con i quali sono state equipaggiate le macchine. Tra queste la già menzionata “Top Surface”, funzionalità Siemens che assicura il risparmio dei tempi e l’ottimizzazione dei costi del pezzo e un ulteriore miglioramento nella qualità delle superfici lavorate in qualunque operazione di fresatura. Top Surface ottimizza i dati provenienti dal sistema Cam per ottenere geometrie ottimali e superfici del pezzo praticamente perfette.

Focus della giornata organizzata presso il Centro Tecnologico Applicativo TAC Siemens Italia di Piacenza è stato quello dell’efficienza a 360°.

Dall’informazione alla formazione
Nel pomeriggio Giovanni Delmondo, Product Management Manager Sinumerik di Siemens Italia, ha approfondito nel dettaglio le caratteristiche innovative del Cnc Sinumerik orientate anche alla digitalizzazione, tra queste la possibilità di acquisire i dati di funzionamento della macchina sia con finalità di analisi produttiva che di manutenzione e service (Sinumerik Integrate), la possibilità di importare file Dxf nella superficie operativa Sinumerik Operate e la funzione External Execution Storage che permette di eseguire il part program sito su un qualsiasi dispositivo di memoria esterna utilizzato come se fosse la memoria del controllo numerico stesso. Allo stesso modo, Marco Tagliabue di Meusbuger si è occupato dell’esposizione di gamma e delle varie soluzioni rese disponibili agli stampisti dal costruttore austriaco.

Non meno interessante è stato infine l’intervento che ha anticipato la chiusura della giornata sulla formazione giovanile, effettuato da Maurizio Todeschini, Segretario Nazionale Settore Meccanico Federazione Cnos-Fap, Centro Nazionale Opere Salesiane – Formazione Aggiornamento Professionale. Tema centrale, è stata la formazione duale, ovvero il doppio status di studente-lavoratore. Più nello specifico, i percorsi duali rappresentano un carattere inedito, che richiede scelte progettuali non scontate. Tale carattere consiste nel concepire l’ambito dell’impresa e del lavoro come un “bacino culturale” ricco di opportunità e significati nei quali disegnare percorsi educativi in grado di formare il professionista e insieme la persona e il cittadino. Inoltre, ciò comporta che la regia dell’esperienza formativa non sia più esclusivamente a carico del CFP, ma risulta cogestita tra questo e le imprese partner.

Paolo Panigara, titolare insieme a Ciro Beretta di CP Stampi di Montichiari (BS).

La parola a CP Stampi
Tra le aziende partecipanti anche CP Stampi di Montichiari (BS), specializzata nella progettazione, costruzione e stampaggio di materie plastiche su stampi di dimensioni medie, piccole e piccolissime, con un’elevata conoscenza della tecnologia del bi-componente o co-stampato. «Ritengo sempre utili questo genere di eventi – ha commentato Paolo Panigara, titolare dell’azienda insieme a Ciro Beretta – per poter fare il punto sulle tecnologie disponibili e, soprattutto, per capire il personale livello di conoscenza delle opportunità che offre il mercato». Il fatto di essere presente anche in questa edizione, dopo quella dello scorso anno, conferma come l’azienda apprezzi il valore intrinseco che incontri come questi possono fornire agli addetti ai lavori. Tanto dal punto di vista informativo, quanto formativo. «È stata anche l’occasione – conclude Panigara – per capire eventuali margini migliorativi da apportare ai nostri processi. Indicazioni e suggerimenti operativi che trovano ancora più conferma nel confronto diretto, che permette di ampliare conoscenze e spunti interessanti. Soprattutto in chiave 4.0 e tutto ciò che ne consegue. Industria 4.0 che deve rappresentare un cambio di mentalità, come oggi è stato ben argomentato. Un’opportunità di crescita non solo legata alle agevolazioni fiscali, ma di più ampio respiro per poterne beneficiare al meglio. Un percorso non immediato ma che come azienda abbiamo già intrapreso da tempo».

