Una questione di consapevolezza

Una questione di consapevolezza

L’evoluzione della macchina utensile ha portato a una nuova consapevolezza: efficienza e performance si ottengono solo facendo sistema, sistema di soluzioni evolute.

Macchine tecnologicamente evolute? Certo, ma non solo. L’obiettivo è quello di migliorare la qualità dei processi produttivi, in termini di qualità, efficienza e profittabilità, sfruttando al meglio le capacità offerte dalla macchina utensile grazie alla capacità di far sistema con device ausiliari. Proprio in tal senso si è aperta l’open house di Overmach, cui ha partecipato, in qualità di fornitore consolidato, RBM, casa friulana da anni impegnata nel risolvere problematiche tecniche legate alla gestione del truciolo e del fluido da taglio.

Un concetto che si evolve

Negli ultimi anni abbiamo assistito ad una forte evoluzione delle macchine utensili – spiega Edoardo Missaglia, direttore di Overmach. I costruttori si impegnano a renderle più performanti, più veloci, con capacità di asportazioni sempre più elevate, ma non hanno badato molto a quella che è la gestione del truciolo. Il truciolo ha però una influenza diretta sull’efficienza della macchina utensile ed è pertanto determinante per le performance dell’intero processo produttivo. Un altro concetto importante, che deve essere sfatato, riguarda le lavorazioni in alta pressione, che per lungo periodo sono state considerate necessarie solo per lavorazioni particolari, come la foratura profonda o la lavorazione di determinate tipologie di materiali. Oggi ci si è resi conto che l’alta pressione può dare grossi vantaggi e le aziende manifatturiere stanno sempre più prendendola in considerazione: si potrebbe dire che l’evoluzione delle macchine utensili ha portato ad una evoluzione generale del concetto di lavorazione all’utensile, che ha ‘fatto crescere’ anche il cliente e le aspettative. Insomma, non è più lecito parlare solo di macchina utensile, quasi che meriti e demeriti fossero imputabili solo a lei, ma è sempre più accettato il concetto di sistema macchina utensile“.

Oltre alla mera macchina utensile, sta di fatto crescendo l’attenzione verso tutto il sistema che concorre alla lavorazione. In particolare, quando si tratta di produzione di serie, specie se si tratta di alta serie, spesso la discussione coinvolge anche l’accessoristica e, ormai nota l’influenza della gestione del truciolo sul processo produttivo, gli impianti trattamento truciolo. Praticamente in ogni settore, anche se in maniera più prepotente nell’automotive, si sta assistendo al passaggio a materiali diversi da quelli tradizionali, che a pari prestazioni, siano molto più leggeri, ma “…le leghe leggere generano un truciolo leggero, più voluminoso ma piccolo allo stesso tempo, che si deposita ovunque: le leghe leggere sono una brutta bestia, per quanto riguarda il truciolo – prosegue Missaglia. Quindi l’impianto per il trattamento è fondamentale, e RBM offre proprio soluzioni per risolvere queste problematiche, offrendo un supporto concreto grazie all’esperienza maturata“.

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E’ importante gestire il truciolo?

Il cliente evoluto conosce i danni che il truciolo può fare, così come quelli dovuti al fluido da taglio contaminato da trucioli e particelle varie. E’ allora importante aver chiaro, oltre al problema in sè, perché è importante gestire il truciolo. “Innanzitutto occorre distinguere due zone, quella di lavoro, dove l’utensile è a contatto del pezzo, e quella di evacuazione del truciolo, dove si deve fare in modo di estrarre dalla macchina utensile tutto il materiale asportato durante la lavorazione – precisa Enrico Battistutta, titolare di RBM. Queste due situazioni generano problemi molto diversi, che costringono ad adottare soluzioni funzionalmente differenti. Da una parte occorre gestire la refrigerazione dell’utensile e la pressione del fluido, per garantire un tagliente sempre perfettamente pulito ed esente da trucioli precedentemente prodotti, rimacinati nella zona di taglio. Dall’altra occorre guardare alla zona di evacuazione, dove sono presenti problematiche legate ai lavaggi dei carter per evitare accumuli di truciolo e la loro successiva evacuazione da parte del convogliatore“.

