Citizen, l’avanguardia in tornitura

Citizen, l’avanguardia in tornitura

Ancora una novità da Citizen Macchine Italia, eccellenza nel mondo degli impianti per tornitura da barra, cha a Bimu 2018 ha presentato il nuovo modello D25, un tornio CNC a fantina mobile con un concept innovativo.

Come sarà la tornitura di domani?

Il prestigioso marchio giapponese Citizen, noto dal 1918 per i traguardi raggiunti nell’orologeria, occupa oggi un ruolo di primo piano a livello internazionale nella fabbricazione di torni CNC. Gli investimenti in ricerca e l’implementazione delle tecnologie più attuali consentono al gruppo industriale di crescere non solo in termini quantitativi, ma soprattutto in qualità e capacità di innovazione.

La nuova tecnologia LFV (Low Frequency Vibration Cutting), sviluppata dal Centro Ricerca e Sviluppo di Citizen-Miyano, è stata studiata per incrementare e migliorare la produttività, risolvendo i problemi legati al truciolo e alla realizzazione di fori profondi con piccolo diametro. Le variabili utilizzate nella programmazione del ciclo fisso LFV consentono di “configurare” la forma del truciolo desiderata. Di conseguenza i parametri di taglio, avanzamento e velocità di rotazione verranno calcolati dal sistema e trasmessi alla macchina, consentendo di differenziare la produttività dei diversi macchinari. Il principio di base consiste nel generare una oscillazione dell’utensile rispetto alla rotazione del mandrino, che permette all’utensile stesso di staccarsi ciclicamente dal materiale (tornitura nell’aria) e quindi, abbandonando il contatto con il materiale, di generare non un truciolo lungo quanto tutta la passata di tornitura, bensì dei frammenti di truciolo di lunghezza pari alla singola oscillazione.

Sono state sviluppate tre diverse oscillazioni di base, da utilizzare in base ai risultati da raggiungere e al tipo di lavorazione richiesta (tornitura, foratura, gole, filettatura).

 

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Source: Stampi
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GF Machining Solutions, i mille volti dell’innovazione

GF Machining Solutions, i mille volti dell’innovazione

Presente al recente Congresso Stampi & Co. quale sponsor e con gli interventi del managing director Andrea Fritzsch, di Giovanni Rimoldi come head of sales e del tooling & automation manager Marco Zilli, GF Machining Solutions ha portato all’evento il racconto del suo passaggio «dal metallo al software». È d’altra parte questa la transizione che la stessa manifattura mondiale sta vivendo. Essa è dominata dal concetto di digital transformation che alla meccanica di precisione presenta i vantaggi della velocità, del massimo allineamento al time to market e della flessibilità. Quest’ultima in particolare coincide, nel segno della customizzazione di massa, con la chance di gestire la produzione di piccole serie con gli stessi criteri con cui si gestiscono i grandi lotti. Se le relazioni che hanno preceduto quella della squadra di GF Machining Solutions avevano già inserito la necessità di ridurre gli sprechi e le inefficienze fra i loro piatti forti, Rimoldi e i suoi hanno spiegato come cogliere l’obiettivo. Alzando l’asticella della qualità, naturalmente, grazie alla standardizzazione delle procedure e alla tracciabilità di ogni fase del processo produttivo. La risposta di GFMS alle sfide del mercato 4.0 sta nella suite T.R.U.E. (True Response to User Expectation) che sovrintende alla gestione dell’automazione nei reparti produttivi e – grazie all’applicativo rConnect – alla connettività di una supply chain. D’altronde poi, i fattori critici dell’automazione sono «tooling, robotica, software» e devono garantire un incremento della produttività grazie alle loro caratteristiche di «modularità, flessibilità, semplicità di installazione e utilizzo». All’Ict spetta il compito di integrarsi coi sistemi CAD-CAM e gestire una molteplicità di linguaggi e soluzioni, visto che all’interno delle isole di lavoro trovano spazio componenti di provenienza eterogenea. T.R.U.E. «associa funzioni di controllo delle celle automatizzate alle soluzioni CAD-CAM integrando macchine, automazioni, robot, design, post-processing», in linea coi bisogni degli stampisti.