Roberto Maina di O.M.S. Besser Group di Vignate (MI).

La parola a O.M.S. Group
Presente per la prima volta all’evento organizzato da Meusburger e Siemens, anche O.M.S. Besser Group, per voce di Roberto Maina ha confermato il gradimento all’evento. «In queste occasioni – spiega Maina – credo che affiancare alla parte più squisitamente teorica e informativa, alla presentazione di esempi pratici e casi di successo, fornisca elementi importanti per comprendere l’evoluzione della tecnologia e delle opportunità di crescita che la stessa rende disponibili». Composto da 5 aziende internazionali, O.M.S. Besser Group è specializzato nella costruzione di stampi per materie plastiche e di stampaggio a iniezione per i settori dell’automotive, dell’elettrodomestico e dell’elettricoelettronico con una grande esperienza della tecnologia di stampi bi-materiali, costampati e stampi ad iniezione a gas assistita. «La nostra attività – conclude Maina – si sviluppa in un processo integrato completo a supporto del cliente in materia di co-design, costruzione stampi e stampaggio fornendo servizi per i semilavorati come finiture estetiche, verniciature e assemblaggi in modo da raggiungere i migliori risultati sul prodotto finale. Avvalersi delle tecnologie più performanti significa assicurare il più elevato livello di competitività. In sintesi, efficienza, da intendersi proprio a 360 gradi come il tema guida della giornata di oggi orientato all’Industria 4.0 che, come Gruppo, abbiamo già intrapreso da tempo. Fondamentale capire che questa vision, per essere vincente, non deve appartenere solo ai titolari delle aziende, ai responsabili di reparto, ma deve coinvolgere ogni singolo operatore. Operatore che diviene sempre più tecnologo e parte attiva in processi sempre più integrati, digitali e globali. In questo contesto assume fondamentale importanza anche la formazione continua e l’aggiornamento, altro punto di grande interesse che ha caratterizzato gli argomenti oggi presentati».

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Source: Stampi
Lo stampista punta sull’efficienza a 360°

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OPEN MIND presenta hyperMILL ®, il software CAM per l’industria aeronautica e aerospaziale

OPEN MIND presenta hyperMILL ®, il software CAM per l’industria aeronautica e aerospaziale

Componente strutturale, fresato con hyperMILL ® in 2 ore e 15 minuti

L’industria aeronautica e aerospaziale rappresenta uno dei settori più esigenti dal punto di vista tecnico. Le aziende operanti in questo settore devono far fronte alla lavorazione di pezzi spesso complessi, composti da materiali difficilmente lavorabili. La ricerca di metodi di lavorazione efficienti rende la scelta del giusto sistema CAM un fattore decisivo.

OPEN MIND, sviluppatore di software CAM/CAD, grazie alla suite CAM hyperMILL ® fornisce metodi intelligenti per far fronte alle sfide tipiche del settore aerospaziale. In questo modo, ad esempio, i tempi di lavorazione si possono ridurre fino al 95% grazie agli elevati volumi di fresatura. Grazie al software CAM hyperMILL ® , l’utente avrà a disposizione potenti strategie 2,5D, 3D e a 5 assi per lavorazioni di fresatura nonché fresatura e tornitura, oltre a soluzioni per applicazioni HPC e HSC.

Numerose funzioni consentono un’ampia programmazione automatizzata. hyperMILL ® presenta specifici pacchetti per la lavorazione di impeller, blisk e pale di turbina. La lavorazione completa tramite un unico software CAM e un postprocessor per tutte le operazioni di tornitura e fresatura crea continuità nei processi e minimizza i tempi di lavorazione, incrementando al contempo l’affidabilità.