Le lavorazioni in alta pressione, sempre più diffuse, obbligano a prendere coscienza della questione “pulizia“. Infatti l’utilizzo ad ampio spettro dell’alta pressione coinvolge in maniera importante la totalità degli utensili sia di fresatura che di tornitura. Gli utensili di ultima generazione sono studiati per portare il lubrorefrigerante il più vicino possibile alla zona di contatto fra l’utensile e il materiale da tagliare. Questo offre due vantaggi fondamentali: evita qualsiasi shock termico, perché mantiene freddo l’utensile sia in taglio continuo che in taglio interrotto, e provvede ad una corretta lubrificazione della zona di taglio. Chiaramente, per garantire una corretta lubrificazione, è indispensabile rimuovere dal fluido da taglio tutte quelle particelle temprate che si generano, o che si sono generate durante le precedenti lavorazioni, e che avrebbero un effetto altamente abrasivo sia sull’utensile che sulla superficie del pezzo lavorato. “La rimozione delle particelle temprate è fondamentale: stiamo parlando di particelle temperate che hanno dimensioni comprese fra 8 e 20µm e che quindi, per essere intercettate e separate, necessitano di un sistema di filtrazione evoluto, caratterizzato da una filtrazione fina e costante“, continua Battistutta.

Cosa sono i sistemi evoluti e perché considerarli

I sistemi evoluti sono in grado di affrontare e risolvere le molteplici esigenze di una moderna macchina, in modo che possa esprimere al massimo le potenzialità che la caratterizzano. E’ importante prenderli in considerazione essenzialmente per quattro motivi, strettamente correlati fra di loro:

• Efficienza e vantaggio economico: rispetto ad un sistema tradizionale, un sistema evoluto ha una ricaduta diretta sull’efficienza della lavorazione: nell’ipotesi di un incremento anche solo del 2÷3% annuo, ogni azienda, ogni imprenditore può agevolmente calcolare cosa significhi in termini economici;
• La salubrità: l’ambiente di lavoro riveste un’importanza sempre maggiore per gli operatori che lavorano a diretto contatto con la macchina utensile: garantire un ambiente pulito, esente da odori e che non crei problemi o fermi macchina, rende automaticamente le persone più attive e disponibili a migliorare e affinare i cicli di lavoro;
• Costi di acquisto e smaltimenti: come è noto, i prodotti emulsivi hanno un costo significativo sia in acquisto che in smaltimento, una volta esausti. Un utilizzo ottimizzato, tipico dei sistemi di gestione evoluti, implica automaticamente una riduzione del consumo e una vita del prodotto notevolmente più lunga, con un evidente risparmio in entrambi i sensi;
• L’utensile: dal punto di vista dell’utensile, un utilizzo il più razionale possibile, con i corretti rapporti di pressione e portata, permette di aumentarne la durata, risparmiando sul numero di utensili utilizzati nell’arco di un anno, qualunque siano i lotti e qualunque sia il materiale lavorato. Vale la pena notare che, più il materiale è difficile da lavorare, più l’implementazione di un’alta pressione filtrata correttamente allunga la vita degli utensili.

Se fino a ieri il cliente guardava più l’aspetto economico che quello tecnico, oggi le cose stanno cambiando – osserva Missaglia. Oltre alla macchina utensile di ultima generazione, si sta guardando con interesse ad impianti accessori più sofisticati, certamente più costosi, ma in grado di dare risposte in linea con le esigenze del mercato attuale. Naturalmente proporre soluzioni evolute implica trattative più complesse: il valore di prodotti come quelli di RBM non sono per tutti, perché non tutti riescono a intuirne il valore aggiunto. Il cliente che fa grandi serie, è però un cliente sensibile, che ormai ha chiaro come la gestione del truciolo sia strategica. E la cultura si sta diffondendo. Esiste sempre l’ostacolo economico, sarebbe sciocco negarlo, ma sta iniziando a prevalere l’interesse verso soluzioni efficaci, che possano concretamente risolvere le problematiche“.

RBM: la gestione evoluta del truciolo e del fluido da taglio

La grande affluenza dei visitatori è indice di un mercato ancora vivace e fruttuoso.

Nata alla fine degli anni ’80, RBM (Pradamano, UD) opera in un contesto sia nazionale che internazionale, analizzando e risolvendo problematiche tecniche legate alla gestione del truciolo e del fluido da taglio nel settore della macchina utensile. Gli impianti RBM, che si basano su concetti evoluti ed innovativi, garantiscono un notevole aumento dell’efficienza di processo e di prodotto, con un beneficio economico derivante dall’ottimizzazione dei costi operativi e della gestione della macchina, migliorando al contempo l’ambiente e l’igiene di lavoro, legati all’utilizzo della macchina utensile.