Un ampio ventaglio di tecnologie

La capacità di affrontare i molti mutamenti del panorama industriale cavalcandoli a suo vantaggio deriva a GF Machining Solutions dall’esperienza che il marchio di origine elvetica ha maturato nel corso della sua storia su un ampio ventaglio di tecnologie. Alcune di esse sono state oggetto a Stampi & Co. delle relazioni di Andrea Romanini, Claudio Rossi e Marco Camagni. Sono rispettivamente key account sales manager, product specialist advanced manufacturing e application developer del costruttore in Italia. Il loro intervento è stato sin dal titolo ispirato alle Tecnologie innovative per competere e si è concentrato via via sulle soluzioni additive come Direct Metal Printing (DMP). È una metodologia di produzione additiva per la realizzazione di parti con un’ampia varietà di leghe metalliche. E soprattutto con un processo strato-per-strato che non genera scarti e dal quale si ottengono componenti dalla densità in tutto e per tutto simile (99,9%) a quella delle lavorazioni tradizionali. Oltre a contribuire all’incremento delle funzionalità termiche, strutturali e fluidodinamiche questo approccio consente di ottenere articoli più leggeri con un maggior grado di personalizzazione. GFMS ha illustrato i vantaggi delle costruzioni ibride che arrivano là dove le tecniche additive non riescono a giungere e che prevedono la stampa di complesse su preformati realizzati con tecnologia CNC convenzionale; e di stampare parti complesse su basi massicce da fresare in un secondo momento. L’obiettivo finale dell’evoluzione tecnologica deve però essere quello di migliorare le prestazioni di uno stampo riducendo costi e complessità ed è possibile coglierlo integrando più tipologie di lavorazione nelle catene produttive complesse.

Potenzialità dell’offerta laser

Dal 3D printing all’elettroerosione e dalla classica fresatura al laser; senza trascurare le operazioni di trattamento superficiale, rivestimento, finitura. A quest’ultimo proposito i progressi del produttore sono stati nel corso del tempo ragguardevoli cosicché oggi una macchina come Laser P 4000 U possa lavorare su cinque assi pezzi oltre le 32 tonnellate su grandezze da 1.500×3.000 millimetri. Un accento forte è stato posto sulle potenzialità delle tecnologie laser blasting a tre-cinque assi che consentono di ottenere notevole omogeneità e originali effetti-sabbiatura. Applicabili con successo in una varietà di comparti che spaziano dal packaging all’auto sino all’ICT le soluzioni laser di GFMS hanno in comune la capacità di ridurre il time-to-market integrando «texturing, incisione e sabbiatura in un solo processo» e sostituendosi, con risparmio di elettrodi, all’elettroerosione. Inoltre, il laser agevola il lavoro «all’interno delle cavità per via dell’assenza di contatto fra utensile e materiale». Evita il ricorso ai processi manuali e, in ambienti digitalizzati, semplifica i processi rendendoli sicuri e ripetibili e minimizzando i tempi di produzione. Le macchine GFMS messe in mostra durante l’intervento al Congresso nazionale di Ucisap sono state in particolare i modelli P1000; P1200U; P400 e P400U, ciascuna con prerogative, funzioni, performance specifiche.

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Source: Stampi
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Postazioni di lavoro ergonomiche

Postazioni di lavoro ergonomiche

Meccania, importante realtà nella costruzione di sistemi componibili con profilati in lega d’alluminio ad elevate prestazioni, con sede a Venaria Reale in provincia di Torino, da sempre attenta all’ergonomia e alla sicurezza dei lavoratori, ha ampliato la propria gamma di prodotti con l’inserimento delle postazioni di lavoro ergonomiche, ideali per la gestione della logistica e della produzione industriale. Le postazioni di lavoro sono realizzate con profilati di alluminio strutturali che, grazie all’integrazione con accessori dedicati (impianti d’illuminazione a led, alimentazioni elettriche, ganci scorrevoli per utensili manuali, piastre magnetiche, predisposizione per aria compressa, cassettiere, porta monitor, ecc. ), creano le condizioni di lavoro ideali con un notevole risparmio di tempo nonché un cambiamento favorevole per l’ergonomia degli operatori. Questo sistema è facile da montare, è modulare e può essere ingrandito in funzione dei bisogni industriali. Le postazioni di lavoro Meccania sono personalizzabili, regolabili in altezza e ottimali per l’ergonomia, modulari e flessibili, facili da montare, soluzioni ideali per l’industria 4.0. Meccania realizza telai, convogliatori, ripari, banchi di lavoro, guide lineari: offre prodotti di elevata qualità tecnica, versatili e resistenti grazie ai sistemi di connessioni PVS ed MVS, che permettono di combinare in modo semplice e veloce profilati in alluminio e accessori per creare strutture di ogni genere.