Finitura tangenziale a Z costante a 5 assi: risparmio di tempo fino al 90%

Tecnologia innovativa a 5 assi
I centri di lavorazione a 5 assi rappresentano il fulcro nell’industria aerospaziale. Per sfruttare pienamente il potenziale di queste macchine, un sistema CAM ad alte prestazioni può rivelarsi un fattore decisivo. hyperMILL ® è uno dei sistemi CAM leader sotto il profilo tecnologico e offre numerose e innovative strategie a 5 assi che consentono una lavorazione di geometrie complesse efficiente, quali ad esempio superfici a forma libera o cavità profonde. A seconda della geometria e della cinematica della macchina, l’utente può scegliere tra la fresatura 3+2, una lavorazione a indicizzazione automatica o un’operazione simultanea a 5 assi. HyperMILL ® garantisce processi di fresatura sicuri grazie alla funzione di controllo e prevenzione delle collisioni completamente automatizzata. I programmi NC vengono creati in modo semplice e pratico anche per le operazioni più complesse.

Fresatura efficiente di pale di turbina con l’apposito pacchetto hyperMILL ®

Prestazioni triplicate
Il pacchetto prestazioni hyperMILL ® MAXX Machining offre tre moduli innovativi per lavorazioni di sgrossatura, finitura e foratura ad alta efficienza. Questi permettono di incrementare notevolmente la produttività: le aziende che ricorrono a queste strategie innovative per le proprie lavorazioni di fresatura potranno conseguire vantaggi economici con rapidità.

Una sgrossatura rapida
Per lavorazioni HPC sicure e rapide, il modulo di sgrossatura del pacchetto prestazioni mette a disposizione numerosi cicli per la fresatura di percorsi utensile trocoidali. Un adattamento dinamico dell’avanzamento, in base alle condizioni di taglio, consente di eseguire la fresatura sempre con la massima velocità di avanzamento possibile. Il risultato: percorsi utensile ottimali con massimo asporto di materiale in tempi di produzione ridotti. Per questo motivo la sgrossatura delle superfici dei pezzi sia prismatiche che ricurve è estremamente rapida. Gli algoritmi innovativi garantiscono l’asportazione dello stesso volume per ogni dente della fresa. In questo modo è possibile sfruttare al meglio l’utensile, senza sovraccaricarlo. Il risultato: accelerazioni significative durante la sgrossatura con percentuali di aumento tra il 20 e il 70%.

Programmazione sicura di impeller e blisk

Finitura con utensili a barile
Il modulo di finitura del pacchetto prestazioni hyperMILL ® MAXX Machining è un esempio di correlazione tra strategie CAM innovative e utilizzo ottimale delle proprietà dell’utensile. Il modulo comprende la finitura e la prefinitura di piani e superfici a forma libera con diversi utensili a barile. Si può ottenere un notevole risparmio di tempo e avere al contempo superfici di maggior qualità.

Questi vantaggi si basano su strategie CAM che sfruttano in modo ottimale la forma dell’utensile. La resa delle superfici dipende dalla distanza percorso e dal raggio utensile. La qualità della superficie di un pezzo grezzo diminuisce all’aumentare dell’avanzamento e aumenta con la dimensione del diametro utensile. Ne consegue che: chi vuole raggiungere un tempo di lavorazione breve attraverso grandi avanzamenti, per esempio 5 mm invece di 0,5 mm, deve aumentare notevolmente il raggio utensile per ottenere al contempo un’elevata qualità delle superfici. Dato che nella pratica il diametro utensile non si può ingrandire a piacere, gli utensili a barile lavorano solo con una sezione del diametro utensile desiderato, un segmento circolare. Aumentando il raggio, si possono realizzare distanze maggiori tra i percorsi. Il modulo di finitura hyperMILL ® MAXX Machining realizza la rapida lavorazione di alta qualità con utensili a barile generici, tangenziali e conici. Tutti i percorsi utensile vengono sottoposti al controllo collisioni.

