Venticinque cuscinetti per una bicicletta

Venticinque cuscinetti per una bicicletta

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Venticinque cuscinetti per una bicicletta

Sia sulle strade di tutti i giorni che come attrezzo sportivo sul terreno sterrato, la bicicletta è un mezzo di trasporto apprezzato. In questo contesto non solo polvere, sporco e umidità, ma anche il terreno scosceso sfida i componenti della bicicletta. In occasione della manifestazione Eurobike igus ha dimostrato la resistenza dei suoi cuscinetti e quindi le soluzioni versatili per il settore ciclistico sulla igus bike – una bicicletta speciale realizzata in carbonio con 25 cuscinetti iglidur, che già danno buoni risultati in altre applicazioni concrete.

 Quanto deve sopportare una bicicletta

Percorsi scoscesi, pioggia, sporco, polvere e tanto fango: i ciclisti di mountain bike ambiziosi conoscono queste situazioni. Dopo un tragitto lungo e irregolare, muscoli e articolazioni sono indolenziti. Anche la bicicletta deve sopportare tutto questo. Sul terreno gli urti e le vibrazioni che agiscono sui singoli componenti sono enormi. Per reggere tutti questi influssi e garantire una lunga durata d’esercizio, le caratteristiche del materiale dei componenti della mountain bike hanno un ruolo importante: i cuscinetti iglidur degli specialisti in motion plastics igus danno già da molto tempo buoni risultati nelle più svariate applicazioni ciclistiche come gli scorrimenti della forcelle ed ammortizzatori, i reggisella telescopici, i pedali, i link e la cinematica dei carri posteriori, i cambi. Ora igus mostra tutte le possibilità con ben 25 cuscinetti presenti in un’unica mountain bike: la igus bike, una dimostrazione congiunta della versatilità e della robustezza dei cuscinetti igus.

Risparmiare sul peso, aumentare gli intervalli di manutenzione e la durata d’esercizio

I cuscinetti iglidur sono realizzati con leggere materie plastiche ad alte prestazioni e contribuiscono quindi a ridurre il peso. Le caratteristiche tribologiche ottimizzate riducono i valori di usura e aumentano quindi la durata d’esercizio. Inoltre, i cuscinetti sfidano i fattori ambientali come sporco, polvere e umidità, poiché funzionano senza lubrificanti e pochissimo fango vi si può attaccare. Pertanto anche i relativi tempi di manutenzione e le spese si riducono al minimo. Non da ultimo, sono più economici rispetto ai cuscinetti metallici e reggono anche urti e vibrazioni. Con le materie plastiche dry-tech di igus si risparmia il triplo: sul peso, sulla manutenzione e sul prezzo.

 

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Source: Attualita
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Haimer: presettaggio utensili di alta qualità

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Haimer: presettaggio utensili di alta qualità

Andreas Haimer, Amministratore Delegato di Haimer GmbH: “La tecnologia di presettaggio utensili Microset completa la gamma dei prodotti già esistente e composta da tecnologia degli utensili, tecnologia del serraggio, tecnologia di calettamento e di bilanciatura. In questo modo siamo diventati fornitori di sistema per la gestione dell’utensile”.

Una lavorazione ben riuscita è possibile solo mediante l’uso di macchine ad alte prestazioni e di una tecnologia di serraggio di elevata precisione, le quali consentono la trasmissione della precisione dal mandrino fino al tagliente. Haimer, protagonista del mercato europeo nell’ambito della tecnologia di serraggio di utensili, si è sviluppata coerentemente quale fornitore di sistema per la gestione di utensili. “Dopo la recente acquisizione della Microset GmbH dalla DMG MORI con il relativo ampliamento della nostra gamma di prodotti, possiamo offrire da un’unica fonte tutti i prodotti inerenti l’iter produttivo – riassume l’Amministratore Delegato Andreas Haimer.- Per noi è particolarmente importante che i dispositivi per il presettaggio utensili di Microset mantengano lo stesso livello elevato di qualità di Haimer”. “Su questo non ci sono dubbi”, sottolinea Andreas Haimer, “Tutti i dispositivi Microset, dai modelli base ai dispositivi di misurazione completamente automatici, sono caratterizzati da un hardware di prima qualità, dalla migliore ergonomia e dalla semplicità nell’uso. La struttura in ghisa grigia termostabile consente un funzionamento senza problemi direttamente nello stabilimento produttivo, poiché non richiede una frequente calibrazione”.

Haimer Microset UNO premium, UNO autofocus e VIO linear. La gamma completa dei prodotti rende possibile sia la misurazione manuale, che quella semiautomatica come anche quella completamente automatica.

Dispositivi di alto livello con motori lineari
Nella vasta gamma di prodotti emerge la serie VIO linear: l’unica serie di dispositivi sul mercato con motore lineare efficiente e di alta precisione per il presettaggio di utensili per foratura, tornitura e fresatura. I motori a presa diretta sugli assi X e Z offrono all’utente un’elevata dinamicità, il massimo della precisione di posizionamento, e altissima attendibilità. La precisione di ripetibilità di +/- 2 μm conferma il massimo della qualità. I dispositivi di presettaggio consentono un incremento della produttività fino al 25 % nel corso dei processi di asportazione e hanno un buon rapporto qualità-prezzo. I dispositivi della serie VIO di Haimer Microset sono modulari e coprono un ampio spettro: possono essere misurati utensili con un peso fino a 160 kg e con un diametro ed una lunghezza fino a 1000 mm. Su richiesta i dispositivi di misurazione possono essere aggiornati sino a divenire dispositivi a controllo numerico completamente automatici e possono essere completati con la macchina calettatrice Haimer. Un design unico consente di avere un’ergonomia senza precedenti, e ciò rende la macchina semplice da usare. Questo riguarda sia l’accesso al mandrino di misurazione che al monitor. Il funzionamento innovativo, mediante l’uso di una sola mano, consente un processo manuale oppure un posizionamento motorizzato preciso al μm. Oltre ad avere il massimo della qualità nel processo produttivo, grazie al software di elaborazione dati Microvision VIO, si realizza una misurazione veloce e precisa. La misurazione avviene attraverso un monitor semplice da utilizzare.

Con la tecnologia di presettaggio utensili di Microset, Haimer integra la sua gamma pre-esistente, diventando fornitore di sistema per la gestione degli utensili attorno alla macchina  utensile.