Le soluzioni RBM offrono il grande vantaggio dell’universalità di applicazione, essendo indipendenti dal tipo di macchina utensile e dal materiale lavorato, anche se possono essere sviluppati progetti speciali su esigenze specifiche.

di Daniela Tommasi

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La pneumatica per la movimentazione in sicurezza

La pneumatica per la movimentazione in sicurezza

Il panorama che si presenta è ricco di soluzioni tecnologiche e proposte tradizionali o innovative, anche dal punto di vista di un livello di automazione che può essere molto diverso: si possono avere soluzioni di movimentazione completamente manuali come operazioni del tutto automatizzate.

La movimentazione di beni come valore aggiunto

Settore fondamentale del lavoro e della realtà manifatturiera, in cui la necessità di sicurezza personale è centrale, è la movimentazione di beni in una realtà industriale che non può rinunciare all’interazione tra le persone e che deve preservare la salute degli operatori.

La movimentazione rappresenta un tema centrale in imprese e reti di imprese per una risposta globale alle necessità di mercato e, dunque, alla redditività.

Tra le soluzioni manuali e automatizzate, vi sono proposte intermedie per grado di automazione: le svariate soluzioni prevedono contaminazioni di automazione, robotica, movimentazione manuale e complesse combinazioni di esse, progettate in funzione delle necessità specifiche, anche contingenti.

Automazione e robotica si rivolgono ai settori del magazzino e della intralogistiga, offrendo soluzioni di grande vantaggio e innovazione produttiva, rispetto a schemi industriali ormai datati. Le soluzioni di movimentazione robotizzata, per lo più di tipo articolato od antropomorfo e cartesiano, rappresentano praticamente la principale proposta di movimentazione per materiali e componenti, anche se soluzioni di tipo S.C.A.R.A. sono in grado di offrire prestazioni di rapidità e tempi ciclo davvero attraenti per una produzione di alti numeri e ad alta efficienza; questo grazie alla grande capacità dei robot S.C.A.R.A. di sviluppare cicli ad alta accelerazione, realizzabili e convenienti nella produzione di componenti di massa ad alto valore aggiunto.

 

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Il mondo ATEX, questo sconosciuto. Ma non per ATAM

Il mondo ATEX, questo sconosciuto. Ma non per ATAM

Gli ambienti ATEX, in presenza cioè di atmosfere potenzialmente esplosive, sono più numerosi di quanto si possa pensare…

Al di là del mondo petrolifero e delle miniere, sono tanti i contesti che necessitano di un approccio ATEX, in quanto presenti gas e polveri che possono creare atmosfere esplosive, che possono verificarsi in presenza di una sorgente di accensione (ad esempio, superfici calde, materiale elettrico, cariche elettrostatiche, scintille meccaniche…). In pratica, possiamo affermare che il 70% circa degli ambienti industriali ha problematiche di questo tipo. Basti pensare ad esempio all’agroalimentare, al tessile, al metalmeccanico, all’industria del legno o a tutti gli ambienti che utilizzano gas in pressione. E l’elenco è ancora molto lungo.

Il percorso di ATAM

ATAM, già da diversi anni, ha intrapreso un cammino per affrontare con sempre maggiore competenza il mondo ATEX, partendo proprio dal suo stabilimento produttivo di Agrate Brianza dove sono state identificate le diverse aree che potessero avere problematiche di questo tipo, mettendole in sicurezza. Parallelamente, il suo team di R&S ha iniziato a lavorare su bobine per elettrovalvole che soddisfacessero le norme di riferimento, sempre in continua evoluzione, convinta che la potenzialità dei prodotti ATEX dovesse e debba essere ancora espressa. Ma lo sforzo non si è limitato all’azienda e ai prodotti. ATAM è divenuta un’esperta dei vari ambienti operativi dei clienti con presenza di atmosfere potenzialmente esplosive per conoscere appieno dove le bobine e le valvole si troveranno a operare, potendo così offrire una consulenza a 360° per garantire al gruppo bobina-elettrovalvola performance funzionali e di sicurezza difficilmente eguagliabili.