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Quattro motivi per diventare sponsor del XXIII Congresso delle Materie Plastiche

Quattro motivi per diventare sponsor del XXIII Congresso delle Materie Plastiche

xxiii congresso delle materie plastiche

Il numero sempre crescente di partecipanti (267 nel 2017) è la testimonianza più evidente del successo del Congresso delle Materie Plastiche che la rivista Plastix e TMP, associazione dei Tecnici delle Materie Plastiche, organizzano da ben ventitré anni. Si tratta di un importante appuntamento di approfondimento tecnico che ad ogni edizione tocca temi di attualità vicini al mondo delle materie plastiche.

XXIII Congresso delle Materie Plastiche a Parma il 15 novembre

L’edizione di quest’anno si svolgerà il 15 novembre 2018 presso CDH Hotel Parma & Congressi con il titolo: “Smart City, Materiali e tecnologie per muoversi e abitare”.
La qualità della vita nelle nostre città passa anche attraverso l’innovazione nei vari settori tecnologici che contribuiscono alle diverse azioni necessarie per fare diventare “smart“ le diverse componenti della stessa: smart mobility, smart home, smart society, smart care, smart building, big data, smart energy e IOT. Tutto questo non sarebbe possibile senza l’impiego delle materie plastiche.

Diventare sponsor della XXIII edizione del Congresso delle Materie plastiche consente di:

  1. incontrare clienti mirati a questo evento focalizzato
  2. connettersi con clienti nuovi ed esistenti in modo vantaggioso
  3. aumentare la propria visibilità e cogliere nuove opportunità di vendita
  4. presentare gli ultimi sviluppi di prodotto face-to-face

Quattro buoni motivi per sponsorizzare un evento dove tecnici incontrano tecnici e il livello del business è molto alto.

Per ulteriori informazioni visita il sito web dell’evento oppure contatta direttamente la segreteria.

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La resilienza dei piccoli

La resilienza dei piccoli

«Abbattere il tempo che tipicamente trascorre fra la progettazione di un prodotto e la sua effettiva realizzazione è il segreto per rilanciare le piccole e medie imprese» secondo l’accademico ed editorialista Giulio Sapelli, che del piccolo è bello è parso un fautore. Riassumiamo i punti salienti del suo intervento al recente Congresso Stampi & Co con l’intento di fornire argomenti di riflessione alla Pmi alle prese con un mercato globale volubile e difficile. Proprio «su questo punto bisogna lavorare» per conseguire e conservare vantaggi competitivi importanti in una fase propizia che vede la Cina alle prese con un rallentamento della crescita e con quella tentazione di ripiegarsi su sé stessa che sembra attirare anche gli Stati Uniti. Sempre più, per il docente di Storia economica dell’università Degli Studi di Milano, non tanto la dimensione di una società quanto la sua capacità di gestire l’intreccio progettazione-produzione rappresenterà il più determinante dei fattori x. Certo, anche secondo Sapelli l’Italia pare talora impegnata a mettere in difficoltà i più piccoli e dinamici player più che ad agevolarli. Il fatto che le reti di impresa siano state poste al centro del dibattito proprio mentre si minavano alla base i rapporti fra credito cooperativo e territorio è esemplare di una simile tendenza. Eppure, «la resilienza degli small & medium business» resta cruciale per il buon andamento del tessuto economico nostrano. E dovrebbe essere consolidata e promossa con la messa a disposizione di percorsi formativi, universitari in primis, all’altezza delle sfide globali presenti e future. Il trend, d’altra  parte, è per Sapelli generalizzato: l’affermazione dei piccoli «a elevata intensità tecnologica e bassa capitalizzazione» è un fenomeno globale. Il mercato premia «gli asset liquidi», non già i big di Wall Street, purché visionari e innovativi.