Anche i dispositivi più semplici assicurano il massimo della precisione
Nella serie Haimer Microset UNO si punta sul presettaggio utensili di precisione. Le molteplici possibilità conferiscono alla serie UNO un buon rapporto qualità-prezzo. Le opzioni possibili vanno dal Touch screen, al sistema RFID, ai postprocessori per tutti i più comuni controlli, come nell’ autofocus e nell’automatic drive. La UNO autofocus si differenzia dalla versione manuale per la messa a fuoco automatica del tagliente da misurare mediante un motore CNC sull’asse C. Questa opzione consente un notevole risparmio di tempo specialmente con gli utensili a più taglienti. La versione automatic drive posiziona autonomamente diversi livelli sull’asse Z e si posiziona automaticamente sull’asse X. Non sono necessarie conoscenze particolari da parte dell’utente, poiché il dispositivo esegue la misurazione in maniera completamente automatica di utensili complessi con diversi taglienti e a diversi livelli semplicemente premendo un pulsante. In caso di necessità, per entrambe le varianti è possibile anche il funzionamento manuale, come nella versione standard. Entrambe le versioni sono fornite di serie con un armadietto comfort e con un Touch Screen da 22“. I modelli della serie UNO sono disponibili in due misure. Il modello base è costituito dalla UNO Smart 20/40 con la corsa dell’asse Z di 400 mm, mentre la UNO 20/70 ha una corsa di 700 mm. Entrambe le versioni hanno di serie un monitor di 19“. Come opzione è possibile avere un Touch Screen da 22” o da 23” e un armadietto comfort. Anche con la versione base è possibile misurare utensili utilizzando l’oltrecorsa fino al diametro di 100 mm. Inoltre, oltre all’interfaccia ISO 50, sono disponibili tutte le interfacce più comuni come HSK, Capto, VDI, KM o BMT come adattatore per il mandrino.

Haimer Microset GmbH ha sede a Bielefeld. Lo stabilimento è divenuto la base commerciale Haimer per il Nord.

Costruzione in ghisa grigia termostabile
La solida base di tutti i presetter è dovuta alla sua struttura in
ghisa grigia termostabile ottimizzata in FEM: il basamento rigido con il supporto su tre punti conferisce maggiore stabilità e sicurezza e consente la massima flessibilità grazie alla semplice collocazione a bordo macchina. I dispositivi sono vantaggiosi anche per il controllo visivo dei taglienti e una continua regolazione di precisione opzionale. Con la funzione Release by Touch, un comando intelligente a sensori per la movimentazione del carrello lungo gli assi X e Z, la serie UNO pone nuovi standard nella classe entry level dei presetter, semplificando notevolmente il lavoro dell’operatore. Il software Microvision UNO offre all’operatore un utilizzo intuitivo e consente di ottenere velocemente ottimi risultati di misurazione grazie a molte funzioni utili. La precisione viene potenziata mediante un’immagine nitida che consente un posizionamento esatto anche nel caso di utensili complessi. La serie UNO viene completata dalla stampante per etichette, dal bloccaggio sottovuoto, da una seconda videocamera per la regolazione del centro di rotazione, da un adattatore ISS ad alta precisione e da un adattatore di serraggio diretto con una precisione di 2 μm.

Andreas Haimer riassume: “I dispositivi Microset costituiscono una valida alternativa per ogni cliente che pensa di investire in un presetter. Anche nel caso in cui il cliente possieda già un presetter, vale la pena, in caso di investimenti in nuovi centri di lavoro, considerare l’acquisto di un nuovo presetter da tenere a bordo macchina, per evitare lunghi tempi di attesa e di fermo macchina durante il trasporto degli utensili da presettare. L’uso estremamente semplice e intuitivo consente l’utilizzo dei dispositivi da ogni operatore anche in lavorazioni a più turni. In sintesi: per ottenere i migliori risultati ripetibili si possono utilizzare i dispositivi Microset, per i quali non è necessaria né una specializzazione, né una sala metrologica.”

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Source: Stampi
Haimer: presettaggio utensili di alta qualità

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Case History – ACG F.lli Manca e Hasco: se i “normalizzati” fanno la differenza

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Case History – ACG F.lli Manca e Hasco: se i “normalizzati” fanno la differenza

Giovanni Battista Marni, Area Sales Manager Italy di HASCO Hasenclever GmbH + Co KG, e Antonino Manca, uno dei soci della ACG F.lli Manca S.r.l.

Abbiamo di recente fatto la conoscenza della ACG F.lli Manca S.r.l., azienda specializzata nello stampaggio a iniezione e nella finitura di materie plastiche per la produzione di componenti tecnici ed estetici conto terzi. L’impresa, che sorge a Cassina De’ Pecchi, a due passi da Milano, è una realtà giovane, essendo stata fondata nel 2008 dai tre fratelli Manca Antonino, Carmine e Gilberto (da cui ACG). Nonostante la “tenera età”, l’azienda ha sulle spalle decenni di esperienza, essendo la “prosecuzione” dell’attività avviata dai genitori Rosa e Salvatore 30 anni fa. Antonino, uno dei tre fratelli Manca, racconta: “Oggi ACG F.lli Manca è una realtà in forte espansione: conta 14 dipendenti, compresi i tre soci, e opera in diversi settori merceologici, come per esempio quello medicale, elettronico ed elettrotecnico”.

L’esecuzione di uno stampo, in gran parte costituito da elementi normalizzati HASCO.

La scelta giusta
In questo articolo descriveremo in che modo l’azienda lombarda ha ampliato la propria attività, affiancando allo stampaggio la costruzione di stampi, anche grazie “all’incontro” con un colosso di riferimento nel settore degli elementi normalizzati: HASCO.

La storia ebbe iniziò nel 2012, allorché ACG ebbe tra le mani uno stampo di un suo storico cliente. Si trattava di un’attrezzatura particolarmente obsoleta che necessitava di essere rimessa a nuovo, anzi, addirittura ricostruita. Anziché “esternalizzare” completamente il lavoro a un’attrezzeria, ACG provò a lavorare sullo stampo in autonomia, utilizzando le soluzioni standard presenti sul mercato: ugelli multipunte a canali caldi, sistemi di distribuzione, piastre, dispositivi di serraggio, moduli costruttivi, inserti, guide, sistemi di estrazione, ecc. Antonino Manca: “Furono scelti gli elementi normalizzati della HASCO – riprende Manca – dopo aver valutato diverse alternative, perché ci sembrò l’opzione migliore. Grazie a un progetto di massima, individuammo immediatamente i pezzi che potevano fare al caso nostro; scaricammo i relativi modelli 3D e “costruimmo” la matematica dello stampo. Contattammo quindi la HASCO e, dopo qualche giorno di valutazione dell’offerta e di scambio di informazioni, non avemmo più dubbi”.