Lavorazione completa: tutte le strategie (fresatura, fresatura e tornitura) sono accessibili da un’unica interfaccia utente

Una finitura in tempi record: per un risparmio di tempo fino al 90%
Con la finitura tangenziale a Z costante a 5 assi, OPEN MIND ha sviluppato una particolare innovazione CAM per la lavorazione di piani. Insieme all’utensile a barile conico, è possibile ottenere un risparmio di tempo fino al 90%. Grazie ai grandi raggi degli utensili a barile conici, è possibile avere distanze di 6-8 mm tra i percorsi. Ne risultano ottime superfici e maggiore durata degli utensili. La finitura tangenziale a Z costante a 5 assi è adatta sia a piani di facile accesso sia a piani di difficile accesso. I percorsi utensile vengono generati automaticamente e sottoposti a controllo collisioni.

hyperMILL ® MAXX Machining: elevate percentuali di truciolatura durante la sgrossatura

Foratura rapida di materiali difficilmente truciolabili
La terza potente strategia di hyperMILL ® MAXX Machining è la foratura elicoidale a 5 assi. Questa soluzione permette di creare fori in modo semplice ed efficace. Il ciclo prevede una fresatura inclinata elicoidale. Per la lavorazione la fresa viene inclinata nella direzione di lavoro. Con una seconda inclinazione si evitano collisioni rispetto alla parete del foro. I vantaggi: anche in caso di diversi diametri di foratura è possibile utilizzare un solo utensile. Non è necessaria alcuna preforatura e la strategia si adatta in modo ottimale a materiali difficilmente fresabili. Il procedimento si caratterizza per l’asporto sicuro dei trucioli e riduce l’usura dell’utensile.

Conclusioni
Massima stabilità e peso minimo rappresentano un principio costruttivo che nell’industria aerospaziale assume una rilevanza ancora maggiore rispetto ad altri settori. Di conseguenza, nella lavorazione con frestaura, spesso è necessario asportare grandi quantità di materiale. Gli esempi dimostrano che OPEN MIND è in grado di sfruttare pienamente i vantaggi dei centri di lavorazione a 5 assi e, come nel caso degli utensili a barile conici, la collaborazione con i produttori di utensili ha portato a enormi incrementi in termini di efficienza.

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Source: Stampi
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BI-MU, appuntamento a milano dal 9 al 13 ottobre 2018

BI-MU, appuntamento a milano dal 9 al 13 ottobre 2018

Sono oltre 450 le aziende espositrici che hanno già aderito a 31.BI-MU, la fiera internazionale di riferimento in Italia per il settore della macchina utensile che, in scena a fieramilano Rho da martedì 9 a sabato 13 ottobre 2018,
documenterà la contaminazione tra industria dei sistemi di produzione e mondo ICT. La superficie espositiva totale ad oggi opzionata risulta tre volte superiore a quella prenotata nel dicembre 2015 per la scorsa edizione della biennale (2016). Anche la superficie media degli stand è di oltre il 10% più ampia rispetto a quella che le aziende avevano prenotato in occasione della precedente edizione della mostra. Del totale delle presenze, sono 175 quelle estere, in rappresentanza di 16 paesi, a conferma della propensione internazionale che da sempre contraddistingue la manifestazione che saprà richiamare l’attenzione degli operatori italiani ed esteri grazie, anche, al rinnovato repertorio tecnologico e alle numerose novità.

Non solo macchine utensili, a deformazione e asportazione, automazione, robotica, tecnologie ausiliarie, ma anche digital manufacturing e tecnologie abilitanti: questo è il cuore della nuova BI-MU che presenterà così “The digital era of machine tools”. “La nuova interpretazione della manifestazione, che rimane in ogni modo fedele alla sua natura di mostra di riferimento per l’intera industria manifatturiera, ha trovato il pieno apprezzamento delle imprese” ha affermato Alfredo Mariotti, direttore di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE. “Ad oggi – ha continuato Mariotti – abbiamo infatti un 10% di adesioni da parte di nuove aziende, appartenenti sia ai settori tradizionalmente presenti in fiera sia ai nuovi settori quali quello dell’IOT (FabbricaFutura) e della consulenza (Box Consulting). In questo caso molto significativa è l’adesione, tra gli altri, di PWC PricewaterhouseCoopers che sarà tra i protagonisti di questa nuova area espositiva”.