 

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Packaging e Food&Beverage: con Geartec efficacia fin dalla progettazione

Packaging e Food&Beverage: con Geartec efficacia fin dalla progettazione

Geartec offre una collaborazione a 360° con il settore del packaging e del Food&Beverage

Il settore delle macchine destinate alla lavorazione alimentare, al loro confezionamento e all’imbottigliamento trae notevoli vantaggi dall’utilizzo di particolari in materiale polimerico, che si rivelano in grado di fare la differenza a più livelli: sia dal punto di vista tecnico-prestazionale, sia da quello dell’ottimizzazione economica.
La bassa densità delle materie plastiche consente, ad esempio, di contenere il peso e l’inerzia dei componenti, aprendo alla realizzazione di macchine più veloci, di ridurre le dimensioni di particolari e meccanismi diversi, come boccole, ingranaggi, cuscinetti o addirittura motori, ottenendo anche significative ottimizzazioni di costo.

Resistenza chimica e alla corrosione dei componenti

Geartec è in grado di supportare i costruttori di macchine ed impianti alimentari sin dalla fase progettuale, collaborando con gli uffici tecnici e di qualità sulla scelta del materiale plastico più adatto. “La specifica del materiale è sicuramente un momento cruciale, in quanto la complessità insita alla componentistica e alla strumentazione in uso da tali comparti spesso rende l’adozione di un particolare polimero – e delle sue lavorazioni – un aspetto dirimente ai fini tecnico-economici,” spiega Giancarlo Piatti Direttore Generale di Geartec. Sono infatti molte le occorrenze che si devono affrontare in fase progettuale nel mondo del food & beverage e del packaging non solo relativamente ai requisiti prestazionali, al rispetto delle specifiche iniziali, il funzionamento e la durata della macchina ma, ovviamente, occorre essere certi anche del mantenimento delle proprietà dei cibi e della rispondenza agli standard e alle normative richiesti per ogni singola applicazione.
“Ad esempio, la resistenza chimica e alla corrosione fornita dai tecnopolimeri protegge i componenti sottoposti ai lavaggi e alle sanificazioni – per cui spesso si usano anche sostanze aggressive – necessari a garantire la pulizia e l’igiene della macchina; mentre la resistenza termica e meccanica dei polimeri ad alte prestazioni permette alle materie plastiche di essere utilizzate anche nelle applicazioni più gravose,” ha aggiunto Piatti.
I pezzi utilizzati nelle macchine per la lavorazione alimentare o per il packaging, sono solitamente ricavati tramite asportazione di truciolo, processo che risulta particolarmente indicato in caso di lotti produttivi medio-piccoli e ove siano prescritte tolleranze dimensionali e di forma ristrette. Ma Geartec è anche in grado di stampare componenti a iniezione – laddove necessario, per produzioni più ampie – certificando la produzione secondo il Regolamento Europeo 2023/2006 CE (GMP) che stabilisce le buone norme di fabbricazione per materiali ed i pezzi che vengono a contatto con gli alimenti.

Materiali Geartec conformi FDA e ai Regolamenti Europei

I materiali utilizzati e disponibili in Geartec per questi settori sono molti – ad esempio, la poliammide, il PTFE, il PE, le resine POM, il PVDF e il PEEK – e conformi FDA ed ai Regolamenti Europei 1935/2004 CE e 10/2011 CE e sono completamente tracciabili, sin dal ricevimento della materia prima e anche durante le fasi produttive, attraverso un sistema di controllo a codici a barre e a un archivio documentale elettronico. Ogni singola fornitura può inoltre essere corredata da una Dichiarazione di Conformità che garantisce il cliente e il consumatore finale del rispetto di specifiche e normative cogenti.
Lo stesso sistema elettronico permette di verificare l’avanzamento della commessa e lo stato dei controlli qualitativi sui pezzi. I particolari, al termine della produzione, possono essere marcati tramite punzonatrice o laser per facilitarne l’identificazione e il prolungamento della tracciabilità anche presso i magazzini del cliente. Geartec, inoltre è certificata secondo ISO 9001-2015, e, a seguito di un audit specifico, è stata altresì inserita negli elenchi NSF – l’ente USA indipendente che certifica prodotti e produzioni in relazione alla sicurezza di cibi e bevande – quale produttore di particolari a contatto con gli alimenti e, quindi, può marcare i propri pezzi come conformi alle specifiche dell’ente americano.

