Smartglass Moverio di Epson: i retroscena di progettazione

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Smartglass Moverio di Epson: i retroscena di progettazione

L’azienda giapponese Seiko Epson Corporation ha annunciato di recente l’uscita di un modello di ultima generazione degli smartglass Moverio, che utilizzano la tecnologia della realtà aumentata (AR). La lavorazione rapida CNC di Proto Lab ha fornito servizi di prototipazione in tempi molto brevi che hanno aiutato Epson a migliorare il comfort e il peso di questo visore ad alta risoluzione. Moverio BT-300 presenta un design elegante e futuristico, con un telaio lucido color argento, equipaggiato con la più recente tecnologia ottica, basata su microdisplay a cristalli liquidi. Gli smartglass permettono agli utilizzatori di vivere un’esperienza di realtà aumentata con la stessa comodità con cui si indossano gli occhiali da vista. Gli occhiali sono dotati di connettività ai media esterni, consentendo agli utilizzatori di accedere a video online ed osservare immagini aeree da un drone durante il volo grazie ad un’app dedicata.

Dovevano essere più leggeri dei precedenti

“Poiché sono destinati agli utenti finali, abbiamo puntato su leggerezza e comfort,” ha dichiarato Kazuya Kamakura, Senior Staff, HMD Business Management Department, Divisione Operations Visual Products di Epson. “Con il visore che li ha preceduti, abbiamo ricevuto molte richieste dagli utilizzatori riguardanti peso e dimensioni, per cui ci siamo prefissati l’obiettivo di migliorare il comfort e rendere gli smartglass più compatti e leggeri”. La giapponese Seiko Epson Corporation ha ricevuto, in tempi sempre molto brevi, molteplici componenti dei prototipi con i quali ha potuto validare il design e il comfort degli smartglass Moverio BT-300 a realtà aumentata. La sfida dello sviluppo: migliorare il comfort e ridurre il peso La realizzazione di prodotti, i più leggeri e compatti possibile pur preservandone la resistenza, è un requisito standard del nostro settore, ma il miglioramento del comfort si è rivelato impegnativo per Kamakura, che era anche responsabile del design della meccanica dei Moverio BT-300.

Indossabilità articolata

“Il prodotto è venduto in tutto il mondo per cui gli utilizzatori sono internazionali e non solo giapponesi,” ha proseguito Kamakura. Inoltre, occorre considerare anche le dimensioni diverse a seconda del sesso e le varianti in termini di indossabilità. “Ovviamente, le dimensioni della testa delle persone sono diverse e altrettanto diverse sono le opinioni relative all’indossare gli smartglass”. Aspetti quali la resistenza del telaio o l’equilibrio del centroide possono essere verificati attraverso i dati di progettazione, ma non esiste alcun modo per controllare i livelli di comfort se non quello di realizzare effettivamente il dispositivo. Poiché il BT-300 funge da modello master per i dispositivi futuri di prossima generazione, c’era poco margine d’errore man mano che si avvicinava la scadenza per la presentazione del progetto.

Prototipazione rapida con macchine CNC

Per Epson era importante mantenere la qualità del marchio e confermare la vestibilità del proprio prodotto prima di presentare il design definitivo. Il team di progettazione del prodotto ha scoperto i servizi di lavorazione con macchine CNC di Proto Labs poco prima della data in cui doveva presentare i disegni definitivi. “Prima della produzione di massa, avevamo bisogno che qualcuno confermasse realmente la comodità offerto dalle astine laterali e dal nasello” ha affermato Kamakura. Oltre a verificare design e comfort, il prototipo ha aiutato gli sviluppatori a ottenere l’approvazione finale alla produzione da parte della Divisione Operations di Epson. Kamakura e il suo team hanno seguito insieme a Proto Labs due fasi di prototipazione prima di ultimare il design. “I metodi consueti di prototipazione sono costosi e richiedono molto tempo, ma con Proto Labs non abbiamo avuto questi problemi,” ha continuato Kamakura. “Siamo stati molto contenti di poter ripetere più volte il ciclo di prototipazione nello stesso arco di tempo di una prototipazione standard.” Miglioramento del comfort e riduzione di peso e dimensioni erano i principali obiettivi di progettazione con il modello di ultima generazione. Grazie al software di preventivazione e analisi del design di Proto Labs, Kamakura e il suo team potevano rendersi conto dei rischi della lavorazione con macchine CNC e valutare i suggerimenti di taglio, risolvendo quindi i problemi prima di procedere con la produzione definitiva. Oltre a confermare la realizzabilità, l’assistenza telefonica offerta dai tecnici di Proto Lab ha fornito rassicurazione sul prodotto e sul processo di produzione.