Specchio dei mutamenti e delle trasformazioni che caratterizzano il manifatturiero, 31.BI-MU metterà in mostra il meglio delle soluzioni riconducibili alla fabbrica del futuro e per questo sarà appuntamento imprescindibile per gli utilizzatori che in Italia, per l’intero 2018, potranno fruire degli incentivi di super e iperammortamento legati agli investimenti in tecnologie di produzione. “D’altra parte, anche grazie al corposo pacchetto di incentivi previsto dal Governo – ha aggiunto Mariotti – secondo le previsioni elaborate dal Centro Studi UCIMU, nel 2018, il consumo italiano di macchine utensili dovrebbe crescere ancora fino a raggiungere il nuovo valore record di 4,7 miliardi, a tutto beneficio di quanti esporranno a BI-MU”.

Promossa da UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE e organizzata da EFIM-ENTE FIERE ITALIANE MACCHINE, 31.BI-MU proporrà, nei 6 padiglioni opzionati per l’evento, il meglio della produzione internazionale di macchine utensili a asportazione e deformazione, robot, automazione, digital manufacturing, tecnologie ausiliarie, tecnologie abilitanti, additive manufacturing, sistemi di potenza fluida, meccatronica, trattamenti di finitura, utensili, componenti, attrezzature e accessori, metrologia e saldatura, IoT, Big data, analytics, cyber security, cloud computing, realtà aumentata, system integrator, sistemi di visione, software.

Numerose sono le nuove aree di innovazione che arricchiranno l’esposizione tradizionale.
FABBRICAFUTURA dedicata a ospitare sviluppatori di software e di tecnologie per la connettività, per la gestione e la sicurezza dei dati, affinché ogni momento produttivo acquisisca un’identità digitale.
ROBOT PLANET, patrocinata da SIRI, è area di innovazione incentrata su robot, industriali e collaborativi, integratori e sistemi di automazione.
BOX CONSULTING, spazio interamente dedicato ai servizi legati a conoscenza, competenza, certificazione. BOX CONSULTING oltre alla consulenza di management è pensato per favorire la creazione di un linguaggio comune tra costruttori di macchinari e sviluppatori di tecnologie per la connettività e facilitare l’incontro tra domanda e offerta di Industria 4.0.
BI-MU STARTUPPER, area dedicata ai giovani innovatori e alle neo imprese impegnati nello sviluppo di prodotti e progetti legati al mondo dei sistemi di produzione e della lavorazione del metallo. BI-MU STARTUPPER permetterà a BI-MU di trasformarsi in un campo di confronto tra consolidati modelli industriali e nuove visioni di business.

A queste aree si aggiungeranno: CLUB TECNOLOGIE ADDITIVE curato da AITA-ASSOCIAZIONE ITALIANA TECNOLOGIE ADDITIVE; l’area POTENZA FLUIDA che metterà in mostra il meglio dei sistemi e componenti per la trasmissione di potenza meccanica e fluidodinamica; FOCUS MECCATRONICA, organizzato in collaborazione con AIdAM e IMVG; IL MONDO DELLA FINITURA DELLE SUPERFICI, dedicato alla più qualificata offerta di macchine e sistemi per la finitura e il trattamento delle superfici: lavaggio, verniciatura, galvanica, processi chimici e elettrochimici, metallizzazione, trattamenti nanotecnologici.