 

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Compressori d’aria per piccole e medie imprese

Compressori d’aria per piccole e medie imprese

Tutti i vantaggi della serie Blade, tra cui la compattezza e la silenziosità, potenziati da quelli apportati dall’accoppiamento diretto 1:1. Questa la grande novità introdotta per i nuovi modelli Blade 8-12, che Mattei lancia sul mercato ampliando l’omonima gamma pensata per offrire alle piccole-medie imprese e realtà artigiane soluzioni compatte e performanti. I plus dell’accoppiamento diretto tra gruppo di compressione e motore elettrico sono riconducibili principalmente all’efficienza, all’affidabilità e alla manutenzione. L’efficienza energetica e l’affidabilità sono amplificate dall’assenza di cinghie trapezoidali. Gli stessi interventi di manutenzione sono ora ridotti e semplificati, grazie anche al design delle nuove macchine che consente di agire direttamente sul gruppo di compressione tramite un pratico sportello. Anche la silenziosità beneficia dell’accoppiamento diretto, come testimonia il basso livello di pressione acustica, caratteristica che risulta particolarmente importante per l’installazione in ambienti piccoli e in presenza di personale operativo. La nuova serie, che copre potenze da 7,5 a 11 kW e presenta pressioni operative da 8,10 e a richiesta da 13 bar, si caratterizza anche per la sua grande versatilità. Sono, infatti, disponibili molteplici allestimenti che permettono di soddisfare al meglio le esigenze dell’utente finale.

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Jongen, parlando di frese

Jongen, parlando di frese

L’obiettivo è massimizzare produttività ed efficienza. Come? La risposta può sembrare banale: con la qualità e un servizio accurato.

La risposta alla crisi nel campo degli utensili

Lo scenario è quello di un panorama economico generale che ancora risente dell’ultimo complicato decennio, ma il settore della produzione meccanica, ricco di eccellenze tecniche e comunque elemento fondante dell’economia italiana, ha saputo reagire e rigenerarsi, consapevole che la chiusura al nuovo può diventare fatale, in particolare per le piccole e medie aziende.

Nell’ultimo decennio ha subito una svolta anche il rapporto fra cliente e fornitore, che si basa sul valore aggiunto che un prodotto può garantire: per le realtà industriali il valore aggiunto desiderato è l’aumento di produttività, elemento basilare a cui tendono le officine, indipendentemente dalla dimensione. Al miglioramento della produttività e, più in generale, dell’efficienza sono chiamati a dar risposta tutti i player del settore, inclusi i tool maker, che chiedono all’R&D di sviluppare geometrie e materiali, sia gradi del metallo duro che rivestimenti, che garantiscono un miglioramento delle performance.

In questo scenario si muove Jongen Italia, il cui team tecnico-commerciale, collaborando in maniera fattiva con il cliente, cerca e propone, anche sottoforma di prova gratuita, frese e attrezzature studiate per un miglioramento produttivo. La prova di un utensile può sembrare solo una sorta di trovata commerciale, ma in realtà viene sempre più vista come una forma di tutela: viene fatto l’acquisto solo se il riscontro soddisfa le aspettative. Questo approccio ha significato perché lo staff tecnico-commerciale di Jongen Italia ha un pregresso importante sulle macchine utensili che permette di individuare in modo scrupoloso le specifiche esigenze del cliente, orientandolo onestamente nella scelta del miglior rapporto costo/beneficio dell’utensile e accompagnandolo con un servizio post vendita volto a garantire la soddisfazione legata alla redditività dell’articolo stesso.

 

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Big Kaiser, ridurre le vibrazioni in modo efficace

Big Kaiser, ridurre le vibrazioni in modo efficace

La tecnologia con cui sono equipaggiate alcune macchine utensili può fare molto per eliminare vibrazioni e fenomeni di superfici vibrate, ma non sempre soluzioni di questo tipo sono poi praticabili nella realtà. Esistono però alternative che permettono di risolvere il problema senza stravolgere assetto e budget delle officine.

Un annoso problema

Chiedete a qualsiasi tecnico di officina: le vibrazioni rappresentano il principale ostacolo all’esecuzione di lavorazioni meccaniche con la produttività e la qualità desiderata. Questo perché le vibrazioni influenzano negativamente la velocità di taglio e riducono l’avanzamento, diminuendo la vita degli utensili e costringendo a scendere a fastidiosi compromessi tra l’ideale finitura perfetta e il risultato effettivamente raggiunto nella realtà.