Dettaglio degli elementi HASCO.

Giovanni Battista Marni, Area Sales Manager Italy di HASCO Hasenclever GmbH + Co KG, racconta: “In brevissimo tempo furono consegnati ad ACG tutti i pezzi richiesti, comprensivi di centralina, cablaggi, ecc., già montati secondo il progetto inizialmente definito e accompagnati dai relativi manuali e dai certificati di collaudo meccanico ed elettrico”. I tecnici della ACG rimasero veramente sorpresi dalla qualità della merce, dalla velocità della spedizione e della completezza della fornitura. Antonino Manca: “Per completare lo stampo mancavano solo la realizzazione dell’impronta, la realizzazione di alcuni dettagli speciali e l’esecuzione determinate finiture, e per questo ci rivolgemmo a un’officina meccanica esterna non disponendo noi delle necessarie macchine e tecnologie per la lavorazione dei metalli”.

Lo stampo fu così realizzato in pochissimi giorni. “Decidemmo di montare e piazzare lo stampo sulla pressa senza un pre-collaudo, “fidandoci” completamente del lavoro di test e dei report prodotti da HASCO. E rimanemmo senza parole quando, avviata la pressa, i pezzi furono stampati secondo specifiche sin dalla prima battuta”. Nelle parole di Antonino Manca si percepisce la contentezza nell’aver raggiunto un simile risultato. “Si trattava di un pezzo tecnico con spessori piuttosto sottili, e la relativa attrezzatura era tutt’altro che banale. L’essere andati in produzione in così breve tempo utilizzando in grande parte componenti standard e normalizzati, ci rendeva particolarmente soddisfatti”. Lo stampo in oggetto, dopo 5 anni di servizio, è tutt’ora in funzione e viene smontato dalla pressa solo per l’attività di ordinaria manutenzione.

Un addetto sceglie alcuni prodotti HASCO.

La crescita? Passa per l’attrezzeria
L’esperienza appena descritta rappresentò una vera e propria svolta per ACG. “Capimmo che potevamo proporci ai nostri clienti – racconta Manca – come costruttori dei loro stampi. Iniziò dunque una proficua collaborazione tra noi e la HASCO”. Passarono diversi anni e furono realizzati numerosi stampi, anche complessi, il che aiutò l’azienda lombarda ad acquisire notevole esperienza “d’attrezzeria”. Antonino Manca: “A un certo punto capimmo che avremmo potuto velocizzare e snellire la filiera se effettuato noi stessi le lavorazioni meccaniche. Decidemmo dunque di acquistare la prima macchina utensile, un centro di lavoro che garantiva notevoli prestazioni sia in sgrossatura sia in finitura. Ovviamente, in questo delicato passaggio, fu decisivo continuare, anzi intensificare la collaborazione con HASCO”. In effetti, i prodotti e il supporto tecnico di HASCO hanno contribuito a far sì che ACG, passo dopo passo, acquisisse competenze specifiche da stampista. Manca aggiunge: “A breve introdurremo altre tecnologie indispensabili come l’elettroerosione e la rettifica. L’idea di fondo, però, rimane quella predisporre un’attrezzeria per supporto alla nostra attività di stampaggio, anche per velocizzare le operazioni di manutenzione. Al momento non abbiamo l’intenzione di costruire stampi per utilizzatori “esterni””. La scelta implementare un’attrezzeria propria è anche dettata dal fatto che alcuni clienti, stanchi della scarsa qualità e affidabilità degli stampi realizzati in Paesi dell’Est Asiatico, cominciano a far rientrare il lavoro in Italia.

Antonino Manca racconta un episodio a titolo d’esempio: “Proprio di recente un nostro cliente, ormai esausto delle attrezzature costruite in Cina, che necessitano di continue riprese e manutenzioni, ha deciso di affidarci, quasi per sfida, la costruzione di un nuovo stampo. Grazie alle piastre, gli inserti, le guide, ecc. della HASCO ci siamo limitati a eseguire le asportazioni di truciolo della sola impronta del pezzo all’interno dei tasselli in acciaio e a realizzare i fori per gli estrattori, riuscendo così a costruire per intero e in breve tempo uno stampo perfetto in termini di qualità e resa. Il nostro cliente è rimasto realmente soddisfatto”.

Il reparto stampaggio della ACG F.lli Manca.

Un contributo decisivo
Il supporto dei prodotti e del know-how dei tecnici HASCO è dunque fondamentale per un’impresa come ACG. Giovanni Battista Marni spiega: “Realizzare uno stampo avvalendosi il più possibile di elementi normalizzati di alta qualità semplifica la vita allo stampista, riduce i tempi di costruzione, abbassa i costi di produzione e assicura un calcolo più rapido e preciso dei preventivi. Si tratta di vantaggi non da poco”. Oltretutto, l’offerta di HASCO è talmente vasta e differenziata che è quasi impossibile non individuare il prodotto giusto.

Marni precisa: “Il nostro obiettivo è sia quello di supportare il cliente nella scelta del migliore elemento normalizzato in relazione al progetto dello stampo, sia quello di dare qualcosa “in più” anche in termini di assistenza e servizio. In tal senso, HASCO ha investito molto in questi ultimi anni. Inoltre, non privilegia le aziende di grandi dimensioni, ma si prefigge di trattare tutti i clienti con la stessa passione e competenza. Noi, per esempio, crediamo molto in ACG. È un’impresa che, pur essendo giovane e di piccole dimensioni, ha il dinamismo nel sangue ed esegue produzioni d’eccellenza; il nostro compito è quello di starle accanto, supportandola in questa fase di crescita”.

ACG, effettivamente, sta aumentando il proprio volume di lavoro anche grazie all’attività di costruzione stampi. Attività nella quale, per offrire un prodotto di alta qualità e in tempi rapidi, è fondamentale ricorrere il più possibile elementi normalizzati. Antonino Manca conferma e conclude: “Riteniamo che HASCO sia un partner di assoluto livello, sia perché nome di richiamo internazionale e biglietto da visita per i nostri clienti, sia perché effettivamente offre un’assistenza tecnica puntuale e molto approfondita oltre che soluzioni avanzate per applicazioni molto spinte. Si può dire che io oggi ne conosca quasi a memoria l’intero catalogo!”.