Il risultato finale

A seguito alle migliorie al design e alle fasi di sviluppo, la qualità degli smartglasses BT-300 è stata valutata adatta ad un prodotto Epson e si è proceduto alla produzione di massa. Kamakura ha poi aggiunto che, attualmente, modelli professionali sono in fase di sviluppo e saranno presto sottoposti al ciclo qualità-costo-consegna (QCD). “Il feedback sul comfort è stato davvero eccellente,” ha affermato Kamakura. “Si tratta di un prodotto da indossare per cui non sarebbe adatto se risultasse scomodo.” Soddisfatta del risultato del progetto iniziale, Epson intende avvalersi dei servizi di prototipazione di Proto Labs per ampliare ulteriormente il processo di progettazione di futuri prototipi. “Nei nuovi dispositivi dei modelli professionali di Moverio, utilizziamo i servizi di Proto Labs per svariati processi, incluso lo stampaggio a iniezione,” ha rivelato Mr. Kamakura. “Ci vuole sempre tempo per migliorare i dettagli del design, ma non possiamo modificare i tempi di consegna. Con Proto Labs, non abbiamo problemi di tempi o costi associati ai consueti metodi di prototipazione.”

Un modello master per i futuri dispositivi

Grazie al suo design elegante e futuristico, equipaggiato della più recente tecnologia ottica, Moverio BT-300 funge da modello master per i futuri dispositivi Seiko Epson a Realtà Aumentata di prossima generazione. Ci vuole sempre tempo per migliorare i dettagli del design, ma non possiamo modificare i tempi di consegna. Con Proto Labs, non abbiamo problemi di tempi o costi associati ai consueti metodi di prototipazione”. Oltre alla velocità ed ai costi, Kamakura ha anche indicato come la chiarezza delle comunicazioni fosse una delle principali ragioni per l’utilizzo dei servizi di prototipazione di Proto Labs. “Con i prototipi, si verificano spesso problemi di calcoli errati”. ha detto. “Per esempio, sono comuni le situazioni in cui un produttore di stampi cerca di creare uno stampo nella forma più semplice possibile, che però si discosta dalla nostra idea, e quando il pezzo viene consegnato, la linea di giunzione risulta essere diversa. Tuttavia, nel caso di Proto Labs, tutti gli aspetti problematici relativi al posizionamento della linea di giunzione e alle aree in cui si potrebbero verificare depressioni superficiali sono chiaramente indicati. Pertanto, non ci sarà mai nessun malinteso”. Inoltre, Kamakura auspica in un riuscito ciclo di QCD per procedere successivamente allo sviluppo dei prodotti. La capacità di realizzare rapidamente molteplici componenti che man mano migliorano i dettagli del design durante il ciclo di prototipazione, eliminano la necessità di rilavorazione degli stampi e del design durante la fase di produzione. “Nelle attività di sviluppo, occorre evitare al massimo di apportare modifiche allo stampo perché questo ha enormi ripercussioni non solo sul piano dello di sviluppo ma anche sui costi” ha dichiarato Kamakura. “Da questo punto di vista, i servizi di prototipazione di Proto Labs, che riducono la rilavorazione, sono la preparazione ideale per un ciclo QCD di successo per lo sviluppo di nuovi prodotti”.

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Source: Attualita
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