Sono essenzialmente tre le cause delle vibrazioni. I cambi repentini di direzione, i continui arresti e i riavvii (sia della tavola che dell’utensile) provocano una deviazione dell’utensile che va ad impattare i momenti iniziali del taglio. La presenza di forze divergenti durante la lavorazione di taglio, dovute ad esempio ad utensili o pezzi non perfettamente bilanciati, così come l’impiego di frese multi-tagliente, tendono a produrre una certa risonanza. Infine, la quantità di sovrametallo può ridursi di molto a causa di una certa instabilità del processo di taglio, di frizioni, o a seguito dell’accumulo di tensioni nella struttura della macchina utensile e nel processo di taglio.

I costruttori di macchine utensili stanno sviluppando tecnologie sempre più evolute con l’obiettivo di mantenere sotto controllo e ridurre questi problemi. Per esempio, gli accelerometri sono in grado di sopportare le condizioni difficili delle aree di lavoro riuscendo a fornire dati accurati; altre tecnologie si spingono addirittura oltre, raccogliendo i dati direttamente dal tagliente e inviandoli al controllo, dove è possibile modificare la velocità del mandrino ogniqualvolta ci sia il rischio di vibrazione. Inoltre, i costruttori di macchine tentano di affrontare questa secolare sfida anche dal punto di vista strutturale, impiegando per esempio rivestimenti in turcite che resistono alle vibrazioni meglio delle guide lineari e delle basi in ghisa delle macchine, essendo la turcite un materiale con maggior capacità di smorzamento rispetto all’acciaio tradizionale. L’elenco potrebbe andare avanti all’infinito: mandrini più corti e più compatti; cuscinetti ibridi di precisione; mandrini bilanciati dinamicamente…

Un’altra possibilità è quella che prevede l’impiego di un‘interfaccia doppio contatto tra il mandrino macchina e l’utensile che ne aumenta la rigidità. Negli ultimi 20 anni più di 120 costruttori di macchine utensili hanno adottato questa configurazione, che assicura il contatto simultaneo di flangia e cono. Poiché la sua maggior rigidità offre diversi altri vantaggi oltre a quello di limitare le vibrazioni, il sistema a doppio contatto si è rapidamente diffuso anche tra i costruttori di utensili. Attenzione, però: non tutti i sistemi a doppio contatto sono uguali. Big-Plus di Big Kaiser è una soluzione portautensili a doppio contatto per coni 7:24 che rispetta pienamente i requisiti di tolleranze.

Solo la casa madre Big Daishowa Seiki di Osaka (Giappone) è in possesso dei calibri campione che assicurano la corretta relazione tra la faccia della flangia ed il cono, e solo i licenziatari Big-Plus possono produrre e commercializzare il sistema Big-Plus originale, che offre prestazioni superiori senza alcuna perdita del contatto né danneggiamento del mandrino.

Un altro fattore che influenza la formazione di vibrazioni è il modo in cui il pezzo è staffato. La scelta migliore consiste in una soluzione di bloccaggio realizzata in materiale minerale. I materiali e i metodi impiegati per realizzare questo tipo di supporto riducono il peso e incentivano lo smorzamento delle vibrazioni tra la tavola e il pezzo, con il risultato che i tassi di attenuazione sono da 6 a 10 volte migliori rispetto alla ghisa. In che modo viene raggiunto questo risultato? I componenti vengono lavorati con precisione, riempiti e fissati tramite perni temprati e rettificati, e poi riempiti con un composto di particelle minerali e resina epossidica. Da notare come la struttura composita finale viene prodotta senza generazione di calore, così da preservare l’integrità delle superfici lavorate di precisione e dei componenti di bloccaggio.

Le particelle minerali costituiscono circa il 90% del peso aggiunto, il rimanente è dato da resina e agenti indurenti. Questa struttura composita ha un eccellente rapporto densità/peso di 2,3kg/dm³, che tradotto significa soluzioni più leggere del 50% in grado di offrire una maggiore produttività e una miglior qualità. Quando si parla di vibrazione e utensili, la parola chiave è “sporgenza”, condizione anche nota come “rapporto lunghezza-diametro” perché quando la sporgenza aumenta, questa diventa l’elemento più delicato dell’intero processo di lavorazione e favorisce l’insorgenza di vibrazioni dannose. Si tratta di un problema assai comune per i produttori di stampi, e per l’industria aerospaziale, l’automotive e l’oil&gas.