Qualità senza compromessi
HASCO Hasenclever GmbH + Co KG (Lüdenscheid, Germania) è impresa di riferimento internazionale nella fornitura di componenti normalizzati modulari e accessori per il mondo della formatura. Nello specifico, sviluppa e distribuisce componenti standard, normalizzati, soluzioni a canali caldi, ecc., realizzati mediante moderni impianti di produzione e controllati con strumenti e protocolli all’avanguardia. Giovanni Battista Marni: “I costruttori di stampi possono contare su un programma completo di componenti modulari estremamente precisi e pronti da montare, studiati per infinite applicazione e differenti ambiti di sbocco”. Per esempio, propone soluzioni specifiche per il settore automotive, del packaging o per quello medicale. In quest’ultimo ambito, in particolare, offre elementi di estrazione, guide, rivestimenti in DLC (Diamond Like Carbon), ecc., ideali per lo stampaggio in camera bianca, cioè in condizioni di completa assenza di contaminanti. Marni riprende: “Il catalogo HASCO comprende più di 100.000 articoli, 700 dei quali sono stati immessi sul mercato solo nell’ultimo anno, considerando le novità, gli ampliamenti di gamma e gli aggiornamenti di prodotti preesistenti”. Una delle principali prerogative dei pezzi HASCO è la materia prima, che è di altissima qualità e con caratteristiche tecniche molto spinte: il ferro utilizzato viene estratto direttamente dalle miniere della Rhur e lavorato nelle principali acciaierie tedesche.

Presenza diretta sul mercato italiano
Dal 2011 HASCO è presente, mediante una rete di agenti, direttamente sul mercato italiano, in modo da ridurre ulteriormente i tempi di risposta e di consegna del materiale dalla Germania ed essere il più possibile vicina alle nostre aziende in termini di assistenza tecnica. Marni: “Grazie alle partnership con i maggiori vettori internazionali, oggi riusciamo a consegnare i materiali in Italia entro le 48 ore dall’ordine; gli stampisti italiani apprezzano la nostra efficienza, oltre, ovviamente, alla qualità dei nostri prodotti”.

Al fianco delle PMI
La visita alo stabilimento di Cassina de’ Pecchi è stata anche l’occasione per scambiare con i nostri interlocutori alcune battute in merito all’attuale situazione di mercato. Secondo Antonino Manca, il momento è favorevole in quanto “le richieste sono tornate a livelli buoni dopo una fase di stanca, soprattutto nel comparto elettronico in cui sono in sviluppo molti nuovi prodotti. Occorre tuttavia segnalare che in quasi tutti i settori, e in particolar modo in quello medicale che al momento rappresenta il 60% del nostro fatturato, le richieste sono più importanti dall’estero. Attualmente, infatti, ACG esporta il 90% della propria produzione”.

Giovanni Battista Marni offre il suo punto di vista, più trasversale: “L’Italia, pur non disponendo di materie prime, è il secondo mercato manifatturiero in Europa e il sesto nel mondo; ciò vuol dire che le nostre industrie sono di prim’ordine e, in particolare, quelle stampiste rappresentano vere e proprie eccellenze. Si tratta in genere di aziende di piccola e media dimensione, che devono realizzare stampi di alta qualità e nel più breve tempo possibile, e quindi necessitano di vicinanza, assistenza tecnica e velocità nelle risposte e nelle forniture. HASCO, da qualche tempo, ha deciso di puntare proprio su questo tipo di servizio, investendo sull’ampliamento del catalogo dei propri prodotti per stampi e sulla velocità di approvvigionamento”.

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Nuova suite di servizi ad alto valore per Nuovamacut

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Nuova suite di servizi ad alto valore per Nuovamacut

Dal 1° gennaio Nuovamacut ha messo a disposizione dei propri clienti una nuova suite di servizi ad alto valore aggiunto nel contratto di manutenzione e supporto TS Nuovamacut (una Società TeamSystem), leader nell’ambito delle tecnologie a supporto dei processi aziendali nonché fra i principali partner di Dassault Systèmes a livello mondiale, annuncia un ampliamento dei servizi inclusi nel contratto di manutenzione e supporto, definendo un nuovo programma per:

• aiutare i propri clienti a ottenere il massimo ritorno possibile dalle tecnologie adottate
• garantire la miglior esperienza d’uso di Nuovamacut.

La nuova suite di servizi si basa su tre pilastri principali:
1. Formazione. Viene messa a disposizione un’innovativa piattaforma di e-learning i cui contenuti disponibili sono:
• formazione all’installazione del software e raccolta delle best practice (SolidWorks e SolidWorks PDM già disponibili – i rimanenti prodotti disponibili nelle prossime settimane);
• formazione specifica sulle novità della release 2018 (SolidWorks e SolidWorks PDM già disponibili – i rimanenti prodotti disponibili nelle prossime settimane).
Sono completamente in Italiano e l’accesso alla piattaforma è possibile in qualsiasi momento e da
qualsiasi device o sistema operativo.

2. Coaching. Con il coaching Nuovamacut vuole aggiungere un nuovo canale di comunicazione proattiva. L’obiettivo è quello di rispondere alle domande dei clienti su argomenti specifici, uscendo dalla logica del supporto, legato alla ricerca di  malfunzionamenti, difetti o errori dell’utilizzatore.
Per rendere il tutto facilmente fruibile, viene reso disponibile un calendario di sessioni su specifici temi. Sono sessioni di 60’ minuti aperte fino ad un massimo di 5 partecipanti. Il tema comune delle sessioni è condividere best practice sull’argomento per poi passare alle domande e alla condivisione da parte dei partecipanti. E’ stata pianificata l’esecuzione di almeno 5 sessioni quotidiane, per un totale di 25 sessioni settimanali.

3. Sicurezza. Il dato CAD è uno dei componenti di base sui quali viene riflessa e costruita la proprietà intellettuale (IP) di un’azienda. E l’esperienza insegna che conservare nel migliore dei modi questo patrimonio non è sempre semplice, anche perché non tutte le aziende sono dotate delle soluzioni per la protezione dell’IP (i.e. soluzioni PDM, PLM, od altro). Statisticamente fra lo 0,5% ed il 5% dei file negli archivi CAD contiene inconsistenze derivanti da una gestione non corretta. Gli effetti più comuni di questi errori possono andare dalla lentezza in apertura dei file, componenti mancanti, duplicazione dei dati, inconsistenza dei backup ed altri.

Source: Meccanica e Automazione
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Riduttore azionamento ruote compatto con motore a pistoni assiali integrati

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Riduttore azionamento ruote compatto con motore a pistoni assiali integrati

Bonfiglioli, azienda specializzata in azionamenti di ogni genere, sta espandendo la propria gamma di motoriduttori per ruote, con l’introduzione della nuova serie 600WT, in cui è integrato un nuovo motore a pistoni assiali progettato specificatamente per le macchine agricole.

L’azionamento ruote 606WT Bonfiglioli, unisce perfettamente parti meccaniche consolidate, ad un nuovo motore a piastra inclinata da 68 cc/rev, rappresentando la miglior scelta per le macchine agricole con idraulica in circuito chiuso, come ad esempio le irroratrici a propulsione autonoma.

Questo motoriduttore, fornisce una coppia trasmissibile massima pari a 17.000 Nm, ed integra il motore a pistoni assiali Th68 capace di una pressione continua di 450 bar, una portata massima di 160 l/min e che permette di arrivare fino a cilindrata nulla.

Ulteriori caratteristiche del motoriduttore ruota 606WT sono il controllo della cilindrata con comando idraulico a due posizioni o, in alternativa, mediante comando elettrico continuo proporzionale, ed il sensore di velocità integrato. E’ possibile avere come optional il disinnesto meccanico dell’ingranaggeria, un freno negativo di parcheggio (con azionamento a molle e rilascio idraulico) oppure un freno dinamico di servizio, che prevede anche una porta di ispezione dei dischi di attrito.

Con oltre 40 anni di esperienza al fianco dei maggiori produttori di macchine agricole ed una vasta gamma di prodotti affidabili, efficienti ed innovativi, Bonfiglioli è il partner ideale per ottenere le migliori soluzioni.

Source: Meccanica e Automazione
Riduttore azionamento ruote compatto con motore a pistoni assiali integrati

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I problemi della fabbrica del cioccolato risolti con la stampa 3D

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I problemi della fabbrica del cioccolato risolti con la stampa 3D

Stratasys ha annunciato che l’agenzia di servizi Dutch 3D, Visual First, utilizza la termoplastica caricata con fibre di carbonio FDM Nylon 12CF per sostituire le parti metalliche della macchina per il suo cliente, The Chocolate Factory. La capacità di stampare in 3D su richiesta le parti di ricambio dei macchinari ha ridotto notevolmente i tempi di inattività delle macchine, garantendo la continuità della linea di produzione per l’azienda. The Chocolate Factory è un’azienda con sede a Rotterdam, nei Paesi Bassi che utilizza una rete di macchinari per il confezionamento. La produttività dell’azienda dipende dal corretto funzionamento di una parte metallica a forma di gancio, semplice e allo stesso tempo fondamentale, che solleva i fasci di barre sul nastro trasportatore. Quando la parte non funziona correttamente, si verifica un problema, in genere a scadenza regolare, per cui deve essere sostituita tre volte al mese. Dal momento che ogni parte di ricambio viene realizzata a mano, la consegna può richiedere oltre un mese. “È essenziale che la macchina per il confezionamento sia sempre operativa, specialmente nei periodi movimentati, come Natale”, spiega Carl van de Rijzen, titolare d’azienda di Visual First. “Grazie alla fabbricazione additiva di Stratasys possiamo produrre su richiesta parti di ricambio personalizzate caratterizzate dalle stesse prestazioni delle parti metalliche. Siamo in grado di stampare in 3D e fornire le parti di produzione a The Chocolate Factory in meno di una settimana, e questo è fondamentale per garantire la continuità della linea di produzione”.

Robusto come il metallo

Van de Rijzen utilizza il materiale composito FDM Nylon 12CF ad alte prestazioni di Stratasys, un termoplastico caricato in carbonio, contenente il 35% di fibra di carbonio. Prodotta con la stampante Stratasys 3D della serie Production Fortus 450mc, la parte di ricambio della macchina, stampata in 3D, attualmente viene utilizzata in fabbrica. Secondo van de Rijzen, il team di The Chocolate Factory è sorpreso dall’elevato rapporto rigidità/peso della termoplastica FDM Nylon 12CF, che consente di ottenere parti caratterizzate da un’estrema rigidità.   “Il successo della parte stampata in 3D è stato subito chiaro dal momento che è impossibile piegare il materiale”, afferma van de Rijzen. “La parte ha superato tutti i test sulla macchina e sono stati completati diversi cicli senza incidenti. Con la sostituzione della parte metallica con la nostra versione stampata in 3D, la fabbrica è riuscita ad aumentare la produttività”. In precedenza, il costante intervento dell’uomo indicava un funzionamento non ottimale della parte metallica, per cui la macchina si danneggiava con frequenza. “Ora, grazie alla capacità di ottimizzare il design della parte con la stampante Fortus 450mc, la situazione è migliorata, in quanto la parte è molto più leggera dell’omologo componente in metallo”, continua van de Rijzen. “The Chocolate Factory ha osservato anche dei vantaggi in termini economici, dal momento che il team ha segnalato una riduzione dei costi relativi alla parte pari al 60%”.

Altre sfide

Dopo il successo della parte di ricambio stampata in 3D, The Chocolate Factory si rivolge ora a Visual First per risolvere altre sfide legate al design, soprattutto per sviluppare un prototipo di stampo di fusione per testare l’accettazione dei propri prodotti. In genere, questo tipo di stampo è realizzato in plastica, un materiale che richiede molto tempo e costi elevati. “Con gli stampi realizzati in 3D con la stampante Fortus 450mc, l’azienda sarà in grado di accelerare ulteriormente i processi di produzione”, afferma van de Rijzen.”Stiamo assistendo alla crescita della domanda di parti di produzione e parti di ricambio stampate in 3D per le macchine industriali, in particolare per le macchine per imballaggio”, conclude Nadav Sella, capo della business unit per le nuove soluzioni di Stratasys. “Queste macchine richiedono un livello elevato di personalizzazione, legato alla grande varietà di prodotti che vengono sottoposti al processo di imballaggio. In molti casi, l’uso della fabbricazione additiva consente non solo di risparmiare su tempi e costi durante la fabbricazione di tale macchinario, ma permette anche di rendere queste macchine più efficienti grazie alla riduzione del peso, alla semplificazione del design e alla maggiore funzionalità”

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Source: Attualita
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Efficienza energetica sostenibile con la poliammide riciclata

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Efficienza energetica sostenibile con la poliammide riciclata

Risparmio energetico, riduzione di CO2, salvaguardia delle risorse: Ensinger ha riconosciuto precocemente i segni del tempo. Già nel 2013, infatti, l’azienda leader nel settore delle materie plastiche è stata il primo produttore in assoluto nel presentare al mercato un profilo isolante riciclato per il taglio termico di finestre, porte e facciate in alluminio. Da allora, insulbar RE con la sua Environmental Product Declaration contribuisce a fornire punti aggiuntivi per la certificazione ambientale degli edifici. Un livello di sostenibilità di grande rilevanza ora confermato anche dal certificato Gold di Cradle to Cradle Material Health. “Con questa certificazione dimostriamo ancora una volta la centralità dell’impronta ecologica dei nostri prodotti e la salvaguardia delle risorse. Abbiamo soltanto questo pianeta!”, dichiara Jan Danger, General Manager di insulbar in Ensinger. “Nel 1977 siamo stati i primi a produrre in serie un profilo isolante per telai metallici. Con insulbar RE in materiale riciclato puro uniamo l’efficienza energetica e la sostenibilità e accompagniamo il settore edilizio, ancora una volta da pionieri, verso la protezione del clima.”

Due volte a favore dell’ambiente

Nella valutazione del prodotto da parte di istituti di prova come l’EPEA, in conformità ai principi della Circular Economy, viene presa in esame l’intera filiera della produzione – dalla culla al suo riutilizzo. La sostenibilità e il bilancio ecologico del prodotto, entrambi scrupolosamente testati, sono documentati con il Certificato Cradle to Cradle Material Health e l’EPD e vanno a totale vantaggio della certificazione ambientale degli edifici, sia secondo DGNB, LEED, BREEAM sia secondo le norme specifiche dei diversi paesi, per esempio HQE in Francia o GBCe in Spagna. “Con insulbar RE offriamo ai nostri partner un elemento di forte differenziazione per la costruzione di finestre, porte e facciate, un valore aggiunto che, insieme, vogliamo continuare ad ampliare”, afferma Jan Danger di Ensinger. “Il processo di produzione è pulito, la soluzione è ampiamente testata e il passaggio è semplice. È possibile continuare ad utilizzare le stesse attrezzature di estrusione di cui già si dispone, senza necessità di variazioni o costi aggiuntivi. Offriamo ai nostri clienti una grande varietà di geometrie standard e profili customizzati.”

Qualità sostenibile

Ensinger vanta un’esperienza di oltre 50 anni nel compounding e nella lavorazione di precisione di materie plastiche speciali. La produzione di insulbar RE viene utilizzata una poliammide riciclata pura, proveniente da fonti certificate, riqualificata tramite uno speciale processo di upcycling, affinché le sue proprietà siano direttamente paragonabili al materiale standard (idoneità testata secondo la norma DIN EN 14024 certificata dall’ift Rosenheim, da CSTB e SKZ). In questo modo l’utilizzo di questo materiale ad elevata qualità viene   prolungato di un ulteriore ciclo di vita. Grazie all’uso del materiale riciclato nella lavorazione di insulbar RE, il consumo di vettori energetici fossili si riduce dell’89% rispetto al profilo di poliammide convenzionale, l’emissione di CO2 è inferiore dell’84% e il consumo d’acqua del 32%. Le caratteristiche del materiale vengono testate in ogni fase del processo e documentate secondo   DIN ISO 9001:2008. insulbar RE possiede perciò la stessa elevata qualità, longevità e affidabilità dei profili isolanti standard.

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Efficienza energetica sostenibile con la poliammide riciclata

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La personalizzazione di prodotto che parte dal materiale

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La personalizzazione di prodotto che parte dal materiale

Il Gruppo Varvel, realtà bolognese specializzata in sistemi di trasmissione di potenza, offre grandi possibilità di personalizzazione del prodotto in base alle esigenze esposte dalla clientela, come nel caso dei riduttori a vite senza fine, caratterizzati da una customizzazione che comincia dai materiali scelti per la produzione. I riduttori a vite senza fine delle Serie RS e RT di Varvel sono l’esempio più significativo della grande versatilità della gamma, testimonianza diretta della grande competenza tecnica del Gruppo emiliano. Dal 1955 il Gruppo Varvel, specializzato nell’ideazione, nella produzione e nella commercializzazione di riduttori meccanici di velocità, mette al servizio della clientela un’ampia gamma di soluzioni tecnologiche per molteplici applicazioni in numerosi settori dell’industria. In oltre sessant’anni, con un’attenzione primaria sempre orientata alla ricerca di innovazione, il Gruppo ha maturato la capacità di rispondere a tutte le esigenze della clientela internazionale, personalizzando il prodotto per lo specifico utilizzo previsto.

La gamma dei riduttori a vite senza fine

Chiaro esempio di questa attitudine alla ricerca della soluzione più idonea per ogni circostanza è la versatilità della gamma di riduttori a vite senza fine. Gli elementi costitutivi di questi prodotti sono fondamentalmente tre: la carcassa, la vite senza fine e la corona. Proprio sulla corona sono disponibili numerose varianti, ciascuna propriamente indicata in determinati contesti applicativi. Per ottimizzare le risorse economiche ed evitare un utilizzo superfluo del bronzo, metallo prezioso e conseguentemente costoso, Varvel ha da tempo iniziato a realizzare corone costituite da due elementi, in cui il bronzo viene impiegato solo dove serve: la corona standard si compone di un mozzo di supporto, normalmente realizzato in ghisa, e di un riporto in bronzo, ovvero l’anello su cui viene praticata la dentatura che permette il funzionamento degli ingranaggi. Così facendo si ottiene un riduttore a vite senza fine che può essere utilizzato nella maggioranza delle normali applicazioni presenti sul mercato. Ci sono però settori di utilizzo in cui il mozzo standard in ghisa grigia potrebbe risultare non sufficiente per le prestazioni necessarie. Laddove si richiede una maggiore resistenza, Varvel realizza corone con il mozzo in ghisa sferoidale, una lega più performante rispetto a quella standard, ideale per applicazioni più pesanti.

Quando il mozzo in ghisa non è adeguato

Nelle tecnologie impiegate nell’industria alimentare o in tutte le operazioni legate al settore navale o marino, il mozzo in ghisa non è adeguato a causa della forte ossidazione ambientale: i macchinari per il trattamento di sostanze alimentari vengono opportunamente lavati con solventi igienizzanti molto aggressivi e in prossimità del mare l’atmosfera è troppo ricca di cloruri. In questi settori, per ovviare al problema dell’ossidazione, vengono realizzate corone con il mozzo in acciaio inox. In tutte le altre situazioni in cui si richiede una maggiore resistenza e in cui la ghisa sferoidale non è utilizzabile, per produzioni limitate, Varvel realizza anche mozzi di supporto in acciaio normalizzato o bonificato.

Altre personalizzazioni

Le possibilità di personalizzazione e adeguamento della corona si estendono anche al riporto in bronzo, la parte che viene adattata attraverso il processo di dentatura per ingranare e permettere il funzionamento del riduttore. Normalmente viene usata una lega di bronzo con l’aggiunta di piombo: questo metallo favorisce la malleabilità nella fase di produzione attraverso il processo fusorio, riducendo i tempi e aumentando quindi l’efficienza produttiva. In situazioni standard il riporto in bronzo con il piombo soddisfa le esigenze per le normali applicazioni. Anche in questo caso, in base alle diverse circostanze possono essere necessarie delle soluzioni più adatte agli scopi previsti. Andando a cambiare la lega di bronzo si ottengono prestazioni differenti. Per incrementare la trasmissione di coppia, aumentare la resistenza alla compressione e all’urto e rallentare il processo di corrosione vengono utilizzati riporti in bronzo contenente nichel. Per applicazioni con corone più grandi e dove si prevedono urti molto violenti, dovuti a carichi molto alti e forti sollecitazioni, si utilizzano riporti in bronzo contenente alluminio, denominanti anche BRAL. Questa lega riduce le probabilità di rottura dei denti anche sotto colpi molto violenti e improvvisi, riducendo contemporaneamente i rischi di fermo macchina per riparazione o sostituzione del riduttore a vite senza fine.

Quando bisogna ricorrere a corone integrali

Esistono anche contesti applicativi in cui non c’è la possibilità di utilizzare corone composite, ma l’unica possibilità è quella di ricorrere a corone integrali per riduttori a vite senza fine. Per ambienti molto ossidanti – ad esempio l’industria alimentare o gli ambienti marini, come detto sopra – normalmente viene impiegata una corona integrale realizzata interamente in bronzo: si tratta sicuramente di un componente più costoso, ma garantisce un’alta resistenza alla corrosione. Questo tipo di soluzione si utilizza per produzioni dedicate e di nicchia. Un’alternativa meno onerosa, tuttavia con alcune limitazioni di applicazione, è quella delle corone integrali realizzate in ghisa: quest’ultime possono essere impiegate soltanto in contesti caratterizzati da velocità periferica molto lenta, entro i 2.5 metri al secondo, a causa dell’accoppiamento della corona con l’acciaio e quindi al rischio di danneggiamento.

Versatilità

Questa grande varietà di soluzioni studiate soltanto per la gamma di riduttori a vite senza fine, dimostra innanzitutto la grande versatilità di questi prodotti, perfettamente impiegabili in diversi contesti applicativi. Inoltre è una testimonianza delle grandi possibilità di personalizzazione che Varvel offre alla clientela, seguendo una filosofia di progettazione e produzione che sviluppa la soluzione più adeguata per ogni esigenza specifica: la conoscenza approfondita dei vari settori del mercato permette al Gruppo Varvel di interpretare al meglio ogni richiesta e di rispondere con prodotti in grado di risolvere problematiche specifiche puntando su efficienza, attenzione ai costi e valorizzazione delle funzionalità della macchina finale.

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SORALUCE a SAMUMETAL 2018

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SORALUCE a SAMUMETAL 2018

SORALUCE sarà presente alla prossima SAMUMETAL 2018, in programma dall’1 al 3 febbraio presso Fiere di Pordenone (Pad 6 Stand 12).

Soluzioni di fresatura, alesatura e tornitura
SORALUCE offre una vasta gamma di fresatrici, alesatrici e torni verticali, soluzioni multitasking e sistemi automatizzati con consulenza professionale in ingegneria meccanica con un team di ingegneri di grande esperienza che valutano i processi di produzione e lavorazione dei clienti e forniscono soluzioni per ottimizzarli.

SORALUCE è protagonista tecnologico mondiale nella fresatura, alesatura e tornitura. Lungo i suoi 55 anni di storia ha continuamente innovato e sviluppato nuove tecnologie che sono divenute degli standard industriali. I clienti riconoscono SORALUCE per la sua esperienza nelle soluzioni della fresatura, alesatura e tornitura, sempre orientata verso il miglioramento dell’efficienza e della produttività del cliente, e per la sua capacità tecnologica nel personalizzare ciascun prodotto basato sui bisogni di ciascun utilizzatore, come ad esempio generare soluzioni chiavi in mano, progetti e complete linee nel rispetto della qualità, dell’efficienza e dei parametri di costo richiesti dall’investitore.

La nuova gamma di prodotti, servizi e soluzioni SORALUCE dimostra l’impegno aziendale a stare vicino al cliente. La tecnologia SORALUCE è al primo posto delle soluzioni richieste, e si adatta a soddisfare le esigenze di ciascun cliente. Un’ampia gamma di prodotti, soluzioni e servizi che permettono a SORALUCE di fornire sia macchine stand alone, sia una completa linea di produzione che integra soluzioni di lavorazione chiavi in mano.

SORALUCE offre consigli professionali nell’ingegneria meccanica con un team di ingegneri altamente qualificati che forniscono soluzioni per ottimizzare la produzione e la lavorazione dei clienti, migliorando l’intera prestazione, fornendo soluzioni ottimali nei tempi ciclo, incrementando la produttività, l’efficienza, la redditività, ecc. Al fine di rispondere alle diverse esigenze di ciascun cliente, SORALUCE offre un’ampia gamma di teste, standard e speciali, stazioni di lavoro e altre opzioni per una configurazione ottimale. Le opzioni disponibili per i clienti sono così diverse che ciascuna macchina diventa un progetto unico ed individuale.

SORALUCE porta l’automazione a differenti livelli, da una singola macchina con un semplice cambio pallet integrato nel CNC ad una cella di lavoro flessibile composta da più macchine con un sistema di alimentazione pezzi e utensili gestito da un PC Industriale per supportare software di gestione molto complessi.

Le macchine multitasking SORALUCE raggiungono la massima reddittività nella lavorazione di componenti tecnicamente complesse, incluse la fresatura e tornitura in un unico set-up. Questa gamma di macchine rende possibile effettuare differenti processi di lavoro che includono operazioni di tornitura, fresatura, alesatura, barenatura e foratura con una singola macchina. Tutto ciò è ora possibile per diversi tipi di pezzi da lavorare con differenti forme e dimensioni con efficienza e precisione. Riduce il numero di ancoraggi richiesti e minimizza i tempi ciclo ed eventuali errori. Un’opzione multitasking permette di lavorare componenti complesse in un unico set-up.

Tecnologia avanzata
L’innovazione è in prima linea in ciò che SORALUCE fa e molte delle tecnologie che guidano il settore delle macchine utensili sono state introdotte da SORALUCE, come i sistemi DAS (Dynamics Active Stabilizer), Modular Quill o Ram Balance Systems, tutti brevettati.

Innovare è al primo posto per SORALUCE e molte delle tecnologie sviluppate dall’azienda sono ad oggi alla guida del settore delle macchine utensili. Con una forte impegno tecnologico, SORALUCE è il partner in grado di fornire servizi all’avanguardia e il supporto di esperti. Attraverso una costante evoluzione trascende i limiti della tecnologia già conosciuta, per fornire soluzioni affidabili e un’ampia gamma di servizi a valore aggiunto. Le macchine SORALUCE incorporano le ultime tecnologie e soluzioni innovative nel settore della fresatura, alesatura e tornitura.

Il miglior servizio di assistenza
Servizio rapido, efficiente e professionale fornito da un team locale pienamente impegnato nella soddisfazione del cliente per tutta la durata del progetto. Dal momento in cui nasce la prima idea, dal momento in cui nasce il progetto, SORALUCE è insieme al cliente. Così è e sarà durante tutto il ciclo di vita della macchina.

Qualità, efficienza e innovazione: sono i tre pilastri sopra i quali poggia il Service di SORALUCE. L’obiettivo dell’azienda è offrire un servizio di prima classe, affinché vengano assicurati i più elevati livelli di disponibilità e produttività della macchina, così come tenere aggiornato il team di lavoro. SORALUCE investe costantemente nella formazione dell’equipe e dei collaboratori locali affinché il cliente disponga della migliore assistenza e qualità di servizio offerto. SORALUCE offre un’ampia e differenziata gamma di servizi orientati a coprire qualsiasi tipo di necessità che potrebbe sorgere in qualunque progetto dei clienti. Il service si differenzia per la sua eccellenza, operando a livello mondiale, 365 giorni all’anno, per garantire i migliori livelli di disponibilità e produttività della macchina.

Il futuro è SORALUCE Digital
Il nuovo paradigma digitale nella produzione si fonda sull’interazione tra le macchine, le persone e i più semplici processi. SORALUCE aiuta i suoi clienti a diventare più competitivi innovando nel campo della digitalizzazione industriale, aumentando l’efficienza operativa connettendo le macchine al cloud al fine di consentire un flusso continuo di informazioni nella produzione e massimizzare le prestazioni delle macchine. L’interconnessione dell’apparecchiatura e la possibilità di ottenere e analizzare i dati delle macchine, apre la strada alla creazione di ambienti di produzione intelligenti. SORALUCE porta la produzione e le sue soluzioni ad un nuovo livello di competitività, con un servizio ad elevato valore aggiunto destinato ad incrementare l’affidabilità e la produttività delle soluzioni offerte. SORALUCE Digital si sviluppa in quattro attività principali: Advanced HMI, Intelligent Components, Data System e Control System.

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SORALUCE a SAMUMETAL 2018

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FANUC: nuovo robot R-2000iC/220U per fissaggio a soffitto

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FANUC: nuovo robot R-2000iC/220U per fissaggio a soffitto

La serie di robot industriali FANUC R-2000, caratterizzata da estrema compattezza, velocità elevata con polso e braccio sottili e progettata per le applicazioni di manipolazione e saldatura a punti, si completa di un nuovo modello con fissaggio a soffitto: il robot R-2000iC/220U si presta ad essere installato in tutti quegli ambienti dove lo spazio disponibile è limitato ed è necessario prelevare e manipolare carichi elevati da tutte le angolazioni.

Quando lo spazio a pavimento è ridotto, o è necessario effettuare l’accesso dal basso, oppure quando la cella prevede che il robot sia installato sotto una piattaforma (come ad esempio nel caso degli estrusori, o quando occorre movimentare carrelli di grandi dimensioni su nastri trasportatori sopraelevati), l’ausilio di un robot con montaggio capovolto diventa fondamentale.

FANUC ha progettato R-2000iC/220U con l’obiettivo di renderlo ancora più agile e veloce, e per questo motivo ha rimosso il bilanciatore; rispetto al suo predecessore della serie B, questo robot a 6 assi è più leggero di circa 130 kg e presenta uno sbraccio di 2.518 mm (48 mm in più), con la medesima capacità di carico al polso di 220 kg.

I nuovi servomotori assicurano prestazioni ancora più competitive che, unite al design ottimizzato in termini di peso e ingombro, alla rigidità e al movimento del polso, donano al robot caratteristiche uniche in termini di cinematica, velocità e accelerazione. La ripetibilità è di ± 0,05 mm. Il controllore R30iB, completo di interfaccia iHMI, garantisce prestazioni elevate in termini di potenza e velocità unitamente alla massima ergonomia.

Lo sbraccio orizzontale del robot R-2000iC/220U è di 2.518 mm, mentre verticalmente raggiunge i 3.415 mm. Può inoltre spingersi fino a 370 mm al di sopra della superficie su cui è montato; si tratta di una caratteristica particolarmente vantaggiosa nel caso in cui, per esempio, siano montati utensili o organi di presa e il cambio utensile debba essere effettuato al di sopra della rotazione dell’asse primario. L’impiego di componenti simili a quelli di altri modelli della serie R-2000iC offre anche un vantaggio economico, poiché la standardizzazione dei componenti ha come conseguenza la riduzione del costo dei ricambi. Il polso e l’asse J3 del robot sono disponibili con grado di protezione IP67.

Il robot FANUC R-2000iC/220U si dimostra essere la scelta ideale per tutta una serie di applicazioni che comprendono la saldatura a punti, pallettizzazione, assemblaggio e carico/scarico di tutti i tipi di materiali.

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Source: Stampi
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