Le famiglie di prodotto disponibili

Lo studio del mondo ATEX ha portato oggi l’attività a proporre al mercato diverse famiglie di prodotto – certificate da enti esterni riconosciuti a livello internazionale – per le applicazioni più diffuse, sia della pneumatica sia dell’oleodinamica, coprendo le varie categorie di rischio. Riguardo alle bobine per la pneumatica, per le applicazioni più severe, troviamo la bobina incapsulata 257. Certificata ATEX 2014/34/UE e secondo lo schema IECEx per gas (Zona 1) e polveri (Zona 21), è approvata anche per applicazioni in miniera (gruppo I, categoria M2). Si distingue per un alloggiamento omologato UL sviluppato per migliorare la protezione offerta ai componenti interni e comprende un termo-fusibile di precisione posto in diretto contatto con la superficie esterna di incapsulamento della bobina. I materiali di incapsulamento sono stati oggetto di importanti ricerche sul profilo della resistenza alla fiamma tanto da soddisfare i requisiti di tutti e tre i Glow Wire Test, mentre le applicazioni domestiche sono garantite dai requisiti ISO EN 60335-1. Sempre per la pneumatica, per le applicazioni per Zona 2 e Zona 22 (livello di protezione nomale), troviamo le bobine serie 204, 394 e 209, che nascono come prodotti “normali”, successivamente adattati, aumentandone la sicurezza per soddisfare i requisiti delle norme ATEX, in quanto non scintillanti. Sono fornite con connessione DIN senza cavo e ideali per applicazioni fino alla Categoria 3 GD, sempre secondo la Direttiva ATEX 2014/34/EU.

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Per l’oleodinamica

Per le applicazioni più severe dell’oleodinamica, troviamo invece la bobina 455 con custodia a prova di esplosione Ex-d, certificata ATEX e IECEx per gas (Zona 1), polveri (Zona 21) e miniera (categoria M2). Il solenoide 455 presenta caratteristiche tecniche che lo rendono infatti completamente sicuro in tutti quegli impieghi in atmosfera potenzialmente esplosiva sopracitati. La bobina 455 si distingue per un corpo microfuso in acciaio a basso tenore di carbonio rivestito, come le sue flange, con un trattamento di zinco-nichel che ne migliora la resistenza all’ossidazione. È fornita inoltre senza cavo e pressacavo. La bobina può essere alimentata, a seconda delle esigenze del cliente, con tensione compresa tra 6 e 240V, sia in corrente continua che alternata, e può operare con una pressione di esercizio pari a 350 bar dinamici e in un ampio range di temperatura ambiente compreso tra -60°C e +80°C, con classi di temperatura T4, T5 e T6. Per un’applicazione molto diffusa in oleodinamica, l’offerta si basa su una bobina incapsulata, la 481. Unica nel suo genere, rappresenta la prima bobina incapsulata Ex-m con armatura esterna (e non con custodia a prova di esplosione) per ambienti ATEX, con classe di temperatura T3, in grado di garantire un’applicazione in Zona 1 (gas), Zona 21 (polveri) e miniere (categoria M2) senza la necessità di essere pesantemente depotenziata, come avviene invece per le bobine con custodia a prova di esplosione, per garantire le classi di temperatura T5 e T6 (basse temperature superficiali). La caratteristica di non dover essere depotenziata garantisce ai produttori di elettrovalvole di poter continuare ad utilizzare prodotti standard in ambienti potenzialmente esplosivi non dovendo così realizzare nuovi corpi valvola, nel pieno rispetto delle normative vigenti in materia, e con un’apprezzabile riduzione dei costi. La bobina è incapsulata in un’armatura magnetica esterna e presenta corpo e flange rivestite da un trattamento anticorrosione in zinco-nichel resistente in nebbia salina fino a 240h per ruggine bianca e fino a 720h in ruggine rossa; ha un grado di protezione IP65/IP69K secondo la norma IEC-EN 60529 e può essere alimentata con tensioni comprese tra 6 e 240V, sia in corrente continua sia alternata. È realizzata con diametro interno di 22 mm, diametro esterno di 45 mm e un’altezza di 54,5 mm, dimensioni che rappresentano lo standard più diffuso in oleodinamica. Oltre alle bobine per il mondo ATEX, l’offerta si compone di una gamma variegata di prodotti off-the shelf destinati a svariate applicazioni.

La società si distingue però per i suoi prodotti custom made, che rappresentano oggi il 70% di tutta la sua produzione, concepiti ex novo o adattati alle specifiche esigenze del cliente partendo da prodotti standard.

Apparecchi in atmosfera potenzialmente esplosiva (ATEX)

Bobina 481 incapsulata.

Le atmosfere potenzialmente esplosive (ATEX) si verificano quando una miscela di aria, gas, vapori, nebbie o polveri presentano rischio di innesco di esplosione in determinate condizioni, la Direttiva 2014/34/UE del Parlamento europeo e del Consiglio, del 26 febbraio 2014, armonizza le legislazioni degli stati membri relative agli apparecchi e sistemi di protezione utilizzati in tale ambito, con norme comuni in tutta l’Eurozona per la loro vendita e la messa in servizio di apparecchi in ambiente potenzialmente esplosivo.

di Federico Antonelli

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