Per la prima volta nella sua lunga tradizione di manifestazione fieristica B2B, BI-MU abbinerà inoltre alla dimensione espositiva quella di approfondimento culturale tematico sviluppato non soltanto attraverso il “classico” cartellone convegnistico ma grazie ad un ricco programma di eventi collaterali che animerà BI-MUpiù. Vera e propria arena allestita in uno dei padiglioni della manifestazione, BI-MUpiù saprà richiamare l’interesse degli
operatori presenti in fiera ai quali saranno proposti: iniziative speciali, momenti di approfondimento focalizzati su specifici argomenti legati al mondo della manifattura, appuntamenti ad hoc per favorire la condivisione della
conoscenza, presenza di autorevoli esponenti dell’industria, insieme agli eventi di cui saranno protagonisti gli espositori, che avranno così a disposizione un palcoscenico speciale per presentare le proprie novità.

Source: Meccanica e Automazione
BI-MU, appuntamento a milano dal 9 al 13 ottobre 2018

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Nasce Renovo, rete di imprese per la ricostruzione del Centro Italia

Nasce Renovo, rete di imprese per la ricostruzione del Centro Italia

Si chiama Renovo ed è la prima rete di imprese che riunisce imprenditori del settore edile, per la precisione, 70 imprese che hanno deciso di unire le loro forze per ricostruire responsabilmente il territorio duramente provato dai sismi del 2016 e del 2017.

La rete – spiega l’architetto Paolo Capriotti, co-ideatore dell’iniziativa – è formata principalmente da imprese con sede nei luoghi colpiti dal sisma, sia per assicurare e rinvigorire l’identità territoriale, sia per supportare la ripresa delle attività economiche. Con l’idea di promuovere un’edilizia che rispetti l’ambiente e il territorio e migliori la qualità di vita dei cittadini, ponendo particolare attenzione all’intera vita del prodotto edilizio: dal reperimento delle materie prime ai processi produttivi dei materiali, al recupero e alla riciclabilità dei materiali stessi.”

Da oltre 40 anni – aggiunge Claudio Rustioni, amministratore delegato di Rubner Holzbau – produciamo e realizziamo edifici e strutture in legno a destinazione abitativa, pubblica o commerciale, secondo precisi standard di produzione e di progettazione, integrati da brevetti, test e prove di laboratorio che ne hanno avvalorato la capacità di resistere ai più severi eventi sismici È per questo motivo che abbiamo deciso di essere in prima linea al fianco di Renovo per diffondere e promuovere la cultura del ‘costruire bene‘, con un materiale come il legno che meglio di qualunque altro, risponde alle moderne esigenze di sicurezza, precisione e affidabilità”.

Dalla manutenzione alla ricostruzione, dall’adeguamento sismico al restauro delle opere d’arte e di edifici storici, dall’archeologia all’impiantistica, dalla costruzione delle strade alle grandi demolizioni, passando per le strutture in acciaio e in legno, la rete Renovo ha tutte le competenze per partecipare alla ricostruzione a cui aggiunge anche l’assistenza gratuita alle pratiche di richiesta contributo.

Il progetto nasce dall’esigenza – conclude il commercialista Gianluca Natale, co-ideatore dell’iniziativa – di mettere insieme le diverse esperienze e professionalità tecniche del settore, al servizio del territorio marchigiano e umbro, martoriati dal sisma, tramite uno strumento snello, elastico ed efficace come la rete. Tra gli ulteriori obiettivi del progetto c’è quello di dare assistenza alla pratica di contributo, combattere ed evitare lungaggini burocratiche, creare occupazione nei settori colpiti con la ricostruzione e l’impiego di materiali ecosostenibili rispettosi dell’ambiente. Un altro valore aggiunto è rappresentato dalla possibilità di fare il distacco di manodopera che consente ai “retisti” di spostare il personale dipendente senza avere la necessità di dimostrare il cd. interesse al distacco. Il Ministero del Lavoro, riguardo il contratto di rete, infatti considera l’interesse automaticamente insito e non c’è bisogno di dimostrarlo. Si tratta dunque di uno strumento prezioso per questi operatori, perché si creano forti sinergie sia a livello di attrezzature che di personale dipendente”.

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Source: Stampi
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