È sempre consigliabile utilizzare il diametro più grande possibile alla lunghezza minima, l’attrezzatura più leggera e il raggio di inserto più piccolo. Ma quando ci si trova di fronte a requisiti piuttosto impegnativi, le configurazioni ideali non sempre sono fattibili. In queste situazioni, una volta che gli utensili si estendono oltre 4 volte il diametro la deflessione inizia a moltiplicarsi a ritmi notevoli, anche con forze di taglio costanti. Detto questo, il passaggio a utensili con caratteristiche di smorzamento si rivela spesso un’opzione ragionevole.

La gamma di utensili di Big Kaiser comprende l’unità Smart Damper, una barra di smorzamento per la sgrossatura e l’alesatura di precisione, oltre che per la fresatura e la tornitura. Questa barra è costituita da un meccanismo di smorzamento passivo che contrasta le vibrazioni attraverso un’azione di attrito ad alta risonanza, in modo da ridurre gli effetti dovuti ad oscillazioni elevate, assorbire le vibrazioni in modo efficace e assicurando una maggior precisione nella lavorazione. Essendo fondamentale avere gli elementi di smorzamento il più vicino possibile al taglio, Smart Damper presenta un design modulare. Ciò consente di adattare una serie di articoli standard per realizzare utensili “personalizzati” che si estendono per oltre 400 mm per mantenere lo smorzamento più vicino all’utensile e gestire le vibrazioni in configurazioni con sporgenze lunghe.

Se quindi la più recente tecnologia delle macchine utensili può fare molto per eliminare le vibrazioni, aggiungere un nuovo elemento non sempre è desiderabile. Fortunatamente, ci sono alternative meno invasive che possono avere un impatto positivo sulla vibrazione senza andare ad incidere in maniera consistente sull’assetto e sul budget delle officine.

 

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Il tramonto del made in

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Durante la sua relazione in occasione del recente congresso Stampi & Co., il Direttore dell’Unione dei costruttori italiani di stampi e attrezzature di precisione (Ucisap), Giovanni Corti, aveva messo in luce come, dopo aver dimostrato una eccellente capacità di reazione alla crisi, la manifattura italiana debba prepararsi a «un nuovo orizzonte tecnologico e socio-politico». Il nuovo orizzonte è con tutta probabilità già ben più concreto e attuale di quanto non si pensi, secondo l’argomentazione del professor Fabio Sdogati, docente di economia internazionale presso il Politecnico di Milano. La parola chiave è frammentazione e questo è il fenomeno che forse ha maggiormente impattato la produzione (non solo) italiana degli ultimi decenni, con effetti più significativi di quelli dell’off-shoring. «Più che di una quantificabile delocalizzazione dei processi produttivi si deve parlare della loro frammentazione», è l’opinione di Sdogati; e una simile presa di coscienza porta con sé conseguenze ulteriori e notevoli. Perché implica che le varie parti di un manufatto – si pensi a un comunissimo smartphone – siano oggi realizzate in più regioni del mondo distantissime l’una dall’altra; e infine assemblate in un unico stabilimento. Cioè a dire che l’idea stessa del made in è in discussione e le filiere sono divenute inevitabilmente e irreversibilmente non solo global ma pure se non soprattutto orizzontali, trasversali, così come i processi produttivi. Lo stampo è un esempio classico del paradigma, che interessa in primo luogo i semilavorati e i prodotti intermedi, ma più in generale le stime dicono che «per ogni 100 euro di valore aggiunto esportato dal nostro Paese, 30 sono in realtà generati da semilavorati importati». Filiere globali coincidono con problemi globali: i dazi ne sono una chiara dimostrazione. Perché con l’obiettivo di proteggere alcune parti della supply chain finiscono per ostacolarne altre con il risultato di innescare un evidente quanto pericoloso rallentamento dell’economia. Dopo il referendum pro-Brexit la Gran Bretagna sta già subendo ripercussioni economiche notevoli e questo dovrebbe suggerire che «la de-liberalizzazione» conduca a esiti gravi. Se i grandi leader politici ed economici non torneranno sui loro passi, però, la risposta delle imprese italiane non può che passare per la diversificazione dei territori di attività e sbocco. «Identificare nuovi mercati stabili e inserirsi in filiere internazionali», secondo Fabio Sdogati.